课程背景:
在当前全球经济危机的冲击下,不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变,对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功,尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修,以此来提升设备的生产效率,但要用什么方法来考核和提升设备效率呢?为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
课程目标:
- 加深理解TPM的内容与对企业的重要
- 认识设备工作中的各种损失及其比例;
- 了解设备考核指标0EE的内涵和意义
- 在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率
- 提升设备综合效率的种种具体做法
- 推荐数字化的综合效率管理系统
- 通过实例的讨论和练习,掌握0EE提升的步骤
- 理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用;
- 提高机器设备使用率和综合生产效率。
适合对象:
设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员
课程时间:
2天/12小时
课程大纲:
一、TPM的起源、发展历程及定义
二、实施TPM的目标
三、TPM的三大思想
七、实施TPM能给我们带来什么帮助?
第一讲:与时俱进——认识TPM和综合效率OEE
- 让人眼花缭乱的管理工具体系
- 质量/生产/设备管理 路线图
- 质量/生产/设备管理 路线图
- 企业生产大有潜力可挖
- 设备八大损失的改善目标
- OEE的概念和本质
- TEEP的概念
- OEE由来和变迁
- OEE和TEEP的总体水平
- 质量管理体系中对OEE的要求
问题讨论:设备效率损失在哪里?
第二讲:全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算
- 有关时间概念的定义
- 日历时间
- 负荷时间
- 开动时间
- 净开动时间
- 价值开动时间
- 哪些应归关于休止时间
- 哪些归类于停机时间
- 造成设备速度降低的时间类别
- 生产不合格品导致的时间损失
- 结合生产实际看日历时间的组成
- 表示设备可靠性的指标
- 平均故障间隔期
- 平均维修时间
- OEE的计算公式
- 设备利用率的计算公式(计算TEEP时用)
- OEE中时间开动率的计算公式
- OEE中性能开动率的计算公式
- OEE中合格品率的计算公式
- OEE计算关键点:理论加工时间和实际加工周期
- 理论Circle Time的确定原则
- OEE计算困惑:性能开动率为什么会大于1?
- 性能开动率为什么不能大于1?
- 性能开动率为什么不能大于1?
- 性能开动率大于1反映的深层次原因
- 困惑应对:性能开动率计算的建议
- OEE的计算
- OEE公式的展开:OEE本质
示例一:某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法
示例二:单台设备OEE计算示例
练习1--单台设备生产的OEE计算
示例三:生产线OEE的计算示例
练习2--流水线生产的OEE计算
示例四:多批次多品种生产线计算OEE举例
练习三:电子元器件企业的实际模拟案例练习
- 为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP
- 计算OEE的目的
- OEE关注哪些设备?
- OEE计算的困惑和误区
- 如果把OEE用于考核
- OEE水准(Level)评价表
- 故障损失评价
- 准备作业损失(7/8)和速度损失评价
- 瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价
第三讲:效率改善——设备总效率(OEE)的分析与改善方法
- OEE的四级体现了改善程度的深化
- OEE雷达图(Radar Chart)
- OEE计算及分析流程
- 鱼骨图分析OEE值不高的原因
- PM分析法
案例:PM分析法举例
- 可以改善的环节
案例:某钢厂热轧生产线计划停机改善
案例:某化工流程企业故障设备类型统计
案例:某化工流程企业故障原因统计
第四讲:科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施
- 降低停机损失的分析和改善
- TPM自主保全AM
- 故障的快速分析与判断-FAT
- 快速维修QM
- 预防维修PM
- 定期保全——步骤
- 快速换型SMED实例
- 缩短生产准备时间的分析和改善
- 快速换型SMED实例
- 快速切换的实施法则
- 设备性能降低的分析和改善
- 设备性能降低的分析和改善
- 设备的维修: TPM要员工达到什么效果?
- 设备技术改造
- 产品不良的分析与改善
- 产品不良分析的原因
- 消除不良的对策
- 4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等
- 防呆法 peke yake
案例:设备改善事例分享
第五讲:无穷无尽——设备长期处理最佳状态
- 设备的6S与目视化
- 为什么要做6S
- 什么是6S
- TPM中的“整理”
- TPM中的“整顿”
- TPM中的“清扫”
- 设备管理的标准化
- TPM活动与TPS
- 精益生产系统工具与OEE
问题讨论:“谁”该是 TPM 的参与人?
历次TPM项目培训及辅导照片: