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宋志军:问题分析与解决方法培训

宋志军老师宋志军 注册讲师 432查看

课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 管理技能

课程编号 : 3640

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适用对象

企业中层管理、生产、制造/工程/品管管理及技术人员

课程介绍

【课程背景】:

在经营、生产、管理中,您总会遇到各种各样的问题。如何从这些问题中选择优先解决的课题,以最少的资源投入获得最大的改善成果?如何从错综复杂的现实中寻找突破口,确定主攻方向?如何挖掘根本原因?如何制定对策?如何将行之有效的对策成果保持下去,让这些宝贵财富不随着人、时的变化而流失?┄┄本课程科学地总结了系统解决问题的思想和方法,解除了“头疼医头,脚疼医脚”的“救火式”问题解决方法所带给企业的困绕,为企业的持续改进奠定了基础,被誉为“开启改善之门的金钥匙”。

【课程收益】:

  • 树立问题意识;
  • 掌握系统解决问题的程序;
  • 掌握做成改善报告的方法;
  • 灵活运用所学知识,分析、解决企业存在的问题;
  • 全面提升管理者的发现问题、分析问题、改善问题与解决问题能力。

【培训对象】企业中层管理、生产、制造/工程/品管管理及技术人员

【培训时间】1-2天/6-12H

【课程大纲】:

第一讲、问题概述及问题意识

  1. 问题基本认知
  2. 问题三层标准
  • 第一类:操作层问题
  • 第二类:管理层问题
  • 第三类:结构层问题
  1. 问题四大类型
  • 预想到的
  • 感觉到的
  • 找上门来
  • 自己跳进去
  1. 问题发现六问
  • 现状与期待的状况自己有无落差?
  • 现在有没有发生什么变化?
  • 是否觉得哪个部分进行得不顺利?
  • 是否有些事情未达标准?
  • 有没有哪些事情不是你原先期待的状态?
  • 若置之不理,将来是否会发生重大的不良状态?
  1. 问题意识培育
  2. 意识的重要性
  3. 意识的思维式
  4. 意识的可行性

案例分享:丰田工作方法(TBP)

  1. 精准定义问题
  2. 问题的显在化
  • 一般的认知现象
  • 具有焦点的共同认知
  • 对于问题的定义
  • 问题核心的掌握
  • 有效的诉求与表达
  1. 摆现象定问题
  • 查找界定问题
  • 摆现象
  • 聚焦问题
  • 推荐工具
  1. 工具应用详解
  • 头脑风暴会
  • 帕累托分析
  • 调查表
  • 宏观流程图
  1. 现场演练:看录相,找问题

第二讲、问题分析及确认真因

  1. 分析出可能原因
  2. 简单的鱼骨图
  3. 系统的展开图
  4. 假设的关联图
  5. 工具现场演练
  6. 可能中确认真因
  7. 真因三大层别
  8. 定真因八原则
  • 分清主谓
  • 反向试验
  • 原理推导
  • 不要遗漏
  • 量化异常
  • 不选主观
  • 描述具体
  • 是否末端
  1. 真因中评价可行
  2. 真因验证要求
  • 现场验证:到现场通过试验.取得数据来证明。常常适用于方法类因素
  • 现场测试测量:到现场通过亲自测试测量,取得数据,与标准进行比较。常常适用于机械因素、材料因素、环境因素
  • 调查、分析: 设计调查表,到现场进行调查分析,取得数据来确认,常常适用于人的因素
  1. 不可控可放弃
  • 来自末端因素
  • 排队不可控因素
  • 逐条确认、找真因
  • 事实、数据论证
  • 案例:设备停了是什么原因?
  1. 现场演练:现场有多台同样的设备,其中1台机座下有一滩油渍,用“5Why”找真因

第三讲、问题解决及对策评估

  1. 确定对策的步骤
  2. 一因多项对策
  • 提方案
  • 定方案
  • 推荐工具
  • 思考出尽可能多的对策
  1. 对策价值评估
  • 筛选出附加价值高的对策
  1. 求共识定计划
  • 制定计划
  • 测试计划
  • 推荐工具
  • 取得共识,制定明确具体的实施计划
  1. 实施对策的决心
  2. 执行计划:严格按对策表中的措施逐条实施,并做好活动记录
  3. 监控实施:每项对策实施完毕,及晨确认效果是否达到其目标
  4. 推荐工具
  5. 效果评估的用心
  6. 效果评估
  7. 经验推广
  8. 推荐工具
  9. 利用PDCA循环进行持续改进

课程总结及问题解答

 

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实施TPM全员生产性维护项目背景:   一般企业存在发下问题:设备管理存在问题: 设备跑、冒、滴、漏; 员工未实施自主维护 三级保养实施不到位; 设备未实施定置管理; 设备未实施挂牌管理; 设备管理责任不明确; 设备表面有污迹、油污;可移动设备未实施区域定位摆放; 未实施可视化管理。设备管理体系 设备管理程序不健全; 设备管理监督考核缺少有效的手段; 设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高; 主管与员工没有正确的设备管理意识; 员工缺乏设备持续改善意识。TPM全员生产性维护的提升:细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”,企业原有竞争优势不复存在的情况下,必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力,创造新的竞争优势。这一优势的创造,首先是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系,最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此,必须抓好人的管理。TPM全员生产性维护培训项目总体策划与计划:通过贯彻“以人为本”的思想,树立员工良好的行为习惯,培养员工爱岗敬业,主人翁的敬业精神和工作态度,塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养,通过全面实施设备管理(TPM自主维护),提高员工设备自主维护管理水平,不断完善完善设备管理制度,发现并消除设备管理中的薄弱环节,使设备管理规范化、标准化、制度化。本项目预计按一天培训加一天现场指导,具体安排如下:TPM全员生产性维护课程内容课程前言:在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。适合对象:设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员课程时间:2天/12小时课程目标:提高全员设备管理意识,了解设备管理基础知识;系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤全面了解生产设备的使用和维护知识;建立设备自主维护管理标准,做好日常点检与保养;掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失;了解可视化的精髓及在设备管理中的应用;提高机器设备使用率和综合生产效率。课程内容:设备管理基本知识设备维修模式和策略(TPM)TPM的起源、发展历程及定义TPM活动规模TPM的理念TPM的三大思想开展TPM现场管理的四个“全”开展TPM现场管理的五个“六”TPM的五大标准TPM导入的步骤及方法案例:先进企业成功案例说明设备自主维护体系建立设备的自主维护体系何为自主维护自主维护的目的设备自主维护的作用设备操作人员素质要求:三好、四会、五纪律TPM自主维护标准设备日常保养设备日常保养要求设备日常保养规范设备日常保养流程设备的日常点检设备日常点检要求设备日常点检规范设备日常点检流程案例分析:某企业点检制度分享设备巡检设备日常保养要求设备日常保养规范设备日常保养流程设备点检的分类及分工TPM自主保养的展开步骤自主保养7STEP活动的展开步骤一:清扫、点检步骤二:发生源、困难部位改善步骤三:制定自主保养执行基准图示案例:自主保养执行基准书步骤四:设备总点检案例:空气压系统流程图制作及点检项目设定范例步骤五:自主检测步骤六:标准化建设步骤七:自主管理的彻底落实案例分析:某企业设备自主保养实施方法设备损失预防与攻击生产活动中的16大损失设备综合效率(OEE)如何攻击损失定义损失测量市场确定损失结构损失重点寻求降低损失的途径图示损失变化趋势案例分析:某大型企业OEE计算让设备长期处于最佳状态一、如何使员工全力以赴?二、现场可视化管理应用何谓可视管理可视化看板管理的5大功效可视管理工具:颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA改进工作场所可视管理构成要件可视管理的应用要领案例分析:在设备管理中的应用要点及案例演示课程总结课程总结及问题解答及课后作业布置历次TPM项目培训辅导照片:

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