精益生产企业内训
这门课程立足工厂数字化和精益智能制造最前沿，紧跟成本管理新理念，通过案例式教学帮助不同公司找到实际情况的切入点。资深讲师丰富的实战经验，掌握成本控制实际操作，融会贯通精益成本管理精髓，对标先进，打造世界一流企业。在当前百年未有大
本课程紧跟工业数字化、精益智能制造发展潮流，结合实际案例教学，帮助您掌握成本管理实操技能，提升企业竞争力。资深讲师分享丰富经验，带您深入理解精益成本管理精髓，实现数字化转型降本增效。课程涵盖数字精益管理、成本控制、价值链管理、浪
这门课程深入探讨了中国制造业在世界大变局中的发展路径和策略，帮助企业了解精益智能制造和工业4.0的核心技术，掌握数字化工厂建设和管理的关键要点，实现企业生产经营管理的数字化、智能化升级。通过学习本课程，能够掌握智能制造的内涵和核
本课程紧跟工厂数字化、精益智能制造发展潮流，结合实用案例教学，帮助企业掌握成本控制实际操作技巧。通过深度解析数字精益管理、精益成本管理、全价值链精益管理等内容，帮助企业打造适合自己的精益文化，实现降本增效目标。此课程不仅提供理论
精益研发是解决企业新产品开发中常见问题的有效工具，本课程以丰田精益研发为基础，提炼八项管理原则，帮助企业建立符合精益思想的新产品开发流程。通过深度分析和实例案例讨论，学员将掌握如何整合人员、技术和流程，确保产品准时投产和满足市场
本课程是针对制造型企业高层决策人员及生产运作管理人员设计的，旨在深入探讨“自働化”对企业生产模式的革命性影响。通过学习课程，您将深刻认识到“自働化”所带来的低成本、高效率、高品质、少人化、柔性智能等优势。课程内容包括自働化概述、
本课程将帮助您解决生产成本上涨、流程库存高、客户反应慢等难题，掌握现代IE方法，实现生产线平衡和布局改进。通过学习IE七大手法，您将掌握流程分析、动作分析、时间研究、生产线平衡等技能，实现作业最优化。此外，您还将学会处理人际关系
本课程适合精益团队以及各部门经理、主管、班组长和工程师等人员参加。通过全面系统的理念实操经验分享和模拟训练，学员将掌握生产管理的前沿思维和技术，实施精益生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高1
本课程旨在通过现场实例数据采集与绘制的方式，帮助学员学会如何进行价值流分析，识别生产过程中的问题和浪费，实现生产活动的均衡和客户驱动。通过课程内容的学习，你将学会如何绘制价值流图、分析当前状况、消除浪费、进行数据分析和过程改进。
本课程旨在帮助企业负责人及生产管理人员掌握快速换模技术，提高生产效率，降低制造周期。通过“讲授与实践”相结合的方式，帮助你深入理解快速换模和一分钟换模法的原理和方法，学会如何应用于工厂作业流程中。掌握快速换模的原理、工具和实施步
本课程旨在帮助生产制造企业的管理人员了解标准化操作的重要性，学习如何实施标准化操作以提高生产效率和质量。通过课程的学习，您将掌握标准作业的建立方法和标准操作时间的测量技巧，进而提高生产流程的标准化水平。无论您是总经理、生产主管还
欢迎参加防错技术（POKA YOKE）培训课程！在企业管理中，防错技术是避免产品缺陷、降低损失的重要方法。通过本课程，您将深入了解防错技术的基本原理和应用，学会如何预防失误、提高产品质量。我们将结合实际案例，帮助您掌握防错技法与
本课程专为精益团队、生产、设备维护、计划、物料、仓库、工艺、质量等部门的经理、主管、班组长和工程师量身定制。通过系统的理念实操经验分享和模拟训练，帮助学员掌握最前沿的生产管理思维和技术，实施精益生产系统，达到生产周期减少60-9
本课程适合精益团队中的经理、主管和班组长、工程师等人员参加，内容全面系统，理念实操经验分享，加上模拟训练，帮助学员掌握生产管理中的前沿思维和技术。通过实施精益生产系统，可实现生产周期减少60-90%，库存降低50-80%，生产效
本课程将帮助您深入理解ISO 14001:2015标准的要求，掌握内部审核的技巧和流程，培养内部审核员的能力。通过学习，您将了解为什么需要改版、ISO 14001:2015的主要变化、环境管理体系的基础知识和概念、以及如何应对新
本课程涵盖了测量的基础和术语、测量设备的管理、测量不确定度的评定等内容，旨在帮助学习者深入理解测量领域的重要知识。通过学习本课程，您将了解测量的基本概念、测量设备的选配和管理、测量不确定度的评定方法等，有助于提升测量技能和管理水
本课程将深入探讨设备调试、维修和保养作业中常见的危险源和危害因素，帮助您了解工作环境中安全锁定程序的必要性和重要性。通过学习本课程，您将掌握安全锁定程序的种类和用途，学会如何对设备进行分析，从源头上控制风险，确保工作环境零事故。
本课程以系统性、实用性和趣味性为特色，通过新颖独特的授课形式和多种培训方式，帮助学员深入了解安全标准化建设的内容和先进管理理念。课程以寓教于乐为宗旨，结合安全游戏、视频观看、案例分析等形式，让学员轻松学习、快速掌握安全管理技能，
本课程旨在帮助企业管理者掌握流程优化与再造的关键技能，通过识别、描述、诊断、优化和创新企业流程，提升组织效率，增加附加值，促进规范化进程。培训对象包括企业高层管理者和各部门主管，课程涵盖流程管理概念、转变、识别、优化、绩效评价等
这门课程将带领学员通过实际案例分享，深入了解生产现场管理中常见问题的解决方法，如何按标准和制度执行、激励员工达到最佳效果、发现、分析和解决问题以及生产问题的分类和解决方法。培训风格互动实战，逻辑性强，生动活泼，思维活跃。学完课程
本课程涵盖了现代管理观念下的精益生产管理体系，旨在帮助企业提升核心竞争力，应对市场竞争挑战。通过学习课程，您将深入了解现场管理的基本概念、方法和工具，掌握现场员工管理、作业管理、物料管理、品质控制、设备管理、安全管理等关键要素。
本课程旨在帮助设备主管和生产主管解决设备故障率高、效率低的难题，实现“零故障零不良”的目标。通过系统的TPM培训，您将掌握自主保全、专业维护等内容，提升设备操作和维护水平，降低故障率，提高设备综合效率。课程涵盖TPM内涵、自主维
本课程将深入探讨精益生产管理的核心思想、流程、方法和工具，帮助企业实现持续改善、降低成本、缩短生产周期、提高效率的目标。通过学习，您将掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，消除浪费；实现拉动生产及看板管理，提高生产效率；掌握
本课程将帮助您深入理解精益价值流图，通过实践案例和团队练习，带您探索如何将精益理念应用于企业运营流程中。我们将结合专业讲师的深度剖析、名企案例分析和现场互动答疑，让您轻松掌握精益改善的关键步骤和方法。通过学习本课程，您将能够清晰
精益生产是当今企业管理中备受关注的一种方法，本课程将系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，帮助企业实现持续消除浪费、提高效率、降低成本、满足客户需求的目标。通过学习本课程，你将深入了解精益生产的核心原则、价值流图分析、5S管理、
本课程旨在帮助学员实现从传统生产管理向现代工业工程技术支持的转变，通过布局、搬运、动作、工序、时间、人机配合等分析与改善方法，提高生产效率，降低成本，确保质量。通过学习工厂布局、路径分析、时间研究、生产线平衡等技术，使学员掌握精
这门课程涵盖了生产计划、物料管理、精益生产等多个方面的内容，旨在帮助学员解决多品种小批量生产中的各种问题，提升企业生产效率和管理水平。通过理论授课和实践操练，学员能够掌握生产计划排程、物料齐套问题解决、精益生产实施等关键技能，帮
本课程将深入探讨标准工时的重要性及应用范围，帮助学员掌握标准工时在管理改善中的理念、方法和步骤。通过学习，将掌握如何设定标准工时、预定动作时间，以及如何运用标准工时方法对车间布局、物料搬运、人机工程等方面进行改善。通过案例分析，
本课程将帮助您深入了解设备综合效率（OEE）的核心概念和实质内涵，掌握设备六大损失对OEE的影响，学习准确采集OEE数据的常用方式，以及如何通过降低设备损失来提高OEE。课程还将教授您如何开展提升OEE活动的步骤和构建OEE信息
本课程涵盖了5S精益管理、员工管理、设备管理、品质管理和安全管理等多方面内容，通过系统的理论讲解和实际案例分析，帮助学员深入了解管理的误区、激励员工、持续改善等关键议题。课程内容全面、实用，旨在帮助学员提升管理技能和培养管理思维
本课程以深入浅出的方式，结合实际案例和工具包，带领学员系统掌握5S管理的核心要点和实施方法。通过理论讲授、数据分析、图片案例分享、工具解说等多种授课方法，让学员在轻松愉快的氛围中领悟非凡。课程特色在于贴近实战的课堂练习，让学员真
价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未
有鉴于此，推出《精益管理实战训练》，以帮助企业全方位地学习精益生产理念、方法和工具，掌握精益生产、管理系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。
本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益生产/精益管理的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益生产/精益管理的理念思维和原则，为企业成功导入精益生产/精益管理打下坚实基础！
从事过精益生产的朋友，一定非常清楚工艺设计所起的决定性作用。很多时候，现有的流程、工艺、布局、设备、工装根本就不支持精益生产。明知道不精益，可全部推倒重来，付出的代价可能会更大，改善收益不见得能弥补回来。
POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
VA/VE是美国通用电气公司名叫迈尔斯从研究代用材料开始，逐渐摸索出的一套特殊的工作方法，把技术设计和经济分析结合起来考虑问题，用技术与经济价值统一对比的标准衡量问题，又进一步把这种分析思想和方法推广到研究产品开发、设计、制造及
浪费，有形与无形之中，促成成本增加；
浪费，系统与细节之间，促成品质降低；
浪费，管理与作业关系，无效无益的行为；
浪费可以管控，管控得力，效率效益显著；
浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持
精益的概念来自于日本，理论化的总结则归功于美国麻省理工学院。该管理方式集成了东方的日本管理文化和西方的美国管理文化，整体兼收并蓄，快速发展传播，从最早的汽车行业发展到各行各业，逐渐成为适应性很强的经典方法，尤其和6Sigma的D
本课程强调管理系统的升级路径、旧思想与新事物的关联和联动性、团队工作核心价值、人工智能化阶段和变革进程，现场使用大量案例互动，是企业智能化导入必备知识课程，期待您的选择！！
本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，通过课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产
据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：“5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……”而我们在咨询现场也经
CELL生产是一种针对小批量多样化的一种生产模式，需要对制造布局、人员、计划、物料、供应、信息流进行优化，通过多年对cell线的管理基础上提出本课程
本课程将使学习者（参与者）对精益化进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力。
本课程将使学习者（参与者）对精益化管理进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力
本课程将“工匠精神“与精益化管理进行对比，明确工匠精神在企业内部如何运用改善企业竞争力，通过对精益手法的讲解告诉大家如何打造“工匠精神”，将工匠精神核心与精益化管理联系起来，推动企业快速发展。
本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更
通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。近年来逐渐为欧美各制造企业竞相采用的生产管理技术，它以企业价值流的改善作为起点，以JIT（Just
◇了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员清楚TPM的核心内涵
◇学会计算设备总效率、如何提高总效率
◇学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
◇培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
◇使学员熟练掌握TPM推进的步骤
深刻务实——课程高屋建瓴，在精益管理中处于高阶课程，可以指导一个集团公司级企业开展有效的精益运营；
原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本、美国、中国最纯正的精益标杆企业实践；
实用落地——课程老师具有15年的改善实
★ 深刻务实——课程从务实的角度，结合丰田TPS的产生和发展的时代背景，剖析了TPS背后的现实意义和理论框架的逻辑；
★ 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业；
1) 分组式互动、体验式学习、课中穿插实战案例进行剖析与演练；
2) 全程免费提供各种管理工具与模型，以及老师多年收集积累的素材资料包；
3) 提供QQ微信交流平台常年互动，实现一次学习，终生受益！
自“精益”在上个世纪70年代末导入中国距今已有30余年时间，但并没有对中国制造业产生显著影响，目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家，原因何在？
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
流程不良不断降低，质量成本大幅下降；准时交付率显著改善，库存周转不断加快；每个改善项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合；员工用共同的语言沟通和解决问题……
那么这些改变对您的企业来讲意味着什
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
借助精益生产能让您的企业发生以下改变：
流程不良不断降低，质量成本大幅下降；准时交付率显著改善，库存周转不断加快；每个改善项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合；员工用共同的语言沟通和解决问题
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
让学员系统掌握产品价值流分析方法，全面分析和把握公司现状流程问题，选择改善项目并设定可行性目标，掌握每个项目的改善思路和步骤，制定改善计划，促进团队形成共识。
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
让学员了解何为 JIT,为什么要在企业推行 JIT，企业推行 JIT 的难点和要点，掌握JIT 的基础和实施 JIT 的方法，掌握 JIT 的重要手段----看板管理，掌握实施 JIT 常见的问题和解决方法。
思路决定出路
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始
企业的生产管理之痛：
执行力差，公司战略，规章制度流程等落不到地；
基层管理人员能力不足，执行力差；
生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；
计划，交付和库存之间永远的矛盾；
组织，速度和规模间的匹配力
精益生产的管理技术在制造型企业得到广泛应用，但在服务业的运用还比较有限。精益管理的指导思想是消除一切不增值的活动，为客户创造价值，持续改善。服务型企业同样可以运用精益原则提高绩效，增加公司营收。
利润=销售-成本，企业经营管理绩效指标之一就是成本，企业要想法降低成本，消除浪费，提高生产效率。然而往往很多企业还是粗放式管理，到处都存在浪费现象：
设备布局不合理，存在很多无效的搬运；
库存大量的备品，库存周转慢，占用
传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂
利润=销售-成本，企业经营管理绩效指标之一就是成本，企业要想法降低成本，消除浪费，提高生产效率。然而往往很多企业还是粗放式管理，到处都存在浪费现象：
设备布局不合理，存在很多无效的搬运；
库存大量的备品，库存周转慢，占用
您是否由于生产线布局不合理和换模时间长带来以下困扰：
物流路线长，搬运多；
由于想提升搬运效率，造成搬运单位增大，在制品增多；
布局不合理造成作业不方便；
换型号时间长，有的换模具，调机时间基本上需要1天的时间。
A3报告方式是丰田汽车独有的报告方式。该方法涵盖了QC品质工具的运用、5W2H、5WHY等精益工具和方法。韩老师在丰田工作多年，熟练掌握丰田的A3报告制作技法，可谓A3报告正宗传承。
精益QRQC给出了正确的理念和具体的工具组合！
例如：问题的层级及问题解决主体之分、充分发挥管理层和基层员工的问题解决的责任和作用、三现主义（现地&现物&现实）、特定的原因分析和验证工具组合，及三现主义在系统工具中的融合等等。
没有找到合适的课程？
