课程背景:
工厂生产经营,面对的三大问题:
1. 解决现状痛点问题:提质、增效、降本、减库,需要精益变革改善,提升制造竞争力。
2. 规划未来发展问题:运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等,保障可持续发展。
3.团队人才建设问题:人才是第一资源,所有问题都与人相关,干部专业技能提升很重要。
据权威数据统计,在较多生产制造业型企业中,工厂人力整体生产效率(OPE)不足50%,工厂设备整体生产效率(OEE)不足55%,库存周转天数45天或以上,生产周期时长(L.T)20天或以上,制造费用占营收比率高达20%以上,制造实力弱,企业经营处于微利或亏损边际。
在众多开展精益变革改善的公司,产生的经济效益:人效OPE提升35%,机效OEE提升30%,坪效单位面积产值提升35%,制造费用下降30%,库存周转率提升50%,安全事故降到零,员工士气大幅度提升,有效实现人的资质提升、企业体质的提升,帮助企业扭转经营劣势,提高企业的获利能力。
本系列课程从精益生产体系、精益生产管理、精益生产工具应用、精益成本管理、精益绩效管
理及精益变革增值改善等维度,系统地分析讲解精益生产。课程内容结合学员生产现场场景实际,注重学以致用,能有效地落地实施。课程有大量的国际知名公司精益变革增值改善实例,提供标准化的模板、工具、表单,真正实现即学、即拿、即用,更好地掌握精益管理技能,提升精益管理能力,向管理要效益。实现降本增效、价值开创、企业经营效益最大化。
崔老师有台资、日资、港资、民营及国企工作经验,曾服务过富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业知名公司,从事专业讲师十多年,擅长领域有产品工程技术、生产制造管理、精益生产、智造制造等方面,致力于为制造型企业赋能服务。
课程效果:
● 效果1:学习精益生产体系,构建企业精益管理,建设精益管理组织体系
● 效果2:倡导精益生产文化,建设精益改善制度,制定精益改善活动机制
● 效果3:推动精益变革改善,提升企业经营效益,确定精益变革改善目标
● 效果4:直击现状实质问题,给出系统解决方法,输出问题分析思维导图
● 效果5:树立全新管理思维,积极推进管理变革,给出全员提案管理制度
● 效果6:解析生产现场管理,掌握精益管理工具,熟练运营精益十大工具
● 效果7:掌控产品生产异常,提升产品质量管控,规范品质异常闭环管理
● 效果8:分析生产工时损失,提升生产效率管制,规范损失工时异常管理
● 效果9:合理调配生产资源,提高资源应用效益,制定人效机效坪效目标
● 效果10:培养精益文化基因,提高制造竞争实力,给出精益绿带黑带标准
授课风格:
适合性:贴近企业实际,结合生产场景,进行互动答疑,提升学员管理技术认知
实用性:有方法,有标准,有工具,有表单,有案例,有精益立项改善应用模板,随拿随用
创新性:对生产运营现状及其效益进行深入探讨,开创新思维,构建新模式,实现管理突破
实效性:课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼,应用实效接地气
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:制造业中高层管理人员(总经理、经理、厂长、主任等);工程技术人员
课程方式:课程讲授70%,案例分析及小组研讨30%
课程大纲
第一讲 全面认识:精益生产
一、精益生产概述
1. “精益”释义
2.精益生产概念
3.精益生产起源
二、精益运营
1.精益与老婆【Lean Production & Lao Po】:生产运营,精益如同老婆相伴,不是可有可无
2. 精益与经营
3. 精益与客户
4. 精益与公司
5. 精益与工厂
6. 精益与TPS
7. 精益与ACE(获取竞争优势)
课堂讨论:您心目中的精益管理如何做?为什么说精益管理无处不在?
三、精益生产五大原则
1.价值
2.价值流
3.流动
4.拉动
5.尽善尽美
案例分析:如何做到尽善尽美,现代先进制造企业如何推进尽善尽美?
四、价值流管理
1.工厂价值的实现过程
2.工厂的运作本质:价值的流动
3.价值流分析
4.如何绘制价值流程图VSM
5.价值流改善
案例分析:摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享
五、精益生产在少量多样生产方式下的应用
1.少量多样生产方式的特点与优势
2.精益生产在少量多样生产中的应用
1)在生产计划中的应用
2)在生产控制中的应用
3)在生产现场管理中的应用
3.少量多样生产方式实施精益生产的要点剖析
现场互动:贵公司属于何种生产方式?制造竞争力如何?如何构建精益生产模式?
第二讲 追本溯源,精益生产与TPS丰田生产方式
一、认识丰田TPS
1. 什么是丰田TPS
2. 丰田TPS的产生
二、TPS的基本思想
1.企业经营的目的
2.丰田实现增加利润方式:注重降低成本,保护利润
3.成本的构成
4.丰田生产方式的目标
5.在TPS生产方式中,监督者发挥重要作用:监督者五大核心技能
1)工作的知识
2)职责的知识
3)教授的技能
4)待人的技能
5)改善的技能
6.通过制造方法改变成本
三、TPS丰田精益屋的两大支柱
1.准时化
2.自働化
四、推行TPS可产生的效益
1. 丰田汽车工业推进TPS产生的效益
2.中国企业推进TPS应用的效果
五、丰田TPS的发展思考
1. 日本制造业是否过了鼎盛时期?
2. 丰田总裁丰田章男,对丰田生产系统(TPS)的解析
3. 丰田生产方式TPS与工业5.0
案例分析:丰田TPS给我们的启发是什么?
第三讲 直指目标:为什么要推进精益生产
一、制造业面临的问题
1. 产能无法满足市场需求
2. 无法按时按量交货
3. 人员效率低下
4. 库存过高,积压资金
5. 质量无法满足客户要求
6. 生产成本过高
二、企业推进精益生产可产生的效果
1. 减少生产周期时间
2. 减少库存
3. 提高生产效率
4. 减少产品市场缺陷
5. 降低废品率
6. 提升安全指数
7. 降低生产场地面积
案例分析:SMT驱动板生产线快速换线改善(换线时间从2小时降低到15分钟)
三、推进精益生产的终极目标
1.“零”转产工时浪费2
2.“零”库存
3.“零”浪费
4.“零”不良
5.“零”故障
6.“零”停滞
7.“零”灾害
四、推进精益生产对企业生产的重要性
1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现
2. 成本可以无限下降(改善无止境),成本取决于制造的方法
3.成本下降10%,相对于利润提升100%
案例分析:精益研发,电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享
第四讲 内功修炼:精益成本管理
一、精益成本管理思维方式
1.成本归零心法
1)成本归零下乘境界:“及时发现问题,及时解决问题,不断降本。”
2)成本归零中乘境界:“一次把事做对,成本最低。”
3)成本归零上乘境界:“选择做对的事,杜绝决策失误成本。”
4)成本归零终极境界:“一切花钱的事,都以赚钱的方式实现。”
2.塑造成本归零价值观
3.打造成本归零方法论
1)成本归零-换思维
2)成本归零-建体系
3)成本归零-变机制
4)成本归零-改习惯
二、精益成本管理方法论
1.弹性成本
2.成本仪表
3.成本钦差
4.组织瘦身
5.资源挖掘
三、精益成本管理职能
1.保战略:凭借预算成为战略翻译官
2.够专业:打铁还需自身硬
3.懂业务:业财一体化
4.能赚钱:低调务实创利润
四、成本管理模式
1.作业成本法
1)解决了间接费用的分配准确性
2)实现持续降低成本
3)消除不增值作业
4)提供相对准确的成本信息实
5)明确成本标的范围
6)科学、有效地控制成本
2.成本企划:目标成本管理
1)顾客与市场导向
2)成本源流管理
3)前馈式成本管理
4)综合性成本管理
第五讲 效率至尊:工厂整体生产效率提升
一、生产效率概述
1. 生产效率定义
2. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
1)OPE(OEE)=产出工时/可用工时
2)产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3)可用工时=可用时间x可用人数
4)平衡率=单位产品标准时间/(瓶颈时间x人数)
5)操作效率=产出良品数/设定产能
6)稼动率=投入工时/可用工时
7)设定产能=(3600/瓶颈时间)x投入时间
8)产出指标=UPH=(3600/瓶颈)x设定效率
9)总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失+操作损失+稼动损失
10)平衡损失=(瓶颈x人数-单位标准工时)x设定产能
11)操作损失=总损失工时-平衡损失-稼动损失
12)稼动损失=未稼动时间x人数。
13)投入时间=可用时间-未稼动时间
14)未稼动时间=标准换线时间+未开线时间
15)投入工时=投入时间x投入人数
3. 工厂两大重要生产效率
1)OPE:工厂整体人员生产效率
2)OEE:工厂整体设备生产效率
二、OPE概述
1. OPE解读:
1)OPE定义:在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即工厂整体效率.
2)有效工时:在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。
3)人力投入总工时:为完成产品产出,安排出勤人员总人数投资工作的总时长,
2. OPE时间架构
1)停线损失:稼动效率
2)效率损失:作业效率
3)不良损失:良率
3. OPE的计算: OPE
案例分析:车间整体生产效率(OPE)计算
三、OEE概述
1. OEE解读:
1)OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内,通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比,即整体设备效率
2)有效时间:在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。
3)设备投入总时间:为完成产品产出,设计计划排产总时长时间。
3.稼动时间的设定
1)以设备为主的制程:设备投入总工时设定标准,周总工时 ﹕7天*24小时*设备数
2)以人为主的制程:设备投入总工时设定标准,周总工时﹕6天*10小时*设备数
3)特制程(人机结合):设备投入总工时设定标准,周总工时﹕6天*16小时*设备数
4. OEE时间架构
1)计划停机损失:给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间
2)非计划停机损失:时间稼动率
3)速度损失:性能稼动率
4)不良损失:良率
5. OEE的计算:OEE
6. OEE演算
7.世界级OEE标准
例题讲解:OEE演算试题分析,OEE 计算
现场互动:现场结合学员生产现场实际互动,脑力激荡,实例分析如何提升设备OEE?
第六讲 卓越运营:精益生产系统构建
一、精益生产管理体系
1. 精益生产的“三化”
1)准时化:杜绝过量生产的浪费,库存是万恶之首
2)自働化:安灯系统,品质保障机制,实现品质内建
3)少人化:通过构建CELL线、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等
2.精益化的基础:6S、标准化作业、提案改善等
3.精益生产与全流程价值流管理
案例分析:车间产线布局规划,一个流、连线改善
二、JIT准时化生产
1. JIT概念
2. JIT基本思想简介
3.JIT应用解读
4. 传统生产方式问题
5. JIT生产方式应用效果
6. 实行JIT的必备条件
7. 如何达成JIT生产
三、自働化
1.自働化的本质【质量保障机制】
2.安灯系统
3.三现主义
案例分析:微波炉装配生产线构建安灯系统,实施产线“自働化”案例分享
四、精益生产降本增效
1. 精益生产的目的:是消除一切浪费,获取最大利润
2.产品可制造性设计、生产工艺技术革新:降低产品材料成本、作业标准时间
3. 消除一切浪费:工厂八大浪费排除
1)等待浪费
2)搬运浪费
3)库存浪费
4)不良浪费
案例分析:使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享
5)过量生产的浪费
6)过剩加工的浪费
7)动作的浪费
8)管理的浪费
案例分析:动作经济原则双手反向对称应用案例分享
4.学习标杆企业富士康“生产现场新十大浪费”
5.学习标杆企业丰田“非生产现场新七大浪费”
五、精益生产推动及实现的十大工具
工具一:6S与目视化管理
工具二:SOP标准化作业
工具三:TPM全面生产维护
工具三:VSM价值流分析
工具五:PULL拉动生产
工具六:JIT准时化生产
工具七:LOB生产线平衡设计
工具八:SMED快速换模
工具九:Kanban看板管理
工具十:kAIZEN持续改善
现场互动:推进精益生产,了解企业“三工”:产工、制工、品工的生产过程控制的核心职责吗?
第七讲 尽善尽美:全员提案改善管理制度
一、认识改善
1. 何谓改善
2.如何理解什么是改善
3.何谓「提案改善」制度
4.如何理解「提案改善」制度
5.「提案改善」制度的推进部门
二、IE概述
1. IE定义
2. IE起源
3. 基础IE的研究范畴
4.IE的四大基本职能
5. IE在工厂运营中的重要性
案例分析:日本人运输鱼的故事得到的启发
6. 改善的正确思维
1)改善是为了谁?
2)“三头”观念:头头开始、从头开始、头脑开始
3)20种不良情绪
4)10种良好行为
7.改善的基本意识
8.改善落地推进思路
1)哪些工作需要改善:11大项
2)改善类别划分:11大类
9. IE改善常用的工具
1)ECRS原则、动作经济原则、人因工程等
2)IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等
3)PDCA戴明循环、问题分析与解决九大步骤等
例1:电器底盘托架产品模块化
例2:产品检测自动化输送管道系统
例3:防呆工装夹治具的设计
第八讲 突破创新:精益变革增值改善
1.企业为什么要做精益立项增值改善
1)企业经营现状
2)企业面临的困难
3)解决困难的有效对策
2.学习标杆企业精益改善文化
1)富士康精益改善文化:丰田TPS→富士康FPS
2)美的集团精益改善文化:丹纳赫DBS→美的集团MBS
二、精益变革规划
1.对标精益标准化体系30条
2.工厂精益变革改善:第一阶段标志
1)按节拍生产
2)无间断流动生产
3)拉动式作业
4)In line
5)产线逆时针流
6)休息换班不清线
7)品质内建
9)定义标准WIP
3.工厂精益变革改善:第二阶段标志
4.工厂精益变革改善:第三阶段标志
7)智能制造
5.精益立项增值改善实现效果
三、精益变革增值改善活动实施
1.积极进行精益变革立项改善:精益立项书
1)确定精益变革课题项目
2)明确精益改善目的
3)成立项目组织,明确项目组长及项目组成员
4)制定项目组组长、成员的工作职责
5)量化制定精益变革立项改善的目标
6)制定项目推进计划
7)制定项目实施激励机制
2.成立推进室
1)推进室场地布局规划
2)项目组成员考勤机制
3)项目启动项目组誓师大会
3.制定改善实施计划
4.现状调研
1)现场调研:VSM价值流程图、工作负荷表、品质异常统计表、生产工时异常损失表等
2)数据采集
3)数据分析
4)明确需改进的问题点
5.制定现场问题点的改善举措、评估实施
6.检验及验证
7.项目总结发布及激励机制
8.标准化与推广应用
案例分享:精益立项变革改善,生产全流程分析实现绩效大突破,实操案例分享
四、精益绿带、黑带认证制定文化建设
1.标杆企业文化内含
2.制造企业核心文化
3.制度文化的重要性
4.绿带黑带战略规划
5.应知应会专业知识
6.精益绿带、黑带认证基本条件
案例分享:永艺股份(上交所上市股份代码:603600)对标美的集团,精益人才认证实例分享
绿带人才
公司高管
黑带人才
培训结束:现场互动交流