欧阳光远：企业6S管理

课程背景：

在当今快速发展的商业环境中，企业管理面临着前所未有的挑战。随着市场竞争的日益激烈，企业不仅需要在产品和服务上不断创新，更需要在内部管理上寻求突破。6S管理作为一种源自日本的高效现场管理方法，凭借其简单、实用、有效的特点，在全球范围内得到了广泛推广和应用。

对于中国的企业来说，6S管理不仅是提升现场管理水平的有效工具，更是培育企业文化、提高员工素养、增强企业竞争力的重要手段。特别是在当前经济转型升级的关键时期，一线管理人员作为企业运营的中坚力量，更需要掌握先进的管理理念和方法，以应对复杂多变的市场环境。

因此，我们特别设计了这门课程，旨在帮助一线管理人员深入理解6S管理的核心理念和方法，掌握实施步骤和推进策略，通过实际操作和案例分享，将6S管理融入企业的日常运营中，实现现场管理的规范化、标准化和高效化。通过这门课程的学习，一线管理人员将能够带领团队创造整洁、有序、高效的工作环境，提升员工的工作效率和工作质量，进而推动企业的持续发展和创新。

课程收益：

• 效率提升与成本节约：强调流程优化和减少浪费，消除无效劳动和浪费资源，企业能够显著提高工作效率，降低生产成本。
• 工作环境优化：一线管理人员能够显著改善工作环境，提高工作效率。
• 现场管理水平的提升：能够迅速改善工作现场的环境和秩序，提高生产效率和产品质量。
• 管理效率的提升：管理流程将更加规范化、标准化，从而提高管理效率，减少资源浪费。
• 问题解决能力的提升：学会运用6S管理的思维和方法，有效应对现场管理中遇到的各种问题和挑战。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业中层管理者、现场管理者（班长、组长、线长、拉长、工段长、领班、主管、车间主任等一线管理人员及储备干部等后备力量）

课程方式：理论讲授+案例分析+小组研讨

课程模型：

课程大纲

课程破冰：学习型团队组建

第一讲：概论

1. 关于6S
2. 我们有下列“症状”吗？
3. 急找东西，心里烦燥；桌面零乱，工作不便......
4. 不良现象均会造成浪费,我们开给病症一个处方,药名叫[6S]
5. 日本的第一感觉
6. 工作步调紧凑,工作态度严谨
7. 厂外环境整整齐齐、厂内环境亮亮丽丽
8. 为什么称之为“6S”？
9. 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、教养（SHITSUKE）、安全(SAFETY)
10. 6S的起源：2S → 5S → 6S → 7S 
11. 6S的三大支柱
12. 首先是创造一个有规律的工厂；
13. 其次是创造一个干净的工厂；
14. 再次是创造一个可以目视管理的工厂
15. 6S的特点
16. 6S≠大扫除；
17. 6S是“风”、是精神力量
18. 6S是学校:近朱则赤、近墨则黑
19. 6S的基础是全员、关键是领导
20. 6S的核心是“持之以恒”
21. 6S易学、难做
22. 6S是海、可纳百川
23. 6S的作用
24. 提供一个舒适的工作环境
25. 提供一个安全的作业场所
26. 塑造一个企业的优良形象
27. 提高员工的素质
28. 提高企业的整体战斗力、核心竞争力
29. ...............
30.  6S的效能
31. 提升企业形象
32. 提升员工归属感
33. 减少浪费
34. 安全有保证
35. 效率的提升
36. 品质有保障
37.  6S的重要性: 6S是一切管理的基础
38. 为什么要做6S？
39. 时代的需要
40. 塑造个人行为的需要
41. 企业生存的需要
42. 6S之间的关系与推行
43. 形式化: 整理 → 整顿 → 清扫
44. 行事化: 清洁
45. 习惯化: 教养
46. 好习惯 = 好行为 + 好态度
47. 开展工作的基本方法
48. Plan → Do → Check → Action → Plan

第二讲：6S理论与实践

1. 6S定义
2. 整理: 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理
3. 整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识
4. 清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
5. 清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
6. 教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。
7. 安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生
8. 6S具体要求
9. 步骤一：整理:  区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
10. 目的：腾出空间；减少误用、误送；营造清爽工作环境
11. 注意点：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
12. 整理的实施要领：
13. 全面检查
14. 制定“要”和“不要”的判别基准
15. 按基准清除不需要的物品
16. 决定不需要物品的处理方法
17. 每日自我检查 --- 不是一事一天
18. 明白“舍得”的道理

案例：整理举例

“要”和“不要”判别基准示例

现场6S管理研讨：因为不整理而发生的浪费

1. 整理的流程：意识培训 → 调查家底 → 制定标准 → 集中行动 → 废物处理 → 相互检查 → 日常整理
2. 步骤二：整顿:  必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
3. 目的：避免寻找时浪费时间；物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）；工作场所整齐、有序（工作好心情）
4. 注意点：杜绝浪费的开始，高效率的基础
5. 整顿目标：
6. 使无用时间最小化
7. 站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确
8. ................
9. 整顿四原则
10. 原则一：规定放置场所（定置）
11. 原则二：确定放置容量（定容）
12. 原则三：规定放置方法
13. 原则四：遵守保管规则
14. 订立保管规则（日常存货管理、避免缺货的方法）
15. 订立最低存货数量。
16. 为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别
17. 清楚标明应有数量，有哪些物品不见了，就能一目了然
18. 如果所需物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁，什么时候归还
19. 放置场所要明确标明：“库存无货、未退货或丢失”等

案例：整顿举例

1. 整顿技巧：
2. 划定场所：（区划线）定位置、标识
3. 形迹管理：创造容易放回去的状态
4. 连接线标识：
5. 高度标准：备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜
6. 颜色管理
7. 集中放置：要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱
8. 搬运灵活度：高低排序 输送带 → 台车 → 托板 → 打包 → 放在地上
9. 考虑安全：重的东西放在下面、摆放高度要有限制
10. 稳定性：重心要低
11. 工具等用品的整顿：取拿方便的地方；按照使用顺序摆放
12. 刀具或模具等的整顿：精确度和寿命很重要、不能搞错品名
13. 材料、在制品的整顿：固定场所，规定数量和位置、先入先出法
14. 备品的明确标示：考虑保存双份或确定最低库存量
15. 润滑油、动作油等油脂的管理：减少和合并油种名称、色彩管理
16. 计测器具：标明计量管理规定、精确度管理、精确度保证等级、保管用的容器以及放置方法要下功夫
17. 小东西、消耗品：经常储备品，要管理好订货、防止在生产线上飞散和落下
18. 表示、布告、文字、条件表、图纸、粘胶带：规定张贴的地方范围、要写上期限，没有期限的不能张贴
19. 步骤三：清扫:  清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
20. 目的：保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境；减少脏污对品质的影响；消除微小的缺陷，排除隐患
21. 注意点：责任化、标准化

案例：清扫举例

1. 清扫目标：
2. 使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态
3. 虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行
4. 清扫尤为重要
5. 清扫的实施要领：
6. 建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）
7. 执行例行清扫，清理脏污
8. 调查污染源，予以杜绝和隔离
9. 建立基准，保持制度化
10. 寻找污染源，实施改善

案例：清扫案例

1. 清扫制度化：
2. 步骤四：清洁:  将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
3. 目的：维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果；实现6S标准化管理
4. 注意点：制度化，定期检查评比。
5. 清洁的推行要点
6. 落实前面3S工作；
7. 制定目视管理及看板管理的标准；
8. 制订6S实施办法；
9. 制订稽核方法；
10. 制定奖惩制度，强化推行；
11. 高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动

案例：清洁举例

1. 清洁的检查点（着眼点）
2. 您的工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗？
3. 厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所？
4. 目视化管理是否做到了“一目了然”？
5. 是否有部门6S工作计划，是否有检查评比计划？
6. 步骤五：教养:  人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。
7. 目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工；营造团体精神
8. 注意点：坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。
9. 教养的实施要领：
10. 明确服装、仪容、工作牌等标准
11. 明确共同遵守的有关规则、规定
12. 制定礼仪守则
13. 教育训练，检查与纠正
14. 推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）
15. “教养”的重点：
16. 着装---端庄、仪表---大方、举止---文雅、待人---客气、说话---文明、行为---礼让、精神---饱满、工作---认真、气氛---和谐

案例：教养举例

1. 教养目标：通过教育，使大家养成能遵守所规定的事的习惯
2. 教养的推行要点：
3. 制定服装、标识牌、工作帽等识别标准；
4. 制定公司有关规则/规定并贯彻实施；
5. 制定礼仪守则；
6. 教育训练；
7. 推动各种激励活动；
8. 遵守规章制度；
9. 推行打招呼，礼貌活动。
10. 教养的检查点（着眼点）
11. 是否遵守公司着装规定？
12. 是否遵守公司的规则、规定？
13. 是否遵守了公司的礼仪？
14. 是否作到事事有人管，人人都管事？
15. 是否作到企业是我家，我是家主人？
16. 步骤六：安全:  消除隐患，预防事故。
17. 安全分类：人身安全；产品安全；设备安全；机密安全
18. 事故分类：火灾；机械；电器；化学排泄露；爆炸；跌、碰伤；中毒；劳保；产品事故等等
19. 安全管理的作用：
20. 员工工作安心，提高生产热情；
21. 生产顺利通畅，提高生产效率；
22. 避免经济损失，降低产品成本；
23. 责任到位，提高责任心；
24. 制度保障，临危不乱；
25. 顾客放心，赢得顾客满意；

事故隐患举例1：火灾事故

事故隐患举例2：人身事故

事故隐患举例3：设备事故

事故隐患举例4：化学品保管

事故隐患举例5：产品安全

事故隐患举例6：保密安全

1. 保密工作分类：
2. 军事机密；
3.    商业机密—客户、成本、投标要点、
4.    产品机密—核心技术、核心工艺、技术诀窍
5.    信息机密—技术情报、竟业动向、采购信息；
6. 保密工作安全办法：
7.    确定保密范围；
8.    专利保护；
9.    减少知情人员数量；
10.    建立保密制度；
11.    加强资料、信息管理；
12.    签定竟业禁止协议；
13.    违者诉诸法律；
14. 保密工作隐患举例：
15.    没有安全意识；
16.    没有确定保密范围；或者笼统、无限范围；
17.    知情人员没有节制；
18.    没有建立保密制度；
19.    信息公开、局域网没权限限定；
20.    没有签定竟业禁止协议；
21.    违者不了了之；；
22. 安全推行要领：原则（预防为主、领导亲自抓）
23. 建立安全管理体制；
24. 员工教育培训长抓不懈；
25. 日常现场巡查、排除隐患；
26. 创造6S工作环境；
27. 完善应急予案；
28. 推进现场安全管理方法：
29. 制定现场安全作业基准;
30. 规定员工着装要求;
31. 推进6S管理;
32. 建立预防火灾,防盗制度;
33. 完善应急予案;
34. 培训员工,实战演习;
35. 日常作业管理,日常检查,突击检查;
36. 健全组织机构;
37. 保障安全设施;
38. 采用防错设计;
39. 加强敬业教育,实行人文管理;
40. 奖惩并举;
41. 防微杜渐,不能因小失大;
42. 目视化管理;
43. 各现场实施6S要点
44. 员工在6S中的义务和权限
45. 将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
46. 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架/工具箱）；
47. 随时清洁通道，保持畅通；
48. 将物品/工具及文件放置于规定场所；
49. 生产设备/辅助设备，诸如灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机周围要时刻保持清洁
50. 准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层；
51. 保管的工具，设备及所负责的责任区要整理；
52. 消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置于规定场所；
53. 不断清扫，保持清洁；
54. 注意上级的指示，并加以配合。
55. 管理者在6S中的义务和权限
56. 配合公司政策，全力支持与推行6S；
57. 参加有关6S教育训练，掌握6S工作技巧；
58. 搜集资料，研读6S活动相关书籍；
59. 负责本部门6S宣导，参与企业内部6S宣传活动；
60. 负责制定“需要”和“不需要”物品标准，规划部门内工作区域的整理、定位和标识工作；
61. 依6S进度表，部署克服6S的障碍与困难点，组织查找原因并分析根源，全面实施并持续改进
62. 熟知公司6S活动实施方法，并向部署解释；
63. 参与企业内评分工作；
64. 督促下属执行定期的清扫点检；
65. 上班点名与服装仪容清查，下班前的安全/保卫巡查；
66. 办公区6S检查要点
67. 是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、等）；
68. 地面、桌面是否显得零乱；
69. 垃圾桶是否装的太满，下班垃圾均能清理；
70. 办公设备不会沾上污浊及灰尘；
71. 桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开；
72. 下班时桌面是否整理清洁；
73. 文件归档规则是否明确；是否按归档规则加以归类；
74. 文件等有无实施定位化(颜色或标记)；
75. 需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者；
76. 办公室墙角没有蜘蛛网；
77. ...........
78. 车间现场6S检查要点
79. 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾要随时清理，区分要用与不要用的）;
80. 物料架、模具架、工具架的正确使用与清理;
81. 桌面及抽屉随时清理;
82. 材料或废料、余料等置放清楚;
83. 模具、夹具、记测器具、工具的正确使用，摆放整齐;
84. 机器上不摆放不必要的物品，工具或物品;
85. 非立即需要或过期资料、物品入柜管理或废弃;
86. 茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放;
87. 资料、保养卡、点检表，定期记录，定位放置;
88. 手推车、小拖车、置料车等定位放置；
89. ..........

第三讲：6S推进

1. 推进原则
2. 领导重视---一把手要定期检查6S工作
3. 广泛宣传---大造声势，处处看到6S
4. 组织落实---事事有人抓，处处有人管
5. 长抓不懈---持之以恒是6S成功的关键
6. 奖惩分明---以奖为主，违者严惩不贷
7. 全员参与---自己遵守，监督他人
8. 持续改进---PDCA循环
9. 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
10. 推进组织
11. 第一级：推进委员会
12. 第二级：6S检查组、委员会主任、6S办公室
13. 第三级：各推进分委员会
14. 第四级：各分委员会负责人
15. 推进制度 
16. 工作制度：分工/会议/责任/权利等
17. 检查制度：月/周/日检查、分会/公司检查
18. 评分标准：项目/评分/加严措施
19. 奖惩制度：奖惩分明/公开/力度
20. 宣传工作制度：形式/周期/活动月/经常性/竞赛
21. 各种作业制度：整理/整顿/清扫/设备保养
22. 推进策略
23. 准备阶段/示范阶段/全面推进阶段
24. 实施技巧
25. 红牌战略/定点摄影/检查表/评比结果揭示/目视管理；
26. 目视化管理
27. 推进案例
28. 某公司6S活动的推行步骤详解
29. 步骤1——成立推行组织；
30. 步骤2——拟定推行方针及目标
31. 步骤3——拟定工作计划
32. 步骤4——说明及教育
33. 步骤5——活动前的宣导造势
34. 步骤6——6S活动导入实施
35. 步骤7——活动考评办法确定
36. 步骤8——评比考核试行
37. 步骤9——评鉴公布及奖惩
38. 步骤10——检讨修正
39. 步骤11——纳入定期管理活动中
40. 某公司6S活动推行全过程
41. 第一个月辅导：
42. 明确委员会人员、责任
43. 制定6S宣传方案
44. 选定样板区，定点摄影
45. 发行6S手册
46. 车间会
47. 制定规定、标准
48. 2小时培训
49. 第二个月辅导：
50. 样板区目视管理
51. 竞赛方法（准备）
52. 目视管理、红牌作战实施
53. 参观
54. 一次评分
55. 二次评分
56. ；
57. 第三个月辅导：
58. 修订评分方法、竞赛方法
59. 决定日常确认方法
60. 考评、公布
61. 第四个月辅导：
62. 实施个人6S考核
63. 文明礼貌活动方法探讨
64. 发生源困难处所改善
65. 员工守则制定
66. 创意奖
67. 6S征文活动
68. 培训
69. 辅导总结