课程概要
培训时长 : 1天
课程价格 : 扫码添加微信咨询
课程分类 : 精益生产
课程编号 : 17270
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适用对象
全体员工
课程介绍
【课程收益】
- 掌握设备综合效率（OEE）的实质性内涵
- 掌握设备六大损失对OEE 的直接影响
- 掌握如何准确地采集OEE数据的常用方式
- 掌握如何通过降低设备六大损失提高OEE
- 掌握如何开展提升OEE 活动的推进步骤
- 掌握OEE信息化系统的构建步骤及方法
【课程时长】1天
第1讲 设备综合效率管理基础
- 何谓设备综合效率
- 设备综合效率概念解读
- 设备综合效率基本公式
- 实行OEE的作用
- 通过OEE管理改良企业业绩
- OEE与设备损失的关系
- 设备六大损失
- 设备八大损失
- 设备综合效率计算
- 时间开动率
- 性能开动率
- 合格品率
- OEE的计算案例
- OEE的应用范围
- 回归OEE的本质对标意义
- 使用OEE时的困惑与注意事项
- OEE数据采集记录
第2讲 设备六大损失分析与对策
- OEE提升小组应关注的问题
- 故障停机损失的出路
- 企业故障次数居高不下的原因
- 简单有效的故障分析工具
- PM慢性故障解析法
- 从维护总成本角度来看零故障管理三步骤
- 建立故障对策信息库，维修时间缩短
- 零故障实施的三大方向
- SMED产品切换损失的法宝
- 快速切换的基本常识
- SMED常见概念理解
- 快速切换的步骤
- 注意总结快速切换的方法与要点
- 快速换模的七大法则
- 开好快速切换现场分析会
- 快速切换效果看得见
- 小停机/短暂停机损失管理
- 小停机基本概念
- 短暂停机的特征
- 短暂停机的结果
- 故障停机与短暂停机的差异
- 小停机/瞬间停止损失分析思路
- 小停机改进16步骤
- 短暂停机的现象与原因举例
- 短暂停机改善着手点
- 短暂停机改善系统案例
- 速度损失分析管理
- 废品及返工分析
- 废品及返工分析对应OEE质量损失
- 作业失误后果与原因对策分析
- 废品返工对策的7个步骤
- 通过故障树差分析品质不良的原因
- 减少返工损失改善个案
- 通过防呆纠错技术减少质量损失
- 透过主动检测减少废料损失案例
- 通过管理提升促进质量改善
- 透过简单、标准的检查程序来减少启动损失
- 某企业OEE六大LOSS降低的基本对策
第3讲 DEE提升管理推进
- OEE指标分解
- 常用工具方法介绍
- OEE效率提升的十步骤
- 抓好OEE改善过程中的小组分析会议管理
- 与操作员在车间以小时进行沟通
- 下班前的业绩对话
- 周问题排查会议
- 与运营经理的业绩对话
- OEE的跟踪
- 确定跟踪时间、跟踪数量
- 计划与实际的比对
- 确定计算OEE的速度
- 通过小组活动实现业绩提升
- 企业其他效率提升空间
- 改善管理应注意的四个方面
- 改善活动必须要有很明确的目的
- 必须要触，及根本原因(Root cause)
- 必须要标准化
- 一定要善用激励
第4讲 OEE体系构建与信息化建设
- 构建OEE体系的八步骤
- OEE管理实施过程中的常见问题
- 设备故障管理系统
- 故障异常综合平台
- 故障体系平台
- 故障分析云平台
- 移动故障管理平台
- Andon报修平台
- 企业OEE管理办法案例
- ××厂OEE管理办法案例
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- 【课程背景】本培训项目根据制造业面临着多品种小批量的市场环境下，暴露出的诸多问题，如产销协调困难、生产计划没有变化快、生产时才发现没有物料、生产过程物流不畅、前工序生产的不是后工序需要的、后工序需要的前工序没有生产、生产计划执行不到位、仓库及生产现场堆满物料等问题，一直困扰着很多公司的管理人员，不知如何是好？本课程就是基于当前这种多品种小批量的市场环境，为您设计的一套如何解决上述各问题的生产计划与物料控制的管理体系，通过培训、案例分析和互动方式，使学员了解国内外制造业生产计划与物料控制的最新理念和成功经验，课堂老师也会让学员提出您所在公司的主要问题设计一套适合本公司的管理模式。【课程收益】学会生产计划与物料控制的基本理念和方法掌握多品种小批量小生产计划制定与编排的方法及技巧掌握因插单、生产进度异常时的滚动计划排程的要领掌握产能负荷计划的计算方法及生产均衡性的把握方法掌握物料需求计划的计算方法、步骤及控制技巧掌握生产计划、物料计划与采购计划之间的衔接整合掌握JIT生产模式与库存有效控制的逻辑关系【课程对象】制造业企业总经理、副总经理、PMC、采购、财务、仓储、资材及库存管理等部门经理（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨生产计划、物料控制、如何建立PMC组织架构、缩短生产周期等相关问题，效果极佳）。【课时】2天。【课程大纲】第一部分：如何有效制定生产计划第一讲： PMC面对的挑战及应扮演的角色和职能分析【案例分析】：某公司什么都不缺，就是产品做不出来的实例分析什么是PMC及其在生产运作管理中扮演的角色分析【案例分析】：PMC在组织架构中的位置及职能实例分析【案例分析】：某企业因ＰＭＣ执行力欠缺导致生产瘫痪的教训基于ERP构架的生产计划管控体系分析案例分析：某厂因业务接单与生产部门之间缺少协调、沟通而引致交期长期延误问题实例分析常见的产销之间冲突分析解决产销矛盾的应对方法、工具、技巧实例讲解产销协调的有效链接流程方法分析【案例分析】：某公司订单评审流程实例分析【案例分析】：某公司订单评审工具应用实例分析【案例分析】：某公司订单评审的相关部门及职责、流程、评审表、风险防范分析解决插单、急单的防范措施插单与紧急订单难以处理原因分析【案例分析】：业务部的5大防范措施实例分析【案例分析】：生产部的9大防范措施实例分析【案例分析】：出货计划不能代表主生产计划的实例分析为什么需要制定主生产计划？主生产计划所在层次及其特点分析何谓主生产计划（MPS）及制定流程主生产计划订立依据及注意事项月生产计划制定要点【案例分析】：日程基准表制定方法实例分析如何应用生产计划的日程基准表制制定主生产计划？【案例分析】：根据综合计划制定主生产计划方法的实例分析【案例分析】：为何要做生产作业计划？实例分析生产作业计划制定步骤【案例分析】：周生产计划的安排方法实例分析【案例分析】：日生产计划（即日生产指示）的安排方法实例分析生产作业计划排产应注意的五大原则？【案例分析】：生产作业计划排产前应准备事项实例分析【案例分析】：周生产计划排程表制定方法实例演练第二讲： 产销平衡与主生产计划的建立如何制定有效的产销配合作业方式如何制定主生产计划（MPS）第三讲：生产作业计划排程的编制与进度控制如何编制生产作业计划排程第二部分：如何有效做好物料控制第四讲：库存控制概论对企业库存的认识库存就是金钱库存的类型与要求库存与周边业务库存的的主要分类与弊端零库存与适当库存对库存控制的认识库存控制的观点库存控制的三大重要性分析库存控制的六大任务分析完善库存控制管理的四大要点库存管理的基本思路第五讲：库存控制基本方法及模型分析案例引导：某公司因库存控制的失败而导致的库存损失分析定量订货法分析与运用要点定量订货法的原理定量订货法中订货点的确定【案例讲解】：定量订货法的计算方法定量订货法的优缺点分析定量订货法的工作流程分析定期订货法分析与运用要点定期订货法的原理定期订货法中订货点的确定【案例讲解】：定期订货法的计算方法定期订货法的优缺点分析定期订货法的工作流程分析定量订货法与定期订货法的比较分析经济生产批量订货法分析与运用要点经济生产批量的含义解决生产批量模型分析【案例讲解】：经济生产批量计算方法应用库存ABC分析与运用要点A B C 分类法的原理（遵循二八原则、原理、标准、柏拉图等）A B C 分类实施的五大步骤【案例讲解】：ABC分类法应用实例分析ABC法分类控制的三大准则ABC分类控制的五大注意事项订单生产的库存控制定量基准法应用分析半自动顺序法应用分析专案计划法应用分析指用订购法应用分析现用限购法应用分析安全库存的设定安全库存的含义安全库存量的确定方法【案例分析】：综合案例分析呆废料管理控制呆料、废料的分类呆料、废料管理目的呆料、废料的管理规定【案例分析】呆料、废料预防与处理办法呆料的认定与预防做好废料管理第六讲：JIT模式下的库存控制方法1、JIT的基本理解什么是JIT？JIT的基本原理JIT的构成要素JIT的运作方式JIT的库存控制方法模型分析2、JIT与MRP的联合应用如何实施MRP，做到JITMRP实施的方法、步骤常备物料、专用性物料需求计划作业程序案例分析：MPS与MRP的界面转换【案例分析】：MRP计算方法实例练习【案例分析】：解决物料采购及时到位的跟进实例分析【案例分析】：解决生产配料的限额管控实例分析【案例分析】：解决生产过程物料异常的跟进实例分析【案例分析】：解决补料损耗控制实例分析【案例分析】：解决余料退库的管控实例分析【案例分析】：解决在制品物料的管控实例分析【案例分析】：解决项目物料损耗核算实例分析3、JIT与VMI的联合应用【案例引导】：某公司如何实现供应商管理库存的实例分析什么是VMI（供应商管理库存）？VMI的六大特点VMI的两大优势分析VMI的四大目标分析VMI的四种主要形式分析VMI实施的系统集成方法介绍【案例分析】：某公司实施VMI方法取得的效益及实例分析
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