做企业培训,当然要找对好讲师!合作联系

宋志军:TPM自主维护与目视化管理

宋志军老师宋志军 注册讲师 511查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3637

面议联系老师

适用对象

设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程介绍

实施TPM全员生产性维护项目背景:
   一般企业存在发下问题:

  1. 设备管理存在问题: 
  1. 设备跑、冒、滴、漏; 
  2. 员工未实施自主维护 
  3. 三级保养实施不到位; 
  4. 设备未实施定置管理; 
  5. 设备未实施挂牌管理; 
  6. 设备管理责任不明确; 
  7. 设备表面有污迹、油污;
  8. 可移动设备未实施区域定位摆放; 
  9. 未实施可视化管理。
  1. 设备管理体系 
  1. 设备管理程序不健全; 
  2. 设备管理监督考核缺少有效的手段; 
  3. 设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高; 
  4. 主管与员工没有正确的设备管理意识; 
  5. 员工缺乏设备持续改善意识。
  6. TPM全员生产性维护的提升:

细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”,企业原有竞争优势不复存在的情况下,必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力,创造新的竞争优势。这一优势的创造,首先是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系,最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此,必须抓好人的管理。

  1. TPM全员生产性维护培训项目总体策划与计划:

通过贯彻“以人为本”的思想,树立员工良好的行为习惯,培养员工爱岗敬业,主人翁的敬业精神和工作态度,塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养,通过全面实施设备管理(TPM自主维护),提高员工设备自主维护管理水平,不断完善完善设备管理制度,发现并消除设备管理中的薄弱环节,使设备管理规范化、标准化、制度化。

本项目预计按一天培训加一天现场指导,具体安排如下:

  1. TPM全员生产性维护课程内容

课程前言:

在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。

适合对象:设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程时间:2天/12小时

课程目标:

  1. 提高全员设备管理意识,了解设备管理基础知识;
  2. 系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤
  3. 全面了解生产设备的使用和维护知识;
  4. 建立设备自主维护管理标准,做好日常点检与保养;
  5. 掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失;
  6. 了解可视化的精髓及在设备管理中的应用;
  7. 提高机器设备使用率和综合生产效率。
  8. 课程内容:
  9. 设备管理基本知识
  10. 设备维修模式和策略(TPM)
  11. TPM的起源、发展历程及定义
  12. TPM活动规模
  13. TPM的理念
  14. TPM的三大思想
  15. 开展TPM现场管理的四个“全”
  16. 开展TPM现场管理的五个“六”
  17. TPM的五大标准
  18. TPM导入的步骤及方法

案例:先进企业成功案例说明

  1. 设备自主维护体系建立
  2. 设备的自主维护体系
  3. 何为自主维护
  4. 自主维护的目的
  5. 设备自主维护的作用
  6. 设备操作人员素质要求:三好、四会、五纪律
  7. TPM自主维护标准
  8. 设备日常保养
  9. 设备日常保养要求
  10. 设备日常保养规范
  11. 设备日常保养流程
  12. 设备的日常点检
  13. 设备日常点检要求
  14. 设备日常点检规范
  15. 设备日常点检流程

案例分析:某企业点检制度分享

  1. 设备巡检
  2. 设备日常保养要求
  3. 设备日常保养规范
  4. 设备日常保养流程
  5. 设备点检的分类及分工
  6. TPM自主保养的展开步骤
  7. 自主保养7STEP活动的展开
  8. 步骤一:清扫、点检
  9. 步骤二:发生源、困难部位改善
  10. 步骤三:制定自主保养执行基准

图示案例:自主保养执行基准书

  1. 步骤四:设备总点检

案例:空气压系统流程图制作及点检项目设定范例

  1. 步骤五:自主检测
  2. 步骤六:标准化建设
  3. 步骤七:自主管理的彻底落实

案例分析:某企业设备自主保养实施方法

  1. 设备损失预防与攻击
  2. 生产活动中的16大损失
  3. 设备综合效率(OEE)
  4. 如何攻击损失
  5. 定义损失
  6. 测量市场
  7. 确定损失结构
  8. 损失重点
  9. 寻求降低损失的途径
  10. 图示损失变化趋势

案例分析:某大型企业OEE计算

  1. 让设备长期处于最佳状态

一、如何使员工全力以赴?

二、现场可视化管理应用

  1. 何谓可视管理
  2. 可视化看板管理的5大功效
  3. 可视管理工具:颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA改进
  4. 工作场所可视管理构成要件
  5. 可视管理的应用要领

案例分析:在设备管理中的应用要点及案例演示

课程总结

课程总结及问题解答及课后作业布置

  1. 历次TPM项目培训辅导照片:

宋志军老师的其他课程

• 宋志军:TPM全面生产性维修保全培训
实施TPM项目背景:一般企业存在以下问题:设备管理存在问题: 设备跑、冒、滴、漏; 员工未实施自主维护 三级保养实施不到位; 设备未实施定置管理; 设备未实施挂牌管理; 设备管理责任不明确; 设备表面有污迹、油污;可移动设备未实施区域定位摆放; 未实施可视化管理设备管理体系 :设备管理程序不健全; 设备管理监督考核缺少有效的手段; 设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高; 主管与员工没有正确的设备管理意识; 员工缺乏设备持续改善意识。TPM全员保全的提升:细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”,企业原有竞争优势不复存在的情况下,必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力,创造新的竞争优势。这一优势的创造,首先是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系,最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此,必须抓好人的管理。TPM全员保全课程内容【课程前言】:在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。【适合对象】:企业总经理、生产总监/厂长、生产经理/主管、设备管理部经理/主管等【课程时间】:2天/6小时【课程目标】:提高全员设备管理意识,了解设备管理基础知识;系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤全面了解生产设备的使用和维护知识;建立设备自主维护管理标准,做好日常点检与保养;掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失;了解可视化的精髓及在设备管理中的应用;提高机器设备使用率和综合生产效率。【课程内容】:了解全员设备管理TPMTPM发展历程TPM前身的五阶段BM事后保全CM改良保全PM预防保全MP保全预防PM生产保全TPM扩充的三层次TPM生产保全预防保全TPM当前的新系统企业人机系统精细化管理体系全员参与的现场自主维护体系全系统生产维护维修体制TPM定义理解TPM定义一览表TPM定义的特点全效率全系统全员工TPM定义的内涵TPM内容要求三个方面的内容设备管理预防性及预见性维修自主维护两种关键人员操作人员——一线“医生”维护人员——专业“医生”三降一提目标思考填空:TPM全员参与指的是?案例:某企业TPM管理成功案例说明强化设备专业保全基础设备专业保全总的要求分工与合作保全的方式方案的例子构建预防系统把握设备现状劣化弱点改善强化信息管理策划定期保全制定预知保全计划保全评价案例分析:某企业预防保全制度及时维修及时维修框架:流程设备管理总体框架故障树维修术:故障树分析实例现场讨论:设备运行当中出现了停机,维修人员应在多少时间修好?维修的限时性:最佳状态的思考方法同故障重现性:设备零故障的五项对策备件计划管理备件ABC管理备件标准化费用问题案例分析:某企业备品备件管理办法开展全员设备自主管理明确要求运转保全两轮设备人员素质三好四会五纪律自主维护三项设备日常保养日常保养要求日常保养规范日常保养流程设备日常点检设备日常保养要求设备日常保养规范设备日常保养流程案例分析:某企业日常点检表范例设备的巡检设备巡检要求设备巡检规范设备巡检流程互动讨论一:5S管理当中的清扫、清洁与TPM有哪些关系?六步构建始于清扫点检清扫不彻底会引起的弊害清扫的要点困难部位改善切断污物发生源使清扫点检更加容易制定保养基准图示:某企业自主保养执行基准书形成总点检表总点检表必须要做好点检项目选定程序指导自主点检标准化之建设全员落实首先做好6S密切追踪6H灵活应用6I天天实施6T用心追求6Z互动讨论二:现场人员在自主保全中会出现哪些“形式主义”,例如提前勾选点检记录等,出现了“形式主义”该如何处理?全面提升设备综合效率设备综合效率OEE设备六大损失OEE计算公式提升OEE途径案例分析:某大型企业OEE计算可动率精益要可动率设备故意间隔快速切换维修零故障区分急性慢性消除慢性六法全寿命之管理课程总结课程总结及问题解答
• 宋志军:TPM—计划保全与备品备件管理
【课程背景】“工欲善其事,必先利其器!” TPM称为全面设备维护,是一套围绕企业生产设备效率化的综合管理体制,其目的是追求生产经营活动效益的极大化。TPM活动从生产过程中浪费的系统性发掘开始,通过专业设备保全活动与自主的小组(PMC)活动,最大限度地提升生产力,谋求全员意识的革新,建立能自我革新的效率化生产设备管理体制。实施TPM活动的效果主要体现在:设备故障等损失激减,品质不良降低10倍以上,综合生产效率倍增,人员及在库削减过半,成本降低30%等!!【课程目标】全面了解生产设备的使用和维护知识;树立零故障观念,掌握设备综合管理方法;提高机器设备使用率和综合生产效率。【培训对象】设备管理人员、生产/品质主管、工程师【课程提纲】第一讲:与时俱进——了解全员设备管理TPM 认识设备管理TPM的必要性 为什么知名企业推行TPM? 世界500强的秘密武器:TPM概要 TPM的理念、3大思想、4大目标 何谓全员设备管理TPM?第二讲:科学管理——设备专业保全实务设备管理的重要性(观摩500强)走近先进的设备管理什么是直升飞机式的设备管理? 如何编制专业保全的体系? 如何制订保全方针战略? 如何制订设备管理及PM基准? 如何编制保全日历?保全工事的准备方法设备品质会议的召开突发故障的分析管理设备台帐履历的管理无故障管理方法如何建立科学的设备月报制度? 保全组织、人力、费用的预算设备的初期管理第三讲:全民皆兵——开展全员设备自主管理为什么设备必需自主管理? 设备的8大浪费自主管理7阶段及其原理如何开展设备的初期清扫?    案例:大量活动事例分享第四讲:全力支援——设备管理的其它活动    引子:如何展开课题活动? 企业的16大LOSS及24大LOSS 企业的慢性浪费与急性浪费 如何预测故障的发生? 故障0化有何秘诀? 瞬间停止故障的改善程序     引子:如何提升员工保全技能? 什么是员工技能的4星理论? 如何设置保全教育训练课程? 第五讲:全力落实——专业保全实施方法与工具TPM管理体系设备规划管理建立计划保全的框架计划保全的推行步骤正确处理计划保全和自主保全的关联预防保全(PM)日常保全定期(定量)保全定期(定量)保全的定义定期保全范围定期保全步骤预知保全事后保全(BM)改良保全(CM)保全预防(MP)    案例分享:设备专业保全案例分析故障管理故障管理工具故障管理工具——流程故障管理工具——记录故障管理工具——记录分析故障管理工具——报告故障报告例——故障描述故障报告例——原因分析故障报告例——对策故障管理——再发防止    案例:保全报告设备管理评价指标及方法小组讨论与点评:请企业提供一套现有的设备管理资料(含点检、保养标准及记录)                 课堂现场由学员根据前面课程内容结合实际情况进行讨论,并由                 老师对设备保养系统管理适用性进行点评。机械制造业专业保全的相应实用表格分享第六讲:无穷无尽——设备长期处于最佳状态如何使员工全力以赴? 可视化看板管理的5大功效 TPM导入的步骤第七讲:效果评价——设备综合效率计算生产活动中的16大损失6大损失的形象化TPM6大损失的构造设备综合效率(OEE)如何攻击损失   案例:某大型企业OEE计算方法第八讲:备件供应——备品备件的管理备品备件ABC管理备品备件标准化备品备件管理流程备品备件库存管理如何建立备品通用件与专用件分类计划控制与管理机制备品管理效果的评审与考核  案例分享:某设备生产型企业《备品备件管理制度》分享第九讲:设备综合管理软件事例分享课程总结及问题解答 
• 宋志军:精益生产进阶提升训练营
【课程背景】:随着客户订单的发出,生产线快速运转起来,操作工们忙不迭的生产着不同型号的产品,物料在不停地移送,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少,但客户却频频催货,供货又频频出现延误,生产主管不时地处理生产与供货的问题.......。你不要以为这是在描述那家公司的生产现场,而是《精益生产》培训的现场。价值流如何改善?超市究竟设多大?生产信息怎么流转?交货周期如何加快?劳动效率如何提高?员工参与意识该如何提升?一个个问题在讨论争执与实践中得到解决,学员们忙的不亦乐乎,平时在工厂中遇到的问题培训中清晰的被反映出来,精益的制造体系与工具奥秘自然顿有所悟。企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值,从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案,为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于:从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造周期时间,提高过程的效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;为降低或消除过程中的非增值活动,通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke,生产线平衡以及目视控制,标准化作业等具体的改善方法,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。【培训目标】:课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能,并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题,提出了有针对性的解决方案,旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式,全面提升企业的制造竞争力,最终实现制造业价值和利润。【课程时间】:2天/12H【培训对象】:企业中高层管理人员【培训大纲】:第一章、精益生产介绍一、 精益生产到底是什么?(是理念?是哲学?是模式?是方式?是JIT?)二、精益生产的优势在哪里?三、丰田生产系统模式的精髓是什么?案例--精益制造系统架构介绍四、精益在中国的挑战第二章、精益战略与目标一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考二、精益目标—“七个零”浪费目标三、价值流革新——压缩80%生产周期L/T的精益方法四、价值流改善案例(著名外企生产周期改善案例总结)第三章、精益的五项基本原则一、根据客户的需求定义价值二、识别价值流并据此安排经营活动三、让产品在增值过程中流动四、让用户拉动价值流五、永远追求尽善尽美第四章. 精益方式的经营理念一、企业的目的二、成本取决于生产方式三、消除浪费定义浪费识别客户增值与非增值(CVA & NVA)常见的7种浪费(寻找浪费)四、表面效率和实际效率五、整体效率比个体效率重要六、提高效率和强化劳动第五章、精益生产的两大支柱一、准时化生产(JIT)同步生产/连续流工厂布局与流动单元设计布局对效率和物流的影响生产节拍时间(Takt)均衡生产计划和排程生产数量的均衡产品品种的均衡生产排程的均衡生产线平衡实施均衡化步骤拉动生产价值流(VSM)设计推动系统与拉动系统比较拉动系统的含义及其重要作用拉动式生产的原则、方法生产计划和物流控制看板系统设计与看板数量实施拉动系统的制约因素二、自动化自动停机Poka-yoke 及其基本原则异常的处理、问题的发现和解决流程质量控制的基本工具      案例--精益生产实例视频欣赏第六章、实施精益生产的基本要素一、精益生产的基础 -- 5S及目视管理二、实施5S的意义、计划、方法和步骤三、目视管理的应用四、快速换产(SMED)五、改善与革新机制——追求卓越的(KAIZEN)文化API(AutonomousProduction Innovation)自主改善与革新改善团队文化的建立与发展:学习型组织建立促使丰田落实96%革新提案的项目绩效评估体系第七章、持续改善---有效实施精益生产的步骤 一、思维破冰:丰田用了三十年,我们打算用多久?二、讨论一下:为什么持续改善不持续?三、持续改善的六个阶梯案例分享1:丰田公司的乌龟法则案例分享2:华为公司流程项目给我们的启示思考力练习:我们自己的精益项目实施计划殊途同归:——上海某电力公司实施精益生产的路径参考四、精益项目计划的模板五、精益项目实施过程控制的方法第八章、精益咨询完整案例分享

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务