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韩文召：丰田式劳动生产率提升方法

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 7471

面议联系老师
行业不限

适用对象

现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

课程介绍

【课程时间】2天，6小时/天

【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【课程背景】

世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家，按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值，虽然最近几年有所提升，但劳动生产率仍有巨大提升空间。

丰田生产方式（精益生产方式）已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年，切身体会到丰田的生产效率之高，品质管控之严。通过培训给大家介绍丰田如何提高劳动生产率，以资借鉴。

备注：丰田人均产值500万以上，华为人均产值300以上，富士康人均产值100万以上，您的企业人均产值是多少？有效率提升空间吗？

【课程收益】

  1. 了解劳动生产率定义、公式及作用
  2. 掌握个人效率提升的方式
  3. 掌握单元线及产线布局的方法及对于劳动生产率提升的重要性
  4. 学会在企业内部推行落地的思路

 

【课程时间】2天，6小时/天

【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习

 

【课程大纲】

  1. 精益生产基础理论及导入
  2. 精益生产基础理论
  3. 精益生产的基础概念及两大支柱
  4. 精益生产运营体系概述
  5. 精益生产文化、理念（Toyota Way即丰田之道）
  6. 劳动生产率计算方法
  7. 精益生产中的7大手法
  8. 精益生产改善手法
  9. 方法改善手法
  10. 程序分析
  11. 工艺流程分析----案例讲解及演练
  12. 流动分析
  13. 人型流程分析----案例讲解及演练
  14. 物型流程分析----案例讲解及演练
  15. 信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

  1. 搬运及规划
  2. 从人力搬运到机械搬运
  3. 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
  4. 改进搬运的步骤及原则
  5. 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
  6. 线路图及层别图----案例讲解及演练
  7. 精益产线的布局及规划
  1. 什么是精益布局
  2. 布局原则及基本形式
  3. 改进布局的分析手法
  4. 搬运和布局改善—案例讲解及演练
  1. 操作分析
  2. 人机组合作业分析----案例讲解及演练
  3. 人与人组合作业分析
  4. 双手作业分析----案例讲解及演练
  5. 动作分析
  6. 动素分析及改善着眼点
  7. 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
  8. 动作经济原则下的动作浪费

----案例讲解及演练

  1. 作业测定手法
  2. 作业测定
  3. 时间分析的种类
  4. 秒表时间分析
  5. 秒表时间分析的步骤
  6. 异常值的剔除
  7. 测量对象的选择
  8. 在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

4、标准工时的制定

  1. 传统精益制定标准工时，如何设定宽放及评定系数
  2. 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
  3. 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

  1. 平衡生产线
  2. 平衡率的计算
  3. 解决瓶颈的四大利器
  4. 如何确定与控制节拍
  5. 平衡生产线的两个代表性方法

----案例讲解及演练

  1. 通过精益Cell设计应用提高劳动生产率

一、Cell生产线设计及模式介绍

  1. CELL生产模式的起源
  2. CELL的定义
  3. 单元/细胞（CELL）生产线
  4. 单件流+弹性生产
  5. CELL生产模式的优点
  6. 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
  7. 生产时间短
  8. 在制品存量少
  9. 占用生产面积小
  10. 易暴露问题点
  11. 容易适应市场与计划的变更
  12. 有利于保证产品品质
  13. 有利于安全生产
  14. 不需要高性能的、大型化的设备
  15. CELL生产模式的特点
    1. 按产品别布置的生产线
    2. 多制程的生产方式
    3. 固定的、单一的物流
    4. 采用稳定性好的小型设备
    5. 产品单件流动
    6. 作业员一人多岗

二．CELL生产模式的应用

  1. CELL生产线的布置要点
  2. 简单明了的标准作业流程
  3. 没有浪费的物流
  4. 高度可视化的情报流动
  5. 少人化的生产线布局
  6. 能100%保证的品质系统
  7. 设备的保全性
  8. 生产过程的安全性
  9. 人、机、料、法、环的后勤保障系统
  10. CELL生产模式对设备的要求
  11. 简易小型化设备
  12. 流动的设备
  13. 灵活、柔性的设备
  14. 狭窄作业面的设备
  15. 动作理想的设备
  16. CELL生产模式对人的要求
  17. 多能工----一人多岗制
  18. 作业标准化----改善的前提
  19. 少人化----有弹性的组织
  20. 辅助人员----做非标准的工作
  21. 团队协作----荣辱与共
  22. CELL生产模式的物流原则
  23. 单件流动
  24. 单向流动
  25. 零切换的流动
  26. 可流动的周转箱
  27. 案例分析/分享（视频）

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【课程时间】1天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【课程背景】2005年1月，丰田公司通过解决问题，概括了丰田模式在实际经营中的“丰田问题解决八步法”(即：Toyota Business Practices，简称TBP)，希望所有员工都能掌握“丰田问题解决八步法”，并将其应用于日常工作中，以实现丰田模式的价值。时至今日，TBP是丰田全球共同的解决问题的法宝，是全球各事业体、销售、管理、生产、研发等各部门，下至一般员工，上至总经理共同的工作语言。解决问题是丰田文化的重要组成部分，构建全员参与的可积累持续改善机制，就在于不断发现问题、解决问题。那什么是“问题”?丰田有着非一般的见解。【课程收益】通过学习学员掌握工作中各种问题处理的方法，主要收益如下：了解什么是丰田之道了解什么是问题和问题二阶段性学会把问题“可视化”掌握丰田问题解决八步法的10个基本意识及运用学会设想工作中的理想状态确实掌握问题解决的八个步骤 【课程时间】1天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习 【课程大纲】第一讲：什么是丰田问题解决八步法1.THE TOYOTA WAY丰田之道2.TOYOTA WAY和丰田问题解决八步法的关系第二讲：问题解决法的基本意识一、丰田问题解决八步法的10个基本意识客户至上经常自问自答“为了什么”当事者意识可视化依据现场和事实进行判断彻底的思考和执行9.实现彻底的沟通10.全员参与11.解决问题10个基本意识发布表格形式二、现场演练一观察工作现场图片描述工作现场的理想状态描述工作现场高级理想状态找出工作现场的发生性问题找出工作现场的设定性问题根据解决问题10个基本意识发布表格式进行发布参考答案三、现场演练二观察工作现场图片描述工作现场的理想状态描述工作现场高级理想状态找出工作现场的发生性问题找出工作现场的设定性问题6.参考答案四、现场演练三观察工作现场图片描述工作现场的理想状态描述工作现场高级理想状态找出工作现场的发生性问题找出工作现场的设定性问题参考答案五、问题意识互动图片1存在的问题图片2存在的问题图片3存在的问题图片4存在的问题图片5存在的问题 第三讲：问题解决法的八个步骤一、明确问题将模糊的问题可视化追求工作真正的目的通过5W2H设想该项工作的理想状态工作目的具体化描述目的和理想状态的区别现场演练：根据工作描述该项工作的目的和理想状态现场演练：根据工作现描述该项工作的目的和理想状态参考答案把握现状的两大方法使差距“可视化”的两大手法案例：某公司工作问题可视化现场演练：编制月度生产计划改善现场演练：参考答案8．明确问题要领总结二、分解问题1.分解问题的架构图2.分解问题的方法现场演练：A君工作责任心不强问题分解现场演练：参考答案现场演练：成本太高问题分解现场演练：参考答案现场演练：A班组管理混乱现场演练：参考答案3.决定优先解决问题顺序三大原则4.“现地现物”地观察流程，决定问题点案例：A君工作责任心不强决定问题案例：A君工作责任心不强问题优先解决顺序案例：A君工作责任心不强因派工不周具体问题点讨论：手机销售店销售业绩下降问题分析5.分解问题要领总结三、设定目标1.设定目标的两大原则2.设定目标放在分析原因之前的逻辑关系3.设定目标的四大错误案例：销售日报表改善目标设定4.设定目标总结四、把握真因1.用5W推断真因所在2.多方面思考真因二个注意事项3.可能构成真因的五个范畴4.提炼出尽可能少的真因5.不要把真因归结于人的意识和态度6.检验真因的四个诀窍7.确认真因时注意“意见”和“事实”的区别案例：A君工作责任心不强真因分析现场演练：编制生产计划改善真因分析现场演练：参考答案现场演练：手机连锁店销售下滑真因分析现场演练：参考答案8.把握真因总结五、制定对策1.制定对策模型2.思考尽可能多的对策3.整理对策的三大方法4.将对策具体化5.筛选出附加值高的对策6.筛选对策四个考虑因素7.与大家共同讨论形成共识8.制定明确具体地实施计划案例：编制生产计划对策制定现场演练：学员自己公司实际案例分析9.制定对策总结六、贯彻实施对策1.齐心协力，迅速贯彻2.自己动手实施，抛弃“等、靠、要”3.及时汇报信息共享4.绝不放弃，迅速实施下一步对策5.贯彻实施对策总结七、评价结果及过程1.评价结果的三个维度2.评价结果和过程3.站在客户和公司的角度上反思4.失败也是一种成功案例：编制生产计划改善结果评价5.评价结果总结八、巩固成果1.巩固成果路线图2.将成果制度化和标准化案例：某公司成功标准化范本3.将成功的机制横向推广和展开4.实行PDCA循环5.现实工作中解决问题的几种惰性思维 工具包：1.丰田之道的2大要点：a、智慧与改善；b、尊重人性2.丰田所定义的问题：现状与理想状态之间的差距3.工作中最大的问题：没有问题意识的人4.丰田解决问题的10个基本意识：a、客户至上b、经常自问自答“为了什么”c、当事者意识d、可视化e、依据现场和实施进行判断f、彻底地思考和执行g、速度、时机h、诚实、正直i、实行彻底地沟通j、全员参与解决问题的八个步骤：a、明确问题b、分解问题c、设定目标d、把握真因e、制定对策f、贯彻实施g、评价成果与过程h、巩固成果工作目标具体化描述方法：谁、为谁、做什么、怎么做设想工作理想状态方法：谁、为谁、做什么、怎么做、什么时候做、在哪做分解问题四大方法：a、WHAT；b、WHEN；c、WHERE；d、WHO（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
• 韩文召：精益TPM管理落地实战培训
【课程时间】1~2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工尤其是生产及设备人员【课程背景】TPM是全员生产性维护，又译为全员生产性保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。在制造业管理中丰田TPM管理被公认为是最好的，也称作精益TPM管理。韩老师在丰田工作多年，拥有设备相关的4项发明专利及7项实用新型专利，深谙丰田精益TPM管理之精髓，以下课程让学员溯本追源，体会到什么是丰田的精益TPM管理，并如何在企业TPM管理实战中重落地生根。【课程收益】如何从技术和管理角度才能保证设备TPM全员参与TPM设备管理零缺陷管理思想和方法，预防思维消除导致设备故障的因素;使设备的养护清洁更易达成;用预测性保养作为一种检测工具;实施维护审查如何提升设备维修速度、减少故障停机时间实现TPM管理组织架构与日常运作管理【课程时间】1~2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工尤其是生产及设备人员【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习 【课程大纲】第一讲：TPM发展概论TPM的起源TPM的定义TPM的活动要点TPM的目的和效果TPM的特色TPM活动的八根支柱持续改进的TPM体系第二讲：明确设备综合效率管理的方法及设备六大损失及OEE设备的六大损失设备损失的计算方法慢性损失及微小缺陷故障的定义和词源设备“0”故障的实现OEE设备综合效率第三讲：自主保全的实施方法自主保全是什么自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全 7STEP 活动的展开自主保全的特点自主保全诊断体系自主保全的成功要点 第四讲：TPM现场运营的开展方法及手段TPM基础手段--5S管理丰田5S推进事务课程TPM基础手段--丰田目视管理第五讲：TPM现场运营的管理道具使用TPM目视化管理板TPM保全台账TPM标准作业介绍TPM要素作业要领书TPM目视管理卡 第六讲：TPM现场运营推进技巧、评价标准及事例讲解丰田自主保全运营管理丰田TPM视频教材（专业）丰田TPM视频教材（日常）TPM改善案例TPM现场运营评价标准丰田TPM--设备安全防护标准（介绍项目）TPM专业技能（介绍项目） 第七讲：TPM现场运营如何落地方法TPM运营机制建立TPM组织架构梳理TPM实施方法TPM持续落地和改善技巧（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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