郭峰民：精益生产

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 20320

联系老师

适用对象

中高层管理者

课程介绍

课程背景：

精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”

本课程将从企业运作过程中最常见的隐形成本入手手，对企业的管理、研发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，让学员重新认知企业成本与利润的关系，重点在于精益的理念与解决手法，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

课程收益：

● 理解精益生产的核心理念思想体系

● 掌握精益生产的推进方法实践应用

课程时间：0.5天，3小时

课程对象：中高层管理者

课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨

课程风格：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

第一讲：精益生产思想体系

一、精益背后的丰田史

1. 精益两大支柱的渊源

1）自働化

丰田创始人丰田佐吉：全球第一台自动纺织机诞生

2）准时化

二次世界大战爆发带来的过剩危机

大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和

2. 精益生产发展的全球热潮

3. 精益生产的体系之屋构建

二、精益的思想原则：持续流动

1. 传统大批量的生产方式已经成为历史

2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势

3. 精益价值流原则：让一切流动起来

1）认识价值流图

2）识别增值和不增值活动

案例运用：现场绘制价值流图

三、精益生产方式工具

1. 生产线平衡率

1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用：生产线瓶颈改善对策

工具分享：生产线平衡率的的计算公式

2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整

2. 作业标准三票

1）改善重复循环的作业

工具分享：标准作业组合票

2）改善工序之间的平衡

工具分享：工序能力标准作业

3）改善现场布局物流

工具分享：标准作业可视票

3. SMED快速换模

第一步：区分线内和线外时间

第二步：把线内转化为线外

第三步：缩短线内时间

第四步：缩短线外时间

工具分享：视频录像和换模记录单

四、全员参与改善的精益理念

1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距

2. 正确解决问题的科学思维

案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋

案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元

1）找出问题真因

工具运用：5WHY分析法

2）层层分解问题

工具运用：海因里希法则

3）发动全员智慧的提案

工具运用：“鱼塘会议”

郭峰民老师的其他课程

• 郭峰民：精益生产管理与效率提升: 课程背景：在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”课程收益：● 理解精益生产方式的核心体系● 掌握精益生产方式的原理原则● 学会识别推进精益的七大障碍● 理解企业利润是依赖生产制造● 了解丰田公司高利润秘密武器● 学会系统发现解决问题的思维● 学会识别浪费及现场改善步骤课程时间：2天，6小时/天课程对象：全体想系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨课程风格：■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程模型：课程大纲引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？第一讲：时代发展引发精益一、企业的趋势需要精益1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益1）1973年欧美股市崩盘2）1980年美国经济衰退3）1987年欧美股市崩盘4）1994年债市危机5）2001年美国科技泡沫6）2008年次级债危机7）2015年过剩经济危机8）2022年……2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益1）物资稀缺时代2）供不应求时代3）供求平衡时代4）供过于求时代5）严重过剩时代3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益4. “万众创新”的思考：人才培育需要精益案例分析：金立手机的成长衰落二、客户员工需要高产出1. 客户对产品要求个性化2. 客户对交期要求效率化3. 客户对质量要求高端化4. 客户对价格要求实惠化5. 员工收入需求愈来愈高三、产品需要精益标准化1. 产品从功能性转化为智能型2. 企业管理与技术标准化的建立第一步：经验行为第二步：表准管理第三步：标准贯彻第四步：持续改善第二讲：精益生产思想体系一、精益的经营思想1. 企业的首要任务——持续盈利2. 持续盈利的四种途径1）提高产品价格2）增加销售额3）控制财税支出4）降低过程成本案例分析：持续盈利的四种途径3. 降本增效的三大原则1）缩短过程周期时间2）局部工序服从整体3）持续精进改善思想二、精益背后的丰田史1. 精益两大支柱的渊源1）自働化丰田创始人丰田佐吉：全球第一台自动纺织机诞生2）准时化二次世界大战爆发带来的过剩危机大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和2. 精益生产发展的全球热潮3. 精益生产的体系之屋构建三、精益的生产方式1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 精益价值流原则：让一切流动起来1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动案例运用：现场绘制价值流图第三讲：精益生产改善方式一、彻底排除浪费1. 等待的浪费与改善案例分析：烧水冲茶案例分析：员工监管机器作业2. 过分加工浪费与改善案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆3. 动作的浪费与改善案例分析：李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例分析：收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润二、生产效率提升改善1. 生产线平衡率1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算公式2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票1）改善重复循环的作业工具分享：标准作业组合票2）改善工序之间的平衡工具分享：工序能力标准作业3）改善现场布局物流工具分享：标准作业可视票3. SMED快速换模第一步：区分线内和线外时间第二步：把线内转化为线外第三步：缩短线内时间第四步：缩短线外时间工具分享：视频录像和换模记录单三、现场管理是基石1. 一目了然的十大可视化管理1）颜色线条可视化2）空间地名可视化3）地面通道可视化4）物品材料可视化5）移动工具可视化6）设备电气可视化7）工具器具可视化8）安全警示可视化9）外围环境可视化10）工作进度可视化2. 持续精进的5S管理1）彻底的整理活动2）高效的整顿行动3）反复的清扫计划4）标准的目视管理5）重复的宣贯培训第四讲：精益生产推进机制一、精益生产组织建立的三大原则1. 做正确的事2. 用正确的人3. 建正确关系二、精益生产的推进1. 精益推进三化原理1）新鲜化2）僵滞化3）习惯化2. 精益推进工作步骤点——线——面3.精益推进工作制度——衡量评估标准4.精益推进项目检查三、精益生产问题解决1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距2. 正确解决问题的科学思维案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元1）找出问题真因工具运用：5WHY分析法2）层层分解问题工具运用：海因里希法则3）发动全员智慧工具运用：“鱼塘会议”

• 郭峰民：精益领导力: 课程背景：在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。今天，越来越多的企业已经开始认识并努力地实施推进精益，这几乎成为了一种企业管理大趋势。甚至有很多人说：早就听过了，精益理念已经不流行了。这是外行人说的话，“听过精益”与“理解精益”是两个不同的门槛，“现场执行精益”又是另一个更高的台阶。精益是一次长征，一个永无止境的改善过程，要能脚踏实地地去发现问题，认识问题。精益不仅是一套工具，更是一种管理理念和解决问题的方法。精益是一种文化，是长期潜移默化形成员工做事的套路。精益是一趟没有终点的旅程，不懈坚持，靠的是领导和管理者不断实践、不断总结。要想实施推进精益，全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开。所以一个企业的领导管理者，必须提升自身的管理能力，想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善，不断努力提升企业利润。所以本课程会站在全球企业发展的视野，企业经营与管理的角度，来启发学员的思想理念，提升学员的管理技能，建设企业的执行文化，优化企业精益的推进方法。要提升现场员工执行力，除了完善监管系统外，更重要的是要不断提升管理干部的问题意识能力和问题解决能力，对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实，还是要靠管理者明确自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径，也是最有效的方法。课程收益：● 提升管理者的经营管理决策能力● 掌握目标管理与执行的核心要素● 掌握工作计划时间管理制定步骤● 了解下属人才选拔的基本原则● 掌握激发下属的意愿潜能方法● 掌握提升下属专业技能的步骤● 学会打造精益团队的五大步骤● 理解制订规则标准的三大要素● 掌握分析解决问题的系统思维● 掌握团队有效沟通的方法技巧● 提升管理者对下属的影响力● 理解职业素养对工作的影响● 打造积极面对的正能量心态课程时间：传统授课5天，6小时/天；加3个沙盘模拟部分8天，6小时/天。课程对象：企业高层、中层、管理者、一线主管、班组长授课方式：现场诊断辅导法、竞赛法、讲授法，沙盘模拟，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等课程模型：课程大纲引言：企业持续成功的两大秘诀第一部分：做正确的事第一讲：实事求是与制定决策一、精益思想：企业的首要任务是持续盈利1. 精益团队持续盈利模型案例分析：通用电气持续盈利的经营决策工具分享：制定经营决策的调研精益模型分析图二、精益思想：持续接近理想状态案例分析：产品功能升级转型、客户消费升级转型、员工需求升级转型案例讨论：企业持续提升利润四种途径1. 提升利润唯有降低成本三、精益决策：实事求是制定决策1. 企业倒闭85%是因为管理者决策错误导致2. 管理就是应对变化，做出决策并执行案例分析：巨人大厦决策失误案例分析：中国抗击疫情社会面清零决策3. 有效决策的前提是充分的调查和联贯的思索案例分析：温泉池发生令人尴尬的一幕案例分析：2018年江苏龙哥反杀现场1）决策调查工作四种手法2）决策前调查的四大范围工具分享：知己知彼的分析模型图第二讲：目标管理与衡量标准一、执行力不佳的原因游戏互动：分组PK破气球体验环节1. 工作是先有目标而不是先工作案例：日产危机拯救奇迹2. 没有目标的“三忙”理论二、精益团队的建设步骤第一步：拟定目标第二步：成立组织第三步：规则标准第四步：执行检查第五步：评比公布三、目标具体衡量提升执行力1. 必须的精益三大目标1）方向型目标2）过程型目标3）理性型目标案例：中国梦2. 理性型目标的具体运用工具分享：PE-SMART原则工具分享：目标分解自上而下模型工具分享：措施分解从大到小的模型第三讲：工作计划与时间管理一、执行目标的逻辑顺序案例分析：一家企业是如何达成目标二、精益原则：任何工作计划都只是一个假设沙盘模拟一：沙漠掘金在沙盘模拟操作过程中培训师会逐步带领学员进入神奇的沙漠寻宝的情境中。我们将被分成若干个探险小分队，每支探险队都将得到一些必要的“装备”；指南针、寻宝图、水和食物－－－－骑上骆驼，登上越野车，“出发”，一声令下，大家分头行动，踏上了充满挑战的寻宝之旅。在前行的路上我们会遇到种种的考验，是寻找安全的绿洲还是深入沙漠的腹地，是在村庄中过夜还是到王陵里猎奇－－－－我们面对的不仅是选择走哪条道路的困惑，还要经受住沙漠中恶劣天气的考验：晴天、高温、沙尘暴－－我们的探险队要认真的对待寻宝之旅的每一天。机遇与挑战并存，荣誉与风险相伴。在沟通中达成团队的统一，齐心协力把握住我们的机遇。计划、执行、推进！推进！！！沙盘模拟情景一：团队有清晰且共同认可的目标吗?沙盘模拟情景二：我们有围绕既定目标制定周密的计划吗?沙盘模拟情景三：我们的计划是否建立在对信息的主动占有和分析上，并能在外在环境改变时，进行灵活变通呢？沙盘模拟情景四：我们在执行过程中是否时刻是以结果为导向的呢？三、工作计划是执行目标的第一步1. 经典精益管理的“戴明循环”2. 达成企业目标的计划六大步骤3. 影响工作计划的两大关键指标4. 重点达成计划的关键环节OKR案例分析：团队如何运用OKR达成目标工具分享：OKR达成目标的工具表运用5. 制定工作计划管理工具分享：6W2H工具6. 制定团队工作计划执行负责制工具分享：RACI工具7. 确保按计划执行的时间管理工具分享：四大象限工具案例分析：一份完整工作计划模版参考第四讲：沙盘模拟二——企业的运营学员模拟六个企业的运营。分别在制造企业模型上进行企业各部门的实际演练。通过角色扮演、情景演练、案例分析、课堂研讨、导师点评等，把平时工作中单一的部门工作通过跨部门协作管理，让学员体会企业整体运营过程。其“精髓”在于让学员透过模拟企业环境，深刻体验并理解企业运营中“产、供、销、人、财、物”之间的逻辑关系，从而引申到对财务、决策、生产、战略、流程和团队合作等方面知识的认识。实现“既见树木、又见森林”的全景。1. 学员分组成立虚拟实业公司2. 模拟外部商业竞争环境3. 模拟内部营销生产采购研发环境4. 模拟商务竞标环境5. 财务核算盈利亏损6. 学员总结讲师点评第二模块：用正确的人第五讲：量化评估岗位职责案例引入：谁应该为企业的人才负责？案例分享：大秦帝国的人才选拔匹配1. 正确量化岗位成果能力1）岗位的愿景使命2）岗位产出的成果3）岗位所需的能力2. 正确理解岗位的职责两大内涵案例讨论：该聘优秀经理？平庸经理？3. 量化岗位成果能力的四个意义第六讲：以岗定人筛选面试一、精益思想：企业升级转型成功与否的关键是管理者1. 管理者需要的天赋与才干2. 管理具备的三大能力二、精益的选聘流程1. 精益选聘四大步骤工具分享：A级招聘法2. 岗位的意愿能力测试工具工具分享：测试员工意愿的量化工具——意愿三维测试工具工具分享：测试员工能力的量化工具——能力三维测试工具案例运用：司机小王是个什么样的人？案例运用：设备部张班长是个什么样的人？3. 影响员工绩效的关键信息填写4. 员工先天性性格测试工具——DISC问卷测试第七讲：激发潜能优势互补一、用好人才的三大原则1. 确定工作有限事项2. 发挥人才天赋强项3. 定期沟通职业发展二、界定岗位需要达到的三种结果1. 界定岗位担负的责任2. 界定岗位拥有的权力3. 界定岗位享有的资源三、激发人才潜能1. 激发人才潜能的五部曲2. 12个问题，了解员工潜能3. 管理人才的四大要诀4. 定期辅导员工面谈的六问法5. 提升员工综合素质的20个方法第八讲：沙盘模拟三——打造高绩效团队组织中领导者，要想打造高绩效团队，首先认识团队中的个体：人的价值，人是企业最有价值的资产。让领导者深刻认识：“人”更能决定一个企业的生存和发展，“人”成为这个时代进步的主导力量甚至是决定性的力量。在这个时代，人靠知识、能力、智慧对企业价值的创造起到主导甚至决定性的作用，“人”的价值已成为衡量企业整体竞争力的标准，所以作为领导者必须具备：领导角色与认知、面试选拔人才、高效工作任务分配、团队成员培育计划、团队成员绩效管理，激励团队人心策略，助推团队业绩突破和打造高绩效团队。1. 分组成立精益团队2. 团队内部人才盘点3. 模拟团队选聘环节4. 模拟提升员工绩效5. 核算团队整体绩效6. 学员总结讲师点评第三模块：建正确关系第九讲：信任——建立标准与提升执行一、精益思想：做人、做事，必须明确规则1. 没有规矩不成方圆，运用明确的规则建立信任合作的关系案例分析：2018年高铁霸座男处理措施案例分析：麦当劳的炸薯条味道为什么不变？2. 规则形成的四个阶段案例分享：各国家制度的形成史二、精益思想：管理者必须是检查的疯子1. 提升执行力的一大利器—检查案例：滴滴顺风车下线最关键的问题是什么？案例：乘客在机场的执行力为什么高？2. 检查工作的四个维度第十讲：忠诚——积极心态与维持改善一、精益团队管理者的三大意义理解1. 工作意义2. 人生意义3. 管理意义二、团队管理者的心态修炼1. 积极阳光心态建立忠诚合作的关系案例分享：踢猫效应的故事2. 不断结局问题的过程就是成长的过程3. 精益团队管理四大原则三、团队管理者维持改善的能力1. 维持——标准规则的制定能力2. 改善——发现问题和解决问题的能力案例分析：吴京辉煌背后的死磕3. 管理者辅导下属执行作业的四步法第十一讲：合作——问题分析与有效沟通一、分析解决问题的系统思维案例分析：老奶奶如何让一只鸡每天生两个鸡蛋的案例分析：泰勒如何每年给公司解约8万美元，并提升了员工的工资1. 精益思想：没有所谓的解决方案，只有需要验证的假设2. 精益思想：分析问题的第一步是彻底的三现主义3. 精益思想：彻底三现主义前提是有充足工作经验和技术了解4. 全员参与分析解决问题才能共同成长，有利于建立信任忠诚合作的关系5. 精益团队分析问题的七部曲二、问题的有效解决往往来自正确的对问题根源的分析1. 对事的问题解决八大步骤工具分享：一张A3纸的运用2. 对人的问题解决四步法案例讨论：项目组长对李明的处理方式是否正确？三、管理者一项基本功——沟通1. 沟通的核心目的三个说服2. 沟通说服的三个维度维度一：站对角度维度二：亮明态度维度三：要有信度四、沟通说服的方式与技巧1. 四种工作状态的沟通方式2. 三种岗位级别的沟通方式3. 三种性格思想的沟通方式4. 沟通的三个技巧

• 郭峰民：《精益降本管理与生产质量提升》: 课程背景：当前全球经济进入微利竞争，成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低20%，相当于企业利润增加114%。企业的现金流如同人体的血液，大部分企业的倒闭不是没有订单，也不是没有利润，而是没有了现金流。所以对于中国的制造业来说：缩短过程周期、提高产品品质、降低生产成本、防范安全事故、提升生产效率的生产管理体系就变得迫在眉睫本课程将站在企业的经营角度，运用精益的理论，层层深入分析降本增效的各个维度，让管理者理解精益的精髓和掌握降本增效的实用方法手段。课程收益：● 深刻理解企业生产管理的价值流● 理解企业最大的浪费是隐性成本● 理解精益的核心精髓和原理原则● 掌握排除生产过程浪费的方式方法● 掌握提升产品品质的原则原理工具● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法● 掌握现场降本增效的关键要领技巧课程时间：1天，6小时/天课程对象：企业中高层、管理者课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等课程特点：■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程大纲第一讲：时代发展引发精益一、企业的趋势需要精益1. “七年之痒”危机需要精益的制造1）1973年欧美股市崩盘2）1980年美国经济衰退3）1987年欧美股市崩盘4）1994年债市危机5）2001年美国科技泡沫6）2008年次级债危机7）2015年过剩经济危机8）2022年．。。。。。。2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品1）物资稀缺时代2）供不应求时代3）供求平衡时代4）供过于求时代5）严重过剩时代3. 创新发展才是硬道理需要精益的管理案例分析：丰田的成长发展史二、客户员工需要高产出1. 客户对产品要求个性化2. 客户对交期要求效率化3. 客户对质量要求高端化4. 客户对价格要求实惠化5. 员工收入需求愈来愈高三、产品需要精益标准化1. 产品从功能性转化为智能型2. 企业管理与技术标准化1）经验行为2）表准管理3）标准贯彻4）持续改善第二讲：企业精益管理思想一、盈利是企业的首要任务1. 企业为了完成社会使命，首先要盈利2. 企业持续盈利的四种途径1）提高产品价格2）增加销售额3）控制财税支出4）降低过程成本案例分析：持续盈利的四种途径3. 产品严重过剩阶段的盈利途径：降本增效二、企业经营管理成本的构成1. 显性成本构成2. 隐形成本构成3. 企业的血液：现金流案例分析：为什么这家企业亏损了？三、企业的生产方式决定成本1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 精益价值流原则：让一切流动起来1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动课堂实操：现场绘制价值流图第三讲：降本增效之缩短周期一、缩短过程周期时间是唯一线索1. 采购周期时间2. 生产周期时间1）加工时间2）搬运时间3）检查时间4）停滞时间案例分享：李小龙与李连杰的PK二、彻底排除过程周期的七大浪费1.等待的浪费与改善案例：烧水冲茶案例：员工监管机器作业过分加工浪费与改善案例：冰箱喷涂和衣柜刷油漆动作的浪费与改善案例：李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例：收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例：奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例：员工计件制超产奖，公司却没利润三、生产效率提升的三大核心工具1.生产线平衡率改善1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算公式2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2、作业标准三票1）改善重复循环的作业工具分享：标准作业组合票2）改善工序之间的平衡工具分享：工序能力标准作业3）改善现场物流的布局工具分享：标准作业可视票 3、SMED快速换模第一步：区分线内和线外时间第二步：把线内转化为线外第三步：缩短线内时间第四步：缩短线外时间工具分享：视频录像和换模记录单第四讲：质量的防控手段一、正确看待品质的四个理念1. 品质的定义是符合客户的用途标准2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同3. 品质一次合格是在降低成本4. 不仅要有责任心更要有良心案例：报告造假的核酸检测二、提升品质的三大原则1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受2. 事中必做的“六检”工作1）自检、互检、专检2）首检、巡检、终检3. 事后必做的“四不放三分析”1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过2）危害分析、原因分析、标准分析三、品质分析的“七大工具手法”1. 查检表2. 层别法3. 柏拉图4. 鱼骨图5. 散布图6. 直方图7. 控制图四、提升品质的人才培养1. 作业标准的OJT培训2. 检查作业的标准教育3. 制定标准作业的能力4. 品检标准作业样板展五、标准作业规则的持续改善1. 梳理脑海中惯有的经验技术2. 把经验编制为可操作的表准3. 把现有的表准规范通用标准4. 在标准的基础上持续的改善游戏互动：标准规则形成阶段第五讲：降本增效之现场改善一、现场才是答案案例分析：唐人街探案如何找到凶手案例引入：某公司质量不合格的原因分析？1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测1）现场人的管理2）现场机的管理3）现场料的管理4）现场法的管理5）现场环的管理6）现场测的管理二、现场管理的方式方法1. 让一切问题可视化1）可视化管理的本质案例互动：让一切一目了然视频分享：提升效率便于管理2）可视化管理十大范围2. 5S的管理方法1）整理实施2）清扫实施3）整顿实施4）清洁实施5）素养实施三、改善从发现问题开始1. 明确问题的定义：理想与现实的差距2. 发现问题的八大维度1）过去对比2）目标对比3）部门对比4）标准对比5）后工序比6）基准对比7）烦恼的事8）4M对比3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋1）问题分解工具：海因里希法则2）问题分析工具：三现主义；5WHY3）制定对策工具：5W2H4）问题反馈工具：A3报告4. 激发全员参与改善提案1）改善的专家是现场的员工案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示2）制定激发全员智慧的提案3）工具：开展激发全员的鱼塘会议

郭峰民：精益生产

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