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宋志军:精益IE工业工程实战改善技法研修班

宋志军老师宋志军 注册讲师 508查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3644

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适用对象

生产部、工程部、IE/PE/PIE工程师、品质部、开发设计部等企业各层管理人员及相关人士

课程介绍

【课程背景】:

“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE,美国之所以打赢第一次世界大战,又有打赢第二次世界的力量,就是因为美国有IE”。

           -----美国质量管理权威·朱兰博士

“微利时代,企业赚一块钱是看别人的脸色,省一块钱是看自己的角色”;

“模具是工业之母,工业工程是工业之父”。

     ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭

当今时代,您的企业是否面临如下难题:

1、“企业劳动力成本上升怎么办?”

2、“原材料及成品库存居高不下?”

3、“赶工加班已经成为家常便饭?”

4、“过程质量不稳定,波动很大?”

5、“员工流失率一发而不可收拾?”

面对如上企业运营中存在的种种难题,越来越多的企业将目光投向了IE技术,希望借助IE技术帮助企业渡过难关,然而“国内企业中从事IE技术的人员中80%以上都不是IE科班出身”这一严峻的现实,让我们这些国内前几批IE科班出身的研究生多了几份历史使命,“你们毕业后需要承担起深耕工业工程,传播工业工程的历史责任”,清华导师毕业前的教诲还在耳边回响。

本课程为在IE领域潜心钻研学习多年,实战十余年的IE专家进行讲授,引进大型外资企业成本的IE成功案例,采用体验式的教学方式,让学员边学边用,边思考边体验,最终达到知行合一,融会贯通的目的,培养出更多的中国本土IE精英。

【课程目的】:

  • 打破常规,突破思维定势,全新接受现代工程师必备技能
  • 协助企业进行系统优化,达到全员改善意识
  • 诠释传统IE与现代IE工程师的职能
  • 课程全程穿插大量生产现场改善DV视频
  • 结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术
  • 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
  • 如何第一次将事情做对使效率、效益最大化

【适用对象】:生产部、工程部、IE/PE/PIE工程师、品质部、开发设计部等企业各层管理人员及相关人士

【培训时间】: 2天/12H

【课程大纲】:

第一讲、IE工程师如何读懂IE的精髓

  • IE的起源与在制造业中的应用
  • 现代IE研究
  • IE的使命---高效生产
  • 传统工业工程的特点
  • 企业推行现代IE工程势在必行
  • IE 人员所必备的基本理念
  • IE 人员所必备的几个条件
  • 浪费的形态:隐形的,视而不见的
  • 制造工厂的八大浪费改善着眼点
  • 浪费与企业出路思考:你的企业在过冬

案例说明:工厂常见的浪费同主要表现

第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究

  • 何谓工时标准与标准工时
  • 时间分析基础---经济动作分析
  • 动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
  • 经济动作与时间研究
  • 测时计时方法
  • 抽样统计方法
  • 人机工程在IE中的应用

案例分析:别让标准工时影响了效率?

第三讲、标准工时构成、设定与分析

  • IE标准工时结构
  • 操作时间
  • 单位工时
  • Takt Time
  • 观测时间(Observed Time)
  • 评比(Rating)
  • 正常时间(Normal Time)
  • 时间衡量系统分析与应用
  • 预定时间标准的分析
  • 12项基本动作分析
  • 方法时间衡量MTM
  • WF(Work Factor)
  • 影响动作之因素
  • 疲劳或休息宽放之订定
  • 休息宽放时间定义
  • 决定休息宽放时间应考虑因素
  • 固定宽放时间
  • 变动宽放时间

第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产

◆ 生产车间布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 人/机作业分析的意义

◆ 人/机作业分析的应用范围

◆ 人/机作业分析的改善方向

  • 工作单元的柔性设计
  • 单元制生产模式
  • 搬运浪费分析和原则
  • 改善搬运方式的着眼点
  • 生产线平衡的定义 / 意义。
  • 生产线平衡(现场演练:生产线平衡)

◆ 生产线平衡的计算方法

◆ 生产线平衡的改善原则 

◆ 全员生产性维护(TPM)

◆ 快速切换---切换改善

◆ 以样本推定稼动状态的方法

案例讨论:某集团生产线平衡技术运用

 第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析

  • 精益IE工程师在微利化时代的使命
  • 程序分析改善四原则ECRS

◆ 采用DV技术分析六大步骤

◆ 以产品为中心的产品工艺分析

◆ 以人为中心的作业流程分析

◆ 联合作业分析----人机操作

◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析

◆ 作业流程分析的改善方向

◆ 心理、照明、环境的观察与改善

◆ 精益生产的发展过程及追求目标

案例分享:十大防错原理在工作中应用

第六讲、学员自带企业问题及案例讨论

◆ 某电子厂实际案例分析

◆ 结合企业自身的改善点答疑

◆ 总结与学员互动交流

学员与老师合影留念

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• 宋志军:现场改善十大利器与成本降低实战
课程背景:现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流。作为企业管理者——总经理、生产副总、生产主管等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的答案。而现场诊断和分析,就像大夫看病一样,运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法,对现场的状况进行多角度、多方位和多层次的调查分析,找出问题存在的原因,设计切实可行的改进方案,并帮助实施,使其达到预定的管理目标。现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法,应组成三结合(指管理者、专业人员、工人三结合)的现场诊断小组,反复认真分析、测定、诊断。本课程由拥有丰富管理理论和实战经验的讲师主讲,精解现场存在的八大浪费,向学员展示绝大部分浪费是可以通过现场改善和现场分析来解决的。为什么要参加《现场改善的十大利器与成本降低》课程?◆现场改善是制造业效果最明显的培训,它远胜于理念、文化、通用类管理等其它课程◆在制造业企业中,一个改善主意的价值是1000万元以上◆为现场管理者提供现场管理分析和创造的思路和工具,掌握了它,不花一分钱,就可以从科学管理中要效率和效益◆可以学习“工艺流程查、平面布置调、流水线上算、动作要素减、人机效率提、关键路线缩、搬运时空压、现场环境变、目视管理看、问题根源改”十个妙招!课程收益:◆学习现场诊断和分析的方法和步骤,了解现场生产浪费产生的原因,掌握如何最大限度地减少浪费;◆帮助制造业企业缩短生产周期,实现时间和费用的优化;◆学习如何向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学方法要效益;◆短期内掌握大量的生产管理技巧和方法,使生产计划精确细致,强化生产调度和指挥。◆加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本,在精益生产方面前进一步。◆开展质量改进活动,将问题消灭在萌芽中,逐渐走向零缺陷管理。◆开展创造性的思考和系统思考,破除迷信,开动机器,打破常规,实现技术和管理的突破。参加对象:公总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长课程时间:2-3天/12-18H课程内容:第一部分、当今现场管理面对的问题与挑战微利时代制造业现场管理面临的问题与压力现场改善是降低成本的关键现场管理的地位、职责与使命现场管理者对自己角色、职责的准确把握现场管理者面对工作应有的九大意识日常管理容易陷入的八大误区案例分析:某电子企业生产部主管感悟第二部分、怎样进行现场诊断和分析面对生产现场你看到了什么?生产现场的哈哈镜现场诊断的内容和重点发现问题与解决问题的金钥匙-“冰山理论”现场主管解决问题的8D方法生产中存在大量问题却视而不见,解而不除?如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费如何与相关部门及时、有效,协作解决问题如何在车间和企业提倡和推广“问题改善与提案建议制度”互动环节:企业典型问题老师点评第三部分、现场改善十大利器现场改善的“十大利器”之一:流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率1、流水线平衡效率不高的原因   节拍不均衡--移动方式不合理2、案例:均衡生产线范例3、平衡流水线的诀窍4、案例:某企业改善前后的平衡率比较分析现场改善的“十大利器”之二:平面布置调一调——调出最短路线的平面布置1、工厂总平面布置的原则   案例:某企业平面流程图的优化2、物料流向图布置法3、车间布置4、案例:某公司车间平面布置建议方案 现场改善的“十大利器”之三:工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线1、流程图的作用2、流程图的分析3、流程图的绘制   车间指导绘制流程图4、案例:某公司工艺流程分析现场改善的“十大利器”之四:动作要素减一减——减去多余的动作要素1、如何进行动作分析2、动作经济原则   案例:动作的级别、流水线设计的诀窍3、如何实现动作经济   尽可能双手同时作业,不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做   尽可能用小的动作去完成4、案例:某企业动作要素优化方案现场改善的“十大利器”之五:搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间1、改善搬运的三个方面   搬运时间--搬运空间--搬运数量2、物料搬运优化的原则和方法   搬运方便系数图--合理化搬运的原则3、案例:如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案现场改善的“十大利器”之六:关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线1、生产管理的瑰宝-关键路线法   练习绘制关键路线图Ø2、利用关键路线法的步骤   关键路线的优化案例Ø3、关键线路法在项目管理中的应用  案例:某厂在项目管理中应用关键线路法4、案例:某厂关键路线改进图现场改善的“十大利器”之七:人机效率提一提——提高人与机器合作的效率1、人机分析的涵义与意义2、人机分析的适用范围3、人机分析表的绘制与分析4、案例:某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表现场改善的“十大利器”之八:车间环境变一变——变革工作和车间的环境1、车间管理系统的铁三角2、定置管理工作的目的   减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量3、定置管理设计原则4、开展定置管理的步骤   开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究   定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计5、车间管理活动的实施——“6S”活动 “6S”活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)6、案例:某公司定置管理实施方案现场改善的“十大利器”之九:目视管理看一看——看清指示、信息和问题1、目视管理的作用2、目视管理要点3、目视管理的方法标志管理Ø 色彩管理:直观透明--看板管理:让所有的人一看就知道怎样做4、目视管理的手段-红牌作战5、案例:某企业的目视化管理现场改善的“十大利器”之十:问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决1、对操作者的管理:三自、三检、三工序、三不放过2、对设备的管理:三好、四会、五纪律3、对环境的管理:坚持五不走4、质量改进的八个步骤5、案例:某厂寻找问题根源第四部分、现场成本控制现场成本控制的前提-损失分析生产成本控制与降低的工具工作效率的分析与改善压缩产量潜能的浪费运用5W1H分析法,寻找管理改进措施形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费设备维护与保养最低保养成本模式分析案例分享:精益ABC成本控制方法研讨 
• 宋志军:创新管理之如何从制造中发现创造
【课程背景】在人类的一切活动中,究竟什么最重要?历史响亮地回答,未来不断地呼唤:最重要的是创造。创造造就了人类,创造书写了历史,创造改变着世界,创造蕴育着未来。每个人都希望成才,那么,人才的标准是什么?最根本的一条就是创造,创造是人才最显著的特点,不断创造才能赢得未来。十六大报告中提出:“创新是一个民族进步的灵魂,是一个国家兴旺发达的不竭动力”,现代企业要求员工“不仅要把身体带到企业中,更要把头脑带到企业中来”。对于现场管理人员来讲,面对纷纷扬扬的问题,怎样从一团乱麻中理出头绪、成功地制定方案、解决问题?分析和创新的思路最重要!创新是从改变不合理开始的,工艺分析这个悠久而崭新的话题,如果和创新结合起来,对于提高效率和效益,有着非常现实的意义。学习分析和创造思维后会使你感到思路比以前宽了,头脑里头框框少了,考虑问题的角度多了,心理的压抑感减轻了,头脑变得灵活了。【课程特点】1、掌握工艺分析的方法及工具,提高工艺的科学性和先进性,提高分析和解决问题的能力。2、将分析和创新结合起来,以系统性的思考和创造的激情,实现技术和管理的突破;3、开发运用右半脑,掌握头脑风暴法和联想思维法等创造学方法,积极提合理化建议,为企业查找问题,分析原因、献计献策;4、学会不用人、财、物的投资,就可有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费,从改革不合理开始,向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和搬运时空要效益,向科学方法要效益。5、为企业营造一个良好的创造氛围和环境,实行管理创新、技术创新等系列综合创新。【课程大纲】第一讲、制造活动与制造工程系统制造活动与制造工程的关系创造力模型传统创新与现代创新结果的比较创新思维的方法体系 第二讲、创造性思维与创造技法创造力模型传统创新与现代创新结果的比较实例:吸尘器分离固体粉尘的改进创新思维的方法体系界定问题功能模型与功能分析分级与归类物理矛盾的解决办法分析物理矛盾的三步法解决方法——分离矛盾6个实例技术矛盾的解决办法39个技术参数解决冲突的40条创新原理技术矛盾39X39矩阵表技术冲突解决思路具体解题路径案例分享1:太空中的锤子案例分享2:利用瞬间压力差可以打破坚果的外壳 第三讲、创造从改变不合理开始 发明的基本思维路线 现场诊断和分析-从不满足现状开始工厂平面和工地合理布置的学问工作场所原则 现场分析的重要方法—“六何法”及四种技巧 向改善生产程序要要效益—工艺流程→查! 向工地布置要效益—平面图上→找! 向移动方式要效益—流水线上→算! 第四讲 让工艺更快、更短、更好的创新诀窍 大型设备检修周期是怎样从32天变为18天的 向计划评审技术要效益-关键路线→缩! 向动作分析要要效益—动作分析→测! 包饺子的故事和插秧的笑话 搬运大有文章可做—搬运时空→压!人机工程的时间潜力-人机工程→挤!请企业收集学员工作中关于创造的相关问题按小组为单位对学员的问题从创造的角度进行讨论,并得出结论推行一位上台发表,讲师点评 课程总结及问题解答 
• 宋志军:PMC—多品种小批量的生产计划与物料管理
课程背景:“计划又要改,你们计划怎么搞的!”车间主管怨声载道。要么忙得要死:制造部门天天救火!!产能不够!人力不够!材料告急!!客户催货!!要么闲得要死:设备闲置,工人放假!生产停线!随着市场竞争的激烈,工厂品种不断增多,批量不断减少,您是否在为无法及时交货而烦恼;紧急订单频繁发生,部门之间互相推诿、互相指责是否频繁发生?这种情形日复一日,市场变了、客户需求变了,因循守旧无法带来突破。生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定,还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整,制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。如何做好需求管理,获得较为准确的预测?如何做好主生产计划以应对不准确的预测和不断变化的客户需求?当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整?如何妥善安排进度,既保证生产指标的实现,又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定?课程目的:打破现场管理者的固化思维,改善空间须用慧眼+用心了解生产运作形式对公司生产经营的影响;掌握确定性及非确定性顾客需求管理方法;柔性计划重要的生产过程,控制可变因素以改善绩效;学会运用生产资料将工作计划、时间和库存系统等做有效结合。课程时间:2天/12H培训对象:生产总监、生产经理、主管、生产计划经理、生产计划员、车间主任、物料主管、采购主管等;课程大纲设计:第一章、多品种小批量的解读一、生产方式之演变三种方式的比较手工生产大量生产精准生产产品与流程矩阵单件非标准化多品种小批量有限品种大批标准化大批柔性单位成本多品小批的特点品种变化数量限制时间限定二、订单生产之对策生产周期之压缩对策常见之原则三、柔性生产的提出柔性生产的案例流线生产柔性生产柔性的基本观点范围时间费用PMC功能&要点生产计划资材管理ERP数据中心四、行业案例分析与讨论第二章、生产计划如何“有效”一、生产计划之策略生产计划的概念生产计划的系统生产计划的流程生产计划的单位生产计划的能力二、市场订单预测法市场需求多样化时间系列分析法月份移动平均法必要的库存计划预期型计划条件三、客户订单之排程订单评审是关键排程优先的原则所有工序都排吗总体生产计划表生产计划的下达四、计划进度与跟进进度之四种表现如何看外发计划事前抓投入管理事中跟计划落地事后评进度差异在制品为评价值五、生产异常之应对急单插单之对应定型产品、成熟工艺的插单生产对策改良性产品之插单生产对策开发性产品急需安排生产对策交期延误的原因紧急订单多产品设计变更频繁用料计划不良制程不良品过多设备故障、人员不足排程技巧不佳产能不足其他四、行业案例分享第三章、物料控制如何“配合”一、物料控制之要点物料管理的目标适品/适量/适时供应生产所需,产销顺利防止呆料/死藏品之发生提高用料周转率,提升财务运营绩效,减少财务负担及成本控制及降低物料成本,确保或提高利润确保企业资产之数量及价值物料计划的流程物料三种量比对安全存量最高存量最低存量物料库存与销售物料短缺之分析物料短缺八大原因物料短缺预防对策二、订货式物料管理采购如何能配套某世界500强在华某企业物料管理改善案例小批量采购对策集中采购寻找零散的多余库存成套采购发展供应链关系三、仓储转物流管理没有将仓储视做工序将仓库视做工序四、物料定额及物耗工艺定额作业定额供应定额五、行业案例分享第四章、怎样能保证“短、平、省”一、人员要求多能工——员工技能如何保质量二、设备转型要快速——多品种生产如何切换三、方法保持靠计划——生产如何跟着业务跑四、物料配齐是前提——生产中避免物料短缺五、环境变化巧应对——减少紧急订单的插入六、信息跟进要完整——订单完成后如何清尾课程总结及问题解答 

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