朱跃进：《丰田的精益研发管理》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 17715

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适用对象

负责研发的副总、项目管理部、研发部、市场部、技术部、工程部、生产部和质量部的管理者及工程师。

课程介绍

课程背景：

产品不符合市场需求、进度延误、沟通协调困难、产品质量问题，这是企业在推进新产品开发流程时，最常遇到的问题。其原因在于研发团队、产品技术和流程混乱，与顾客的需求脱节。精益研发是解决这些问题的有力工具。

丰田既是精益生产的创造者，也是精益研发的创造者。借助这两个重要的工具，其经营和管理团队将丰田打造成日本最成功的企业。

课程目的：

课程以丰田精益研发为基础，提炼八项精益研发管理原则，结合具体的工具和方法，协助企业建立符合精益思想的新产品开发流程；学习掌握如何将人员、技术和流程很好的整合，以确保新产品的准时投产和契合市场的需求，增加企业的利润和产品竞争力。

课程特色：

课程从项目实施流程、项目组织和分析工具三个方面来展开，注重内容的深度和力度分析，通过生动、详实的案例与学员共同研讨，使学员掌握精益研发管理的精髓。

参加人员：

负责研发的副总、项目管理部、研发部、市场部、技术部、工程部、生产部和质量部的管理者及工程师。

课程提纲：

第一章、为什么要向丰田学习

- 丰田的成长 - 扎根全球的丰田生产方式

- 丰田的全球化销售业绩 - 丰田的全球化研发体系

第二章：工业4.0对研发体系的要求

- 工业4.0的产生背景 - 工业4.0的发展阶段

- 历次工业革命的影响 - 工业4.0带来的机遇和冲击

- 工业4.0对研发体系的要求

第三章：精益研发体系：流程

第一节：精益研发第一原则：确定由顾客定义价值

- 如何定义顾客价值

- 丰田案例分析：雷克斯汽车的开发

- 在研发过程中持续发现价值

- 价值定义的实践方法：影响地图

- 分组研讨

第二节：精益研发第二原则：开发前期彻底分析各种可选方案

- 传统研发流程的特点

- 多方案的开发与提出：精益研发的基础

- 研讨和整合：开发和提出多重方案的流程支持

- 同步工程师：设计与制造的桥梁

第三节：精益研发第三原则：用标准化提高柔性和可预测性

- 设计标准化：标准化推行体制

- 设计标准化：产品、零件构造的标准化

- 设计标准化：设计检查清单

- 设计标准化：标准件共享

- 模块化的设计方法

- 面向制造/组装的设计

- 思考与分组研讨

第四章：精益研发体系：人员

第四节：精益研发第四原则：创建项目开发的领导力和团队

- 项目领导的类型

- 案例：普锐斯的首席工程师

- 首席工程师在新产品开发流程中的地位

- 首席工程师体制：至始至终领导整个项目开发团队

- 新产品开发的项目组织形式

- 案例：丰田的矩阵组织

- 丰田为何能成功的整合各职能部门和项目团队

第五节：精益研发第五原则：为工程师构建塔尖型的知识结构

- 北美汽车公司工程师的招聘、录用和培训发展

- 丰田工程师的招聘、职业发展

- 丰田培养新工程师的手段

- 丰田精益产品研发的学习网络

- 思考与分组研讨

第六节：精益研发第六原则：整合供应商

- 案例分析

- 供应商管理的价值

- 丰田对供应商的分类及管理方式

- 视供应商为合作伙伴：各有所得

- 丰田外包政策的核心

第五章：精益研发体系：工具和技术

第七节：精益研发第七原则：看板开发方法

- 产品研发中的七大浪费

- 看板开发方法的核心实践

- 面向制造和装配的设计

第八节：精益研发第八原则：可视化的沟通

- 首席工程师的概念书：达成一致的文件

- 跨功能的作战室

- 方针管理：确保员工行动一致，快速响应市场

- 解决问题的工具：A3报告

- 整合的工具

第六章：新产品开发模式简介及比较

- PACE：产品及周期优化法

- IPD：集成产品开发

- SGS（Stage-Gate System）：门径管理系统

- PVM（Product Value Management）：产品价值管理

- 四种新产品开发管理体系的适用性

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• 朱跃进：《VA/VE价值工程分析课程大纲》: 【课程背景】价值工程发展源于美国通用电器(GE)公司的石棉事件，二战期间，美国市场原材料供应十分紧张， GE 急需石棉板，但该产品的货源不稳定，价格昂贵，时任 GE 工程师的 Miles 开始针对这一问题研究材料代用问题，通过对公司使用石棉板的功能进行分析，发现其用途是铺设在给产品喷漆的车间地板上，以避免涂料沾污地板引起火灾，后来，Miles 在市场上找到一种防火纸，这种纸同样可以起到以上作用，并且成本低，容易买到，取得很好的经济效益，这是最早的价值工程应用案例。通过这个改善，Miles 将其推广到企业其它的地方，对产品的功能、费用与价值进行深入的系统研究，提出了功能分析、功能定义、功能评价以及如何区分必要和不必要功能并消除后者的方法，最后形成了以最小成本提供必要功能，获得较大价值的科学方法，1947 年研究成果以”价值分析”发表。美国通用电气公司工程师 L.D.迈尔斯在第二次世界大战后首先提出了购买的不是产品本身而是产品功能的概念，实现了同功能的不同材料之间的代用，进而发展成在保证产品功能前提下降低成本的技术经济分析方法。1947 年他发表了《价值分析》一书，标志这门学科的正式诞生。 1954 年，美国海军应用了这一方法，并改称为价值工程。由于它是节约资源、提高效用、降低成本的有效方法，因而引起了世界各国的普遍重视，50 年代日本和联邦德国学习和引进了这一方法。1965 年前后,日本开始广泛应用。中国于 1979 年引进,现已在机械、电气、化工、纺织、建材、冶金、物资等多种行业中应用。价值工程（ValueEngineering 简称 VE），也称价值分析（Value Analysis，简写 VA），是指以产品或作业的功能分析为核心，以提高产品或作业的价值为目的，力求以最低寿命周期成本实现产品或作业使用所要求的必要功能的一项有组织的创造性活动，有些人也称其为功能成本分析。价值工程涉及到价值、功能和寿命周期成本等三个基本要素。价值工程是一门工程技术理论，其基本思想是以最少的费用换取所需要的功能。这门学科以提高工业企业的经济效益为主要目标，以促进老产品的改进和新产品的开发为核心内容。【培训目标】——提升高价值设计或作业的创新能力，增强企业和项目的市场竞争力——运用价值工程方法解决你所在单位的实际问题——深刻理解价值工程的现代科学管理观念与思想——熟练掌握价值工程应用技术的核心和重点——轻松掌握：功能分析与功能评价、创意思考、方案评判、寿命成本分析、方案建议等价值工程应用实用程序与主要技法【课程收益】——使学员掌握价值工程这一套系统的管理技术,——使学员透过机能展开与创意,进而帮助企业开发出降低成本的替代方案,以提高价值和时常竞争力。【培训方式】案例演练通过超越现有习惯思维和管理方法的研讨，给出现有设计或作业流程的替代方案，以增加设计或作业的价值与市场竞争力案例选定 ——结合学员手头工作，采用下列可能的项目：l ——新产品、新工艺、新技术研发与创新计划方案l ——影响企业经营目标较大的专案l ——竞争激烈（如顾客意见大、成本高但利润低、品质差而价格高）的产品设计或改进方案l ——效率不佳，不适应要求的组织、用人方法和规程等资料预备请学员提前准备好专项计划或工作方案，并尽可能提供下列资料：l ——方案相关图解、规范、手册等l ——方案功能的书面资料l ——方案问题或需求的背景及演变l ——方案材料、人工的费用估计资料l ——方案有效年限的估计资料l ——方案相关资料获取的联系方式【课程对象】研发总监、总工程师、研发经理、研发部门主管、产品经理与项目经理、产品企划、营销、技术市场经理、以及相关管理及 PDT 核心工程技术人员【课程内容】第一讲：价值工程学导论一、什么是商品的价值——案例：价值系数计算二、什么是价值工程三、价值工程的五大特征四、价值工程的产生五、价值工程的应用和发展六、价值工程的工作步骤七、价值工程原理第二讲：分析对象选择内容一、选择的一般原则二、选择的角度三、对象选择的定量方法1、百分比法；2、同量纲价值比较法；3、ABC 分析法；4、用户评价法；5、FD法；6、直接打分法；7、逻辑打分法；8、环比确定法；9、最适合区域法；10、马氏基点法；11、王氏推断法。第三讲：功能系统分析一、为什么要进行功能系统分析二、什么是功能分类三、什么是功能定义——功能定义的概念 ·——功能的分类 ·——定义的方法 ——举例四、什么是功能整理——功能系统图五、如何进行功能计量第四讲：功能价值评价一、什么是功能价值评价二、功能评价的目的三、功能评价的步骤——功能的价值分析基本思路四、功能评价上的问题——确定功能评价值的常用方法五、价值系数的计算六、功能的现实成本计算七、功能评价值的计算第五讲：功能开发与规划一、功能分析的内容二、功能分析的作用三、产品的功能规划四、功能规划的制约因素五、功能开发的类型六、功能开发的途径七、功能极限八、功能的平衡第六讲：功能成本分析与核算一、功能成本核算概念二、寿命周期费用的构成三、寿命周期费用的计算方法四、寿命周期费用与功能的关系五、提高价值的途径第七讲：方案的创新一、创造的心理行为过程二、创造力的培养三、创新思维——奥斯本清单法——KJ 法——思维导图法——脑力记录法——迪斯尼创新法——随机激发法四、创新技法——守候观察法（案例分析）——竞争者激发法 (Spark 和奇瑞 QQ) ——类比法——Miller 奔驰法——功能排序法——右脑构图法（案例欣赏）五、创造力开发的氛围和条件六、方案的评价、优选——方案的概略评价、举例——方案的具体化及试验研究 ——方案的详细评价与提案审批第八讲：VE的应用——案例一、制造业中的应用二、采购管理三、功能和周期费用的拓展四、竞争战略与价值工程五、走出理论与实践的误区

• 朱跃进：《TRIZ——创造性解决问题方法》: 这是一门神奇的课程前苏联国家机密三星公司成功的基石中国众多公司的竞争利器三天你的公司就会改变你的人生就会改变【课程背景】北京时间12月4日晚间消息，汤森路透4日评选出2012年全球创新力企业(机构)百强，共47家美国企业、32家亚洲企业、21家欧洲企业上榜。虽然中国专利申请数量领先全球，但由于专利质量及影响力不足，中国公司无一上榜。创新是经济增长和成功的基石，专利数量是衡量创新力的重要指标。全球创新力百强企业在2011年的市值加权营收平均增长15%，表现普遍优于标普500指数，财务健全方面也处于明显优势。创新有自己独特的规律和方法，这就是前苏联国家机密——TRIZ，这项技术会帮助中国的企业快速找到创新的方法，增加专利申请的数量和质量，早日进入全球创新力排行榜。创造性解决问题方法（TRIZ）(萃智)是前苏联伟大的发明家根里奇.阿奇舒勒先生总结创造的一套完整的发明创新理论与方法集成。是到目前为止世界上最先进而实用的发明创新的方法学，被誉为解决发明问题的神奇的点金术。在美日被称为超级发明术；TRIZ(萃智)是从全世界200多万件高水平的发明专利中总结提炼的一整套解决发明难题的分析方法、分析工具、发明原理、解题模型、标准解法等系统工具与方法，完全改变了过去研发工作中靠千百次的反复试验，或靠专家的灵感突发而解决问题的方式。TRIZ(萃智)提供给发明者一个清晰的发明创新路线图。根据国内外大量的企业学习应用TRIZ(萃智)的实践结果，一个掌握TRIZ(萃智)理论的科技人员与不掌握TRIZ(萃智)的科技人员比较其发明创新能力提高6至10倍。科技人员、企业工程技术人员通过学习TRIZ(萃智)理论，可以由普通的专业人员突变成为一个新型的创新发明技术精英，大大提升人的价值，可为企业创造极大的经济效益。目前众多世界知名企业都已经在研发设计流程中实施TRIZ，使用TRIZ解决每天遭遇的实际问题，帮助他们提高产品研发效率，降低研发成本，提高企业整体创新能力甚至用来建构未来科技的发展策略。TRIZ目前正由福特、摩托罗拉、三星、3M、飞利浦、LG、Bosch、西门子、中兴通讯、华为、美的、南车集团等企业广泛推行。应用TRIZ的行业：成套设备制造、采掘技术、动力技术、家用电器、仪器仪表、航空航天工业、自动、机械制造、化学工业、医疗技术、电气技术、食品工业、电子技术、制药工业、汽车工业、包装技术、精密机械等，军工企业应用最为显著。“你可以等待 100 年获得顿悟，也可以利用这些原理用 15 分钟解决问题。” ------前苏联发明家阿奇舒勒"创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力。" ------江泽民【课程目标】1、了解TRIZ 的基本概念，创造力相关基本概念；2、定义技术矛盾，利用矛盾矩阵解决问题；3、利用物场分析和标准解系统解决问题；4、了解 ARIZ 的结构，掌握定义宏观和微观级别物理矛盾的方法；5、综合利用 TRIZ 工具求解技术问题。【课程特色】矛盾、发散、创新、惊奇、全局、流程、和实务技巧交融进行，精彩演绎【课程对象】技术副总裁、总监、经理、产品流程工程总监、经理、工程师、研发总监、经理、工程师、六西格玛领航员/黑带大师/黑带【课程大纲】前言：创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力1、原始的创新方法----试错法2、人们对待新发明的态度3、“你可以等待100 年获得顿悟，也可以利用这些原理用15 分钟解决问题。第一部份：TRIZ 基本概念1、产品设计和开发2、什么是TRIZ3、TRIZ 的起源与发展4、TRIZ 的核心思想5、TRIZ 体系构成第二部份：技术系统进化法则一、技术系统和系统进化定律1、什么是技术系统？2、技术系统的生命周期和S 曲线3、系统进化定律讨论：你的行业进化规律二、技术系统八大法则1、完备性法则 2、能量传递法则3、动态性进化法则 4、提高理想度法则5、子系统不均衡进化法则 6、向超系统进化法7、向微型进化法则 8、法则协调性法则第三部分：创新原理40 条1 分割11 事先防范21 减少有害作用时间31 多孔材料2 抽取12 等势22 变害为利32 改变颜色、拟态3 局部质量13 反向作用23 反馈33 同质性4 增加不对称性14 曲率增加24 借助中介物34 抛弃或再生5 组合、合并15 动态特性25 自服务35 物理或化学参数变化6 多用性16 未达到或过度的作用26 复制36 相变7 嵌套17 一维变多维27 廉价替代品37 热膨胀8 重量补偿18 机械振动28 机械系统替代38 加速氧化9 预先反作用19 周期性动作29 气压或液压结构39 惰性环境10 预先作用20 有效作用的连续性30 柔性壳体或薄膜40 复合材料讨论：运用所学40 创新原理探索您的产品技术求解。第四部份：技术矛盾和物理矛盾一、技术矛盾的概念二、矛盾矩阵介绍，如何使用48 个矛盾矩阵三、应用阿奇舒勒矛盾矩阵的步骤四、引导表格和矩阵应用案案例分析和讨论。第五部份、物场分析方法一、物场模型1 物场模型导入2 物场模型的结构和含义二、发明家的“游戏规则”:物场分析与综合1、补充物引入到物质里，形成复合物场2、引入外部环境中现有的物质，同时在外部环境中形成物场来解决问题3、通过外部环境的置换分解或引入补充物而获得4、那就采用大的作用状态，再把多余的部分带走5、把最大的作用状态作用于与之有关联的另-个物质。三、消除有害作用的物场1、规则12、规则23、规则34、规则4四、物场系统的进化1、进化趋势-----从简单到复杂2、变成可控场3、建立双场五、物场系统训练题第六部份：解决创新发明程序一、选择课题二、建立课题模型三、分析课题模式四、消除物理矛盾五、初步评价所得解诀方案六、发展所得答案七、分析解决进程附录1 解决发明课题时某些物理效应与现象的应用表附录2 案例分享

• 朱跃进：《面向成本的的设计(DFC)》: 课程简介：DFC(Design For Cost)的意思是面向成本的设计，它最早出现于九十年代初期，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个都分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法。在DFC中的成本是指全生命周期成本(LCC-Life Cycle Cost)。本课程主要针对企业的研发人员，研讨如何降低研发成本，从而降低企业的经营成本，提高企业的经济效益。课程大纲：第一部分：DFC基础第一章：DFX 与DFC——产品生命周期——并行工程与串行工程——并行工程——生命周期工程——串行工程与并行工程的对比——DFX与并行工程——DFX的发展历程——DFX的含义——典型的DFX方法——什么是DFC——为什么需要DFC——如何实施DFC第二章：DFC设计思想——研发人员是决定产品成本的根本原因——产品功能的经济性——质量经济性模型——DFC的全程管理——产品成本优化设计的技术途径——DFC案例第二部分：DFC技术基础第一章产品功能分析——功能及其分析的必要性——功能分析的作用——功能定义——功能分类——功能整理——功能成本定义——技术经济性评价第二章：采用价值工程（VA/VE）的功能成本决策——VA/VE的设计优化途径——VA/VE中的专门功能成本分析法——VA/VE功能整理与策划——VA/VE功能价值决策工具第三章：DFC成本估算方法和策略——参数成本法——工程成本法——类比成本法——基于特征的神经网络法——作业成本估算法——DFC成本估算策略第三部分：DFC的实现第一章：DFC在产品设计过程的实现1、概念设计阶段的DFC——目标成本的确定——用户可接受的市场价格；——计划利润。——各种税金，——营销费用，——可变计件成本(计划)，——开发规划费用(计划)，——产品寿命周期承担的固定费用份额(计划)，——产品数量。2、采用价值工程评价与修正目标成本——分析阶段——确立阶段3、系统设计阶段的DFC——物料清单(BOM／Bill of Material)——工作中心(Work center)——工艺路线(Routing)——成本中心——精益设计(Lean Engineering)的实现——设试、量试阶段解决消除所有缺陷——缩短设计周期第二章;DFC的技术实现1、DFC与DFA—Design For Assembly（面向装配的设计) ——实现原则——实现方法——案例分析2、DFC与DFM—Design For Manufacturing（面向制造的设计）——实现原则——实现方法——案例分析3、DFC与DFS—Design For Serviceability/ Maintainability/ Repairability（面向维修的设计）——实现原则——实现方法——案例分析4、DFC与DFE—Design For Environment（面向环境的设计）——实现原则——实现方法——案例分析5、DFC与DFQ —Design For Quality（面向质量的设计）——实现原则——实现方法——案例分析6、DFC与DFD—Design For Dsiassembly（面向拆卸设计）——实现原则——实现方法——案例分析第三章：DFC所需要的其他工具——TRIZ的灵活应用——水平对比法——层次分析法

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