夏玉臣：精益工艺设计与管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 15770

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适用对象

企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、工程技术人员，

课程介绍

【课程背景】

从事过精益生产的朋友，一定非常清楚工艺设计所起的决定性作用。很多时候，现有的流程、工艺、布局、设备、工装根本就不支持精益生产。明知道不精益，可全部推倒重来，付出的代价可能会更大，改善收益不见得能弥补回来。

可是，如果在工艺设计之初，就能遵循精益生产的理念，自觉地按照精益生产的原则来设计流程、选择工艺、安排布局、选用设备、设计工装，则很多问题就能迎刃而解。

另一方面，工艺过程设计又对产品质量有着举足轻重的影响。正所谓：产品设计决定产品基因，而产品设计与工艺过程设计共同决定过程能力。

精益工艺设计做得好，可以在产品质量的管理方面和精益生产的推广方面起到四两拨千斤的神奇效果。

【课程收益】

1. 让学员认识到精益工艺设计对精益生产推广和产品质量管理的决定性作用

2. 让企业领导意识到精益工艺设计对企业精益化和产品质量管理的重要意义

3. 学习掌握一套充分满足顾客需求和产品设计要求的精益工艺设计模式

4. 促成建立用精益思想指导工艺设计的思维模式

【课程对象】

企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、工程技术人员，最好是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找出符合自己的一套精益工艺设计模式，效果更佳!

【课程时长】2天（6小时/天）

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程大纲】

一、工艺过程设计的主要内容

1. 工艺流程设计；

2. 流程布局设计；

3. 加工工艺选择；

4. 工艺设备选型；

5. 工装设计；

6. 产能平衡设计；

7. 工艺定员；

8. 工艺材料消耗定额；

9. 现场物流系统设计；

10. 工艺过程能源消耗计算（电能装机容量、水消耗量、压缩空气用量、蒸汽消耗量、通风量、制冷量等）；

11. 作业指导书作成；

12. 工艺试制鉴定大纲。

课堂活动

二、工艺过程设计的原则与方法

1. 工艺过程设计原则

1.1精益思想五大原则

1.2精益制造的14项基本原则

1.3 IATF16949五大手册

2. 工艺过程设计方法

2.1跨部门工作小组

2.2同步工程

2.3头脑风暴

2.4试产验证

2.5 PDCA循环（设计、试产、总结、完善设计……）

课堂活动

三、工艺过程的精益化设计

1. 精益流程设计

1.1清晰识别价值流

1.2有效消除各种浪费

1.3追求单件流、采用拉动而非推动的模式，让价值流流动起来

1.4持续不断地推行ECRS流程改善，不断完善流程设计

2. 精益流程布局

2.1连续流布局，消除流程断点

2.2一笔画布局，消除交叉、重叠和回流

2.3人机工程考量，减少搬运和无效动作

2.4简化布局，消除高科技的浪费

2.5推荐的几种布局方式

3. 精益工艺选择

3.1选择方便操作的工艺

3.2选择可制造性好的工艺

3.3选择有利于实现单件流的工艺

3.4选择有利于实现拉动生产的工艺

3.5选择方便换型换产或者能减少换型换产的工艺

3.6选择成熟的工艺

课堂活动

4. 精益设备选型

4.1选择方便操作的设备

4.2选择可靠性好的的设备

4.3选择小巧的设备以实现单件流

4.4选择有利于实现拉动生产的设备

4.5选择方便换型换产或者能减少换型换产的设备

4.6选择成熟的设备

4.7追求低成本简易自动化，防呆防错

5. 精益工装设计

5.1设计方便操作的工装

5.2设计可靠性好的的工装

5.3设计有利于实现单件流的工装

5.4设计有利于实现拉动生产的工装

5.5设计方便换型换产或者能减少换型换产的工装

5.6使用成熟的技术来设计工装

5.7大力推广低成本简易自动化，防呆防错

6. 精益思想在材料定额、工艺定员及能源消耗定额方面的应用

6.1改善过程控制，减少不良浪费，压减材料定额

6.2搞好产线平衡，减少等待浪费，压减工艺定员

6.3减少能源浪费，压减能源消耗定额

四、工艺过程设计的试产验证

1. 试产准备

1.1控制计划

1.2作业指导书

1.3试产计划

1.4测量系统分析计划

1.5初始过程能力分析计划

2. 试产跟进

2.1试产进程

2.2控制计划与作业指导书的可实施性

2.3控制计划与作业指导书的遵守程度

2.4现场问题解决

3. 试产结果分析

3.1设备能力分析Cmk

3.2过程能力分析Cpk/Ppk

3.3生产能力分析

3.4产线平衡分析

3.5改善需求分析

五、工艺过程设计的落实与完善

1. 量产过程监控

1.1统计过程控制SPC

1.2工艺纪律检查

1.3工艺过程设计的落实程度确认

1.4现场问题解决的技术支持

1.5工艺过程设计改进需求识别

2. 工艺过程设计的完善

2.1流程梳理与简化ECRS

2.2过程能力提升改善

2.3效率提升改善

2.4产线平衡改善

2.5自働化改善

2.6防呆防错改善

2.7工程变更管理ECN

课堂活动

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念

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• 夏玉臣：《精益防错技术培训》: 【课程背景】各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。【课程收益】本课程旨在帮助学员1、理解防错的概念、工作机理、防错思路和法则;2、理解防错技术在日常生活和工作中的广泛应用;3、学会开发简单的防错技术或装置；4、树立防错的观念和意识。【课程对象】厂长、生管、品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员【课程时长】1天（6小时/天）【授课方式】激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组6~8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。【课程大纲】一、防错法概述1、防错的概念2、防错的常见应用 3、防错的思想4、防误措施的三个等级1）消灭错误原因2）斩断错误与缺陷的联系3）防止缺陷品流出案例分享：分组讨论：1、结合公司实际，每组选定一个因为人为失误造成的问题，作为本组的练习案例。二、防错的工作机理1、错误与缺陷的关系1）错误并不必然带来缺陷2）缺陷都是错误造成的2、错误的表现形式1）过程中的疏忽2）过程中的错误3）工装使用错误4）遗漏零部件5）错用零部件6）加工对象搞错7）操作错误8）检测错误9）维护错误10）手误3、错误产生的一般原因1）忘记2）对过程/作业不熟悉3）识别错误4）疏忽5）缺乏适当的作业指导6）行动迟缓7）突发事件8）故意失误4、防错思路1）缓和影响2）异常检出3）简化4）替代5）消除5、防错法则1）断根法则2）保险法则3）自动法则4）相符法则5）顺序法则6）隔离法则7）复制法则8）层别法则9）警告法则10）缓和法则案例分享：课堂游戏：分组练习：1、分析本组案例中的问题、导致问题出现的错误，以及造成错误的原因。三、防错技术开发1、防错技术的应用1）产品设计开发中的防错应用2）过程设计开发中的防错应用3）现场管理中的防错应用4）提高员工注意力的防错应用2、防错技术的开发原则1）针对过程2）简单，低成本3）迅速反馈4）反复使用3、防错装置的技术要求1）作业忘记或失误时，制品无法装入2）作业忘记或失误时，机器无法启动3）加工失误时，不会流到下一个工序4）加工失误时，能自动报警5）即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装误用4、常用的防错装置5、作业标准化与防错6、防错的关联应用 1）防错法与5S2）防错法与品质3）防错法与库存4）防错法与安全案例分享：分组练习：1、针对本组案例，制定防错方案、实施计划、效果确认方法、数据搜集计划。四、防错的实施流程1、实施防错改善1）发现人为错误2）问题分析3）错误原因分析4）拟定防错方案5）实施防错方案6）确认防错效果7）防错方法标准化2、树立基本的防错观念1）规范人性2）规范操作3）规范流程3、推进建立防错机制1）定期案例发布与研讨2）结果评价与展示3）成果表彰、成果命名4）创新改善案例分享：分组讨论：1、结合本组案例，识别防错改善的难点，给出对策建议。2、结合公司实际，识别防错推进的难点，给出对策建议。分组发表、教师点评、集体评分学习心得、感悟、收获分享答疑、优胜小组表彰

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