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宋志军:设备综合效率(OEE)分析/计算与改善

宋志军老师宋志军 注册讲师 756查看

课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3639

面议联系老师

适用对象

设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程介绍

课程背景:

    在当前全球经济危机的冲击下,不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变,对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功,尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修,以此来提升设备的生产效率,但要用什么方法来考核和提升设备效率呢?为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。

课程目标:

  • 加深理解TPM的内容与对企业的重要
  • 认识设备工作中的各种损失及其比例;
  • 了解设备考核指标0EE的内涵和意义
  • 在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率
  • 提升设备综合效率的种种具体做法
  • 推荐数字化的综合效率管理系统
  • 通过实例的讨论和练习,掌握0EE提升的步骤
  • 理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用;
  • 提高机器设备使用率和综合生产效率。

适合对象:

设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程时间:

2天/12小时

课程大纲:

一、TPM的起源、发展历程及定义

二、实施TPM的目标

三、TPM的三大思想

七、实施TPM能给我们带来什么帮助?

第一讲:与时俱进——认识TPM和综合效率OEE

  1. 让人眼花缭乱的管理工具体系
  2. 质量/生产/设备管理  路线图
  3. 质量/生产/设备管理  路线图
  4. 企业生产大有潜力可挖
  5. 设备八大损失的改善目标
  6. OEE的概念和本质
  7. TEEP的概念
  8. OEE由来和变迁
  9. OEE和TEEP的总体水平
  10. 质量管理体系中对OEE的要求

问题讨论:设备效率损失在哪里?

第二讲:全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算

  1. 有关时间概念的定义
  2. 日历时间
  3. 负荷时间
  4. 开动时间
  5. 净开动时间
  6. 价值开动时间
  7. 哪些应归关于休止时间
  8. 哪些归类于停机时间
  9. 造成设备速度降低的时间类别
  10. 生产不合格品导致的时间损失
  11. 结合生产实际看日历时间的组成
  12. 表示设备可靠性的指标 
  13. 平均故障间隔期
  14. 平均维修时间
  15. OEE的计算公式
  16. 设备利用率的计算公式(计算TEEP时用)
  17. OEE中时间开动率的计算公式
  18. OEE中性能开动率的计算公式
  19. OEE中合格品率的计算公式
  20. OEE计算关键点:理论加工时间和实际加工周期
  21. 理论Circle Time的确定原则
  22. OEE计算困惑:性能开动率为什么会大于1?
  23. 性能开动率为什么不能大于1?
  24. 性能开动率为什么不能大于1?
  25. 性能开动率大于1反映的深层次原因
  26. 困惑应对:性能开动率计算的建议
  27. OEE的计算
  28. OEE公式的展开:OEE本质

示例一:某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法

示例二:单台设备OEE计算示例

练习1--单台设备生产的OEE计算

示例三:生产线OEE的计算示例

练习2--流水线生产的OEE计算

示例四:多批次多品种生产线计算OEE举例

练习三:电子元器件企业的实际模拟案例练习

  1. 为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP 
  2. 计算OEE的目的
  3. OEE关注哪些设备?
  4. OEE计算的困惑和误区
  5. 如果把OEE用于考核
  6. OEE水准(Level)评价表
  7. 故障损失评价
  8. 准备作业损失(7/8)和速度损失评价
  9. 瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价

第三讲:效率改善——设备总效率(OEE)的分析与改善方法

  1. OEE的四级体现了改善程度的深化
  2. OEE雷达图(Radar Chart)
  3. OEE计算及分析流程
  4. 鱼骨图分析OEE值不高的原因
  5. PM分析法

案例:PM分析法举例

  1. 可以改善的环节

案例:某钢厂热轧生产线计划停机改善

案例:某化工流程企业故障设备类型统计

案例:某化工流程企业故障原因统计

第四讲:科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施

  1. 降低停机损失的分析和改善
  2. TPM自主保全AM
  3. 故障的快速分析与判断-FAT
  4. 快速维修QM
  5. 预防维修PM
  6. 定期保全——步骤
  7. 快速换型SMED实例
  8. 缩短生产准备时间的分析和改善
  9. 快速换型SMED实例
  10. 快速切换的实施法则
  11. 设备性能降低的分析和改善
  12. 设备性能降低的分析和改善
  13. 设备的维修: TPM要员工达到什么效果?
  14. 设备技术改造
  15. 产品不良的分析与改善
  16. 产品不良分析的原因
  17. 消除不良的对策
  18. 4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等
  19. 防呆法 peke yake

案例:设备改善事例分享

第五讲:无穷无尽——设备长期处理最佳状态

  1. 设备的6S与目视化
  2. 为什么要做6S
  3. 什么是6S
  4. TPM中的“整理”
  5. TPM中的“整顿”
  6. TPM中的“清扫”
  7. 设备管理的标准化
  8. TPM活动与TPS
  9. 精益生产系统工具与OEE

问题讨论:“谁”该是 TPM 的参与人?

历次TPM项目培训及辅导照片:

 

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实施TPM项目背景:一般企业存在以下问题:设备管理存在问题: 设备跑、冒、滴、漏; 员工未实施自主维护 三级保养实施不到位; 设备未实施定置管理; 设备未实施挂牌管理; 设备管理责任不明确; 设备表面有污迹、油污;可移动设备未实施区域定位摆放; 未实施可视化管理设备管理体系 :设备管理程序不健全; 设备管理监督考核缺少有效的手段; 设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高; 主管与员工没有正确的设备管理意识; 员工缺乏设备持续改善意识。TPM全员保全的提升:细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”,企业原有竞争优势不复存在的情况下,必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力,创造新的竞争优势。这一优势的创造,首先是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系,最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此,必须抓好人的管理。TPM全员保全课程内容【课程前言】:在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。【适合对象】:企业总经理、生产总监/厂长、生产经理/主管、设备管理部经理/主管等【课程时间】:2天/6小时【课程目标】:提高全员设备管理意识,了解设备管理基础知识;系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤全面了解生产设备的使用和维护知识;建立设备自主维护管理标准,做好日常点检与保养;掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失;了解可视化的精髓及在设备管理中的应用;提高机器设备使用率和综合生产效率。【课程内容】:了解全员设备管理TPMTPM发展历程TPM前身的五阶段BM事后保全CM改良保全PM预防保全MP保全预防PM生产保全TPM扩充的三层次TPM生产保全预防保全TPM当前的新系统企业人机系统精细化管理体系全员参与的现场自主维护体系全系统生产维护维修体制TPM定义理解TPM定义一览表TPM定义的特点全效率全系统全员工TPM定义的内涵TPM内容要求三个方面的内容设备管理预防性及预见性维修自主维护两种关键人员操作人员——一线“医生”维护人员——专业“医生”三降一提目标思考填空:TPM全员参与指的是?案例:某企业TPM管理成功案例说明强化设备专业保全基础设备专业保全总的要求分工与合作保全的方式方案的例子构建预防系统把握设备现状劣化弱点改善强化信息管理策划定期保全制定预知保全计划保全评价案例分析:某企业预防保全制度及时维修及时维修框架:流程设备管理总体框架故障树维修术:故障树分析实例现场讨论:设备运行当中出现了停机,维修人员应在多少时间修好?维修的限时性:最佳状态的思考方法同故障重现性:设备零故障的五项对策备件计划管理备件ABC管理备件标准化费用问题案例分析:某企业备品备件管理办法开展全员设备自主管理明确要求运转保全两轮设备人员素质三好四会五纪律自主维护三项设备日常保养日常保养要求日常保养规范日常保养流程设备日常点检设备日常保养要求设备日常保养规范设备日常保养流程案例分析:某企业日常点检表范例设备的巡检设备巡检要求设备巡检规范设备巡检流程互动讨论一:5S管理当中的清扫、清洁与TPM有哪些关系?六步构建始于清扫点检清扫不彻底会引起的弊害清扫的要点困难部位改善切断污物发生源使清扫点检更加容易制定保养基准图示:某企业自主保养执行基准书形成总点检表总点检表必须要做好点检项目选定程序指导自主点检标准化之建设全员落实首先做好6S密切追踪6H灵活应用6I天天实施6T用心追求6Z互动讨论二:现场人员在自主保全中会出现哪些“形式主义”,例如提前勾选点检记录等,出现了“形式主义”该如何处理?全面提升设备综合效率设备综合效率OEE设备六大损失OEE计算公式提升OEE途径案例分析:某大型企业OEE计算可动率精益要可动率设备故意间隔快速切换维修零故障区分急性慢性消除慢性六法全寿命之管理课程总结课程总结及问题解答

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