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林胜益:工业4.0与精益智能制造-- 解析、根基建构与推动做法

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 5258

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适用对象

企业总裁、董事长、总经理、副总、总监、厂长等生产与经营管理人员。

课程介绍

【课程对象企业总裁、董事长、总经理、副总、总监、厂长等生产与经营管理人员。

 

【课程时间】1天(6小时/天)

【课程介绍】

我国制造业的规模已跃居世界第一,拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强,自主创新能力相对较弱、资源消耗大、环保污染高。人力成本高涨、管理效率不佳、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条附加价值低的中低端制造。

德国是全球制造业中最具竞争力的国家之一,其装备制造业全球领先。德国以工业4.0引领全球第四次工业革命。工业4.0和互联网时代正在汹涌而来,正在改变和颠覆一切传统制造业!

在当前国内制造业2.0、3.0不完善,还要面对转型升级工业4.0的背景下。如何让中小企业能运用工业4.0、中国制造2025与精益生产有机结合,来建构高效的信息化、数字化、自动化的精益智能制造模式与工厂,是制造企业当下急需思考解决及因应的课题。

2020年的新冠疫情,把很多制造企业推向挣扎求存的边缘。对制造企业来说,如何面对疫情冲击、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。消费端的升级,对供给端提出新的需求以及智能制造自动化、数字化转型的趋势发展,让制造企业的生存发展要求更高、更为严峻。如何理解及因应趋势发展、思考产品、服务、供应链、营销及生产方式的改变,来提高生产效率、产品竞争力、品牌力、服务力等。是让企业获利、增长、长青,避免在激烈的竞争中被淘汰的一个重要的发展课题。

同时面对精益智能制造转型升级的人员减少、设备自动化、联网化、智能化的发展应用的同时,生产一线人员,该如何面对转型升级。管理人员该如何储备跨界的领域知识,把以往管多人的方式,改变成管少人的方式。把人口红利消失的同时能转化成人才红利。把工匠精神能再进一步提升成为数字工匠。这是企业面对这一波转型升级里面一个很重要的人才储备与转型成功与否的重要课题。

本课程的一大特色就是集讲师多年推行企业信息化、自动化、智能化与精益生产推行的实战经验。详细为制造企业解析国家智能制造标准体系建设、精益生产、数字化、自动化与智能制造相关应用案例,来说明、指导,营运模式转型、数字化、智能化工厂的设计、人才转型、规划及推行方法与手法。让制造型企业在面对工业4.0、数字化、智能制造工厂的规划实施、转型升级过程能成功顺利,规避误区与失败。

 

【课程宗旨】

让制造型企业在转型升级过程中夯实基础,获取利益。掌握发展的契机,少走弯路。助力企业早日转型升级成功,实现精益智能制造工厂。

 

【课程目标】

  1. 理解工业4.0、智能制造、精益生产的本质
  2. 理解国家智能制造标准体系建设指南
  3. 结合行业案例解析-缺乏精益化及自动化工厂的推行改善建议
  4. 掌握精益智能化工厂营运转型、产线规划步骤与方法
  5. 精益智能制造工厂推动实施的手法、心法与人才转型育成的重点。

 

【课程对象企业总裁、董事长、总经理、副总、总监、厂长等生产与经营管理人员。

 

【课程时间】1天(6小时/天)

【授课方式】顾问式实战方法论、双向沟通、案例解析、课题演练

 

【课程大纲】

一、制造型企业面对环境现况与挑战

  1. 制造型企业面对环境现况
  2. 我们处在的工业等级与挑战
  3. 工业4.0未来智能工厂(视屏)

 

二、工业4.0、技术支撑应用与案例分享

  1. 工业4.0概述 (德国工业4.0视屏)
  2. 工业4.0成功案例分析 (安贝格(单页)、亚马逊(视屏))
  3. 工业4.0的技术支撑解析(九大支柱概述介绍、VAR、3D、5G、富士康互联网、徐工工业互联网)
  4. 精益智能制造案例分享(中车精益智能制造)

 

三、中国制造2025智能制造技术组成与应用

  1. 中国制造2025概述(营销、服务、产品、生产、供应链新兴业态改变)
  2. 中国制造2025智能制造技术组成、应用与发展方向
  3. 精益智能制造案例解析 (海尔互联工厂)

 

四、智能制造标准体系与评价

  1. 总体要求、建设思路
  2. 建设内容、组织实施解读
  3. 智能制造评价做法(自我评价表)
  4. 案例分享 (宝信软件、华润三九制药)

 

五、建构智能制造的根基-精益生产、自动化

  1. 精益生产概述
  2. 精益化生产现状与管理提升做法
  3. 精益设备管理信息系统概述
  4. 如何推动精益创造效益
  5. 自动化的应用趋势
  6. 自动化现状与管理提升做法
  7. 自动化案例分享(自动化试验检测)

 

 

六、智能工厂实施建设方案与案例解析

  1. 精益智能制造的规划路径
  2. 智能工厂实施建设方案(卡车案例、顶层设计、自动化、信息化推动过程解析)
  3. 智能工厂案例解析(三一重工推动视频)

 

七、精益智能制造推动思维、人才育成与心法

  1. 精益数字化智能制造的正确推行思维
  2. 精益智能制造人才的特征与转型
  3. 智能制造技术人才技能
  4. 精益智能制造成功推动的心法、步骤、与实践阶梯

 

八、回顾、结语、Q&A 

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【课程对象】制造业总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。 【课程时间】2天(6小时/天) 【课程背景】中小企业是国家经济的柱石。改革开放近30年来,我国中小企业和民营经济发展迅速,取得了重要的成就。目前我国中小企业有4000万家,占企业总数的99%,贡献了中国60%的GDP、50%的税收和80%的城镇就业。但中小企业限于组织规模问题,基础管理比较落后,不可能聘请咨询公司进行全方位的咨询辅导。缺少科学有效的管理,生存能力不强。作为生产最小单元的班组,更是缺乏管理。任命的班组长,只是带着几个人干活,无管理意识和管理思维。对自己的角色定位不清,缺少有效的管理手段。 【课程目的】从企业实际需求出发,着重于班组的基础管理建设。通过课程讲解使你清楚班组建设的目的和意义;通过企业现场实地指导让学员掌握班组管理的重点;本课程为企业提供深入现场,直面问题的培训+辅导模式,让企业学员走进现场发现问题,并思考如何改善,由顾问提供现场指导,学员真正掌握实际操作技能,透过实战理论与现场指导直接为企业带来实际的改善效益。 【授课方式】理论指导:由具有丰富实战经验的丰田咨询顾问授课,讲授精益生产的思想、理念及其运用案例分享:剖析改善过程中成功与失败的案例,探讨其成败的原因;现场实战:★在企业生产现场直面问题,顾问现场指导解决,实战落地,大“浪”淘“金”;课题解决:为企业实际生产中的问题答疑解惑,教导学员思考与分析问题的方法。 【课程对象】制造业总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。 【课程时间】2天(6小时/天) 【授课方式】顾问式实战方法论、双向沟通、案例解析、课题演练【课程大纲】第一部分 理论授课与案例分析 前言、班组管理的传统作法管理的传统作法案例•钻孔、攻牙作业建立新传统 (S曲线) 一、班组长的管理角色认知与基本技能班组长所处的位置:现场的中心现场的问题及需要进行的指导班组长管理角色认知班组长应具备的管理技能 二、班组长的日常管理内容现场管理十大内容日别管理内容周别管理内容月别管理内容班长一天工作顺序表(例)早会计划的确认生产安排生产准备生产过程管理生产结束确认晚会报告与数据整理车间目标管理实战主题一:现场七大浪费  第二部分 现场指导与成果发表  一、企业现场实地问题指导答疑(★现场问题实战)实战主题二:现场目视化管理实战主题三:现场5S&安全实战主题四:班组建设实战主题五:TPM设备管理实战主题六:现场安全管理(以上现场实战内容依课程主题搭配) 二、企业改善课题演练与现场发表(★诚邀中高层列席)企业改善课题演练-各组轮流现场发表各组改善方案-顾问点评与指导  
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【课程对象】企业生产副总、总监、厂长、车间主管、班组长等经营管理人员 【课程时间】2天(6小时/天)【课程介绍】我国制造业的规模已跃居世界第一,拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强,自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。对制造企业来说,如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升级和工业4.0的背景下,如何让中国制造补好基础课,落实精益生产体系建设,从而建构高效的精益智能制造模式?是我们当下急需思考与解决的问题。制造强国-日本,通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式,让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业,跻身世界制造强国之列。迄今为止,丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商,其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式,风靡全球。    面对精益智能制造转型升级的人员减少、设备自动化、联网化、智能化的发展应用的同时。生产一线人员,该如何面对转型升级,如何提升生产现场管理、提升班组建设能力、安全生产、设备维护管理等,落地实现精益智能制造是企业面临的一大挑战。本课程的一大特色就是集讲师多年推行企业精益生产、自动化、数字化、智能化规划与落地实施推行的实战经验。详细为制造企业解析精益生产现场班组长管理建设能力的提升与人才育成做法。以及如何有效地管理维护设备运行与安全生产。让制造型企业在面对生产管理提升、效率与质量提升、安全生产与人才育成等,建构一套完整有效运行的实施方案,来建构精益生产基础,提升生产管理,规避误区与失败。 【课程宗旨】学习精益生产体系的基础观念、原则与推行方法;解析精益生产基础的班组建设、育成人才,建构5S+安全的良善设备运行的体制,让学员提升现场生产管理能力。 【课程目标】了解精益生产的基本思想与意识学习如何落实5S+安全生产管理建构目视化管理现场,提升管理能力与效率建构班组建设管理能力,提升生产现场管理解析全员设备维护管理基础(TPM)-自主维护保养提升生产效率与质量育成班组管理人员能力、强化执行力、提升落实生产管理能力 【课程对象】企业生产副总、总监、厂长、车间主管、班组长等经营管理人员 【课程时间】2天(6小时/天) 【授课方式】顾问式实战方法论、双向沟通、案例解析、课题演练  【课程大纲】第一天一、中国制造企业的现况与为何要精益生产外部市场竞争与企业发展趋势遍地是黄金、处处是浪费(案例)我们为什么要学习精益生产?精益生产的价值(公司,人员效益,效率体现) 二、精益生产(TPS)概述与特点精益生产(TPS丰田生产方式)概述精益生产方式的经营哲学精益生产方式的特点 三、建构精益生产之生产现场管理体系九大要素精益生产(TPS丰田生产方式)推进的永续根基精益生产之生产现场管理体系应用的九大要素(体系案例)九大要素之一:班组建设九大要素之二:全员改善活动九大要素之三:TPM设备管理九大要素之四:物料管理九大要素之五:标准化作业九大要素之六:过程质量控制九大要素之七:6S与目视化管理九大要素之八:工位组织九大要素之九:目标管理 四、精益生产的基本意识 消除现场浪费、改善、改善、再改善现场七大浪费的意识(案例)真假效率的意识改善无处不在的意识(案例) 五、精益生产推动的基础 --- 5S (一)5S的概述与推动失败的要因5S推动的步骤与方法5S的落地实施的制度与体系作法(案例)六、精益生产推动的基础 --- 安全生产(二)安全生产概述与推动失败的要因安全生产推动的步骤与方法安全生产的落地实施的制度与体系作法(案例)七、精益生产推动的基础 --- 目视化生产(三)目视化生产概述与推动失败的要因目视化生产推动的步骤与方法目视化生产的落地实施的制度与体系作法(案例) 八、精益生产推动成功案例解析 JIT示范线改善推动成功案例企业全面推进精益生产成功案例 第二天九、精益生产管理提升基础 --- 班组建设班组管理项目班组长的日常工作班组长需具备的技能如何推动班组建设(案例) 十、建构全员设备维护管理TPM基础 --- 自主维护保养全员设备维护管理TPM概述设备自主维护保养推动做法建构有效设备维护管理系统(案例) 十一、班组管理人员育成与能力提升生产管理设备自主维护保养教育训练体系做法多能工推动做法 (案例)建构完善人才育成体系(案例) 十二、精益生产管理知识能力提升 --- 工具、手法与心法管理、规划、组织领导与控制   十三、执行力实现精益生产的关键要素执行力构成落实精益生产的执行力、工具、手法与心法  十四、精益生产推动项目成功与失败的精益生产推动项目成功关键如何规避精益生产推动项目的失败精益生产推动成功案例分享 
• 林胜益:5S与目视化管理实战班 --夯实精益生产基础
【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。 【课程时间】2天(6小时/天) 【课程背景】茁壮巨大的中国产业,早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资,造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品,但伴随着原材料与工资的条件上涨,也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素,对各型企业所产生的重大经营冲击。然而丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳,而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础,被各行各业所认同,并积极推行。但推行成果难以守住,现场反复无常。结果是推行6S好几年,仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复,现员工素养能真正养成。 【课程宗旨】让制造型企业在转型升级过程中夯实精益基础,获取利益。掌握发展的契机,少走弯路。助力企业夯实精益管理基础,从而实现精益智能制造工厂。 【课程目标】通过案例讲解使你清楚6S与目视化的目的和意义。通过企业现场实际指导让你掌握6S与目视化管理操作步骤。通过实战推行方法介绍,让你掌握最优、最有效的推行方法。建立6S手册、目视化标准、考核办法、检查及6S标准,确保6S长期良善运作。建立具有6S素养的员工与体系。 【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。 【课程时间】2天(6小时/天) 【授课方式】理论指导:由具有丰富实战经验的顾问老师授课,讲授精益生产的思想、理念及其运用;案例分享:剖析改善过程中成功与失败的案例,探讨其成败的原因;现场实战:现场直面问题,老师现场指导解决,实战落地,大“浪(费)”淘“金(精)”;课题解决:为企业实际生产中的问题答疑解惑,教导学员思考与分析问题的方法 【课程大纲】 第一部分 理论授课与案例分析 一、5S 概述何谓5S:起源与未来企业推行精益生产为什么要先实施5S【思考】自检作业【思考】问题:企业管理面临的共同难题【思考】对策:企业全员实施5S5S关联图 二、5S的实施(1)、整理依据使用频率决定物品存在位置整理实施的作用与做法整理的步骤—(1)事前定点摄影整理的步骤—(2)制订要和不要之标准整理的步骤—(3)制订要和不要之处置基准整理的步骤—(4)不要品暂存区设置整理的实施案例 三、5S的实施(2)、整顿整顿的三不、三定、三无整顿的消除三要素整顿工作的重点整顿的推行步骤—1.分析现状整顿的推行步骤—2.物品分类整顿的推行步骤—3.物品摆放区域、位置规划整顿的推行步骤—4.现场划标示线整顿的推行步骤—5.目视化标记标示整顿整顿的推行步骤- 6.人员宣导、作业观察整顿的推行步骤- 7.整顿维持-工程检查 四、5S的实施(3)、清扫清扫的定义清扫的7个步骤清扫作业实例-1、准备工作清扫作业实例-2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘清扫作业实例-3、边清扫边改善污染源清扫作业实例-4、修整清扫作业实例-5、制定个人责任区目视化管理清扫作业实例-6、制订区域设备特性的清扫标准如何把清扫工作做好呢? 五、5S的实施(4)、清洁清扫的定义清洁实施的做法与注意事项清洁七大实施步骤 六、5S的实施(5)、素养素养实施的做法与注意事项素养推行的6大步骤 七、安全管理的实施安全的定义安全事故案例及标准介绍危险预知演练(KYT) 八、5S的实施推行步骤5S推行原理图5S推进的阶段5S推进的八大要诀 九、企业如何推行目视化目视化定义、概要、目的目视化管理水准目视化分类及案例实战主题一:5S现场问题点指摘 第二部分 现场指导与成果发表一、企业现场实地问题指导答疑(★现场问题实战)实战主题二:现场目视化管理实战主题三:现场七大浪费查找实战主题四:现场安全管理二、改善课题演练与现场发表(★诚邀中高层列席) 企业改善课题演练-各组轮流现场发表各组改善方案-老师点评与指导

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