杨家来：AIAG&VDA FMEA失效模式及影响分析

• 【课程对象】研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员等设计开发（APQP）团队成员、体系负责人/工程师

【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）

【课程背景】

随着顾客对质量要求不断提高，产品和过程不得不进行成本优化，更高的复杂程度，以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任，汽车行业正面临各种挑战。因此，我们采用FMEA方法来解决技术问题，以“七步法”更为结构化的方法，识别并降低产品和过程的风险！美国汽车工业行动集团（AIAG）与德国汽车工业联合会（VDA）的整车厂（OEM）和一级供应商成员共同对FMEA手册已进行改写，以在几个关键领域对FMEA方法进行了修订，其目的是为汽车行业提供FMEA通用基础知识！并于2019年4月2日出版。AIAG&VDA FMEA手册替代美国汽车工业行动集团编制的FMEA第四版和VDA4“产品和过程FMEA”！

【课程收益】

• 1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的变化及过渡策略；
• 2、正确理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的逻辑关系和流程，并在产品设计和过程设计中进行应用，帮助企业循序渐进的落实；
• 3、执行产品设计和过程设计风险的控制，早期识别可能出现的异常状况，迅速做出改进的对策，以有效的降低不良率，提升产品品质，降低后续变更和制造损失成本！【课程特色】课程实战，学之能用；投入，案例精彩！充分展现了“高层挂帅、团队协作 、结构思维、简单严谨、前后对照、表述清晰”6种心法，带给我们更实用、更简捷、更高效的方法！实现方法论与技术的有效结合，帮助企业开发团队实现AIAG&VDA FMEA的有效性落地！防控风险和降低成本！采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”，使参训学员现场就能学以致用！
• 【课程对象】研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员等设计开发（APQP）团队成员、体系负责人/工程师

【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）

【课程大纲】

FMEA改版说明

1. DFMEA改版说明

• “七步法”变更重点说明

1. PFMEA改版说明

• “七步法”变更重点说明

1. FMEA-MSR改版说明
2. FMEA实施管理
3. FMEA的目的
4. FMEA的目标与限制
5. FMEA的整合
6. 产品和过程FMEA应用范围
7. 什么是设计FMEA
8. 什么是过程FMEA
9. FMEA的类型及分析对象
10. 项目规划
11. FMEA“七步法”
12. 设计FMEA实施
13. 步骤1：规划与准备

• 项目策划
• 定义边界
• DFMEA表头

1. 步骤2：结构分析

• 系统、子系统、组件和零件的关系
• 案例
• 结构树
• 方块图/边界图 — 制作步骤
• 方块图/边界图 — 接口分析
• 方块图/边界图案例
• 结构树案例
• 将结构树链接到DFMEA表格
• 分组练习一：以贵公司的某个产品开发为例，讨论以下问题：
• 产品结构分析

1. 步骤3：功能分析

• 功能的理解
• 要求的理解
• 参数图（P图）
• 定义功能的方法
• 案例
• 哪些功能需要P-图
• 功能分析结构树
• 将功能分析链接到DFMEA表格
• 转版第二步：结构分析和功能分析转化
• 分组练习二：结合练习一，讨论以下问题：
• 产品功能分析

1. 步骤4：失效分析

• 失效模式的类型与分类
• 失效链
• 失效影响
• 失效模式
• 失效起因
• 不同级别的失效结构
• 案例分析
• 失效链与失效网
• 失效起因FC与5次WHY
• 失效分析结构树
• 将失效分析链接到DFMEA表格
• 失效分析记录表格
• 转版第三步：失效链的转化
• 分组练习三：结合练习一、二，讨论以下问题：
• 产品失效分析

1. 步骤5：风险分析

• 当前预防控制
• 当前探测控制
• 设计FMEA中的预防和探测
• 设计控制结构树
• 转版第四步：当前设计控制的转化
• 严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级
• 措施优先级（AP）
• SOD组合结构
• DFMEA风险分析表格案例
• 分组练习四：结合练习一、二、三，讨论以下问题：
• 产品风险分析

1. 步骤6：优化

• 设计优化措施
• 设计优化措施顺序
• 责任分配
• 措施状态
• 进行最新风险评估的DFMEA优化表格案例
• 转版第五步：优化措施的转化

1. 步骤7：结果文件化

• DFMEA报告
• 分组练习五：结合练习一、二、三、四，讨论以下问题：
• 产品风险分析提出和选择改进措施方案

1. 小结

• DFMEA 输出
• DFMEA 关联
• DFMEA 与设计文件的相互关系

1. 过程FMEA实施
2. 步骤1：规划与准备

• 项目策划
• 定义边界
• PFMEA表头

1. 步骤2：结构分析

• 过程流程图
• 结构树
• 将结构树链接到PFMEA表格
• 分组练习六：结合练习一，讨论以下问题：
• 过程结构分析

1. 步骤3：功能分析

• 功能的理解
• 过程项、过程步骤、过程工作要素的功能
• 参数图（P图）
• 功能分析结构树
• 结构分析和功能分析转化
• 将功能分析链接到PFMEA表格
• 转版第二步：结构分析和功能分析转化
• 分组练习七：结合练习六，讨论以下问题：
• 过程功能分析

1. 步骤4：失效分析

• 失效链
• 失效影响
• 失效模式
• 失效起因
• 失效分析结构树
• 将失效分析链接到PFMEA表格
• DFMEA和PFMEA的关系
• 失效分析文件化
• 转版第三步：失效链的转化
• 分组练习八：结合练习六、七，讨论以下问题：
• 过程失效分析

1. 步骤5：风险分析

• 当前预防控制
• 当前探测控制
• 过程控制结构树
• 转版第四步：当前过程控制的转化
• 严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级
• 措施优先级（AP）
• PFMEA风险分析案例
• 分组练习九：结合练习六、七、八，讨论以下问题：
• 过程风险分析

1. 步骤6：优化

• 过程优化措施顺序
• 责任分配
• 措施状态
• 进行最新风险评估的PFMEA优化表格案例
• 转版第五步：优化措施的转化

1. 步骤7：结果文件化

• PFMEA报告
• 分组练习十：结合练习六、七、八、九，讨论以下问题：
• 提出和选择改进措施方案

1. 小结

• 将PFMEA链接到控制计划CP

1. FMEA-MSR实施
2. 步骤1：规划与准备

• FMEA-MSR项目确定
• 定义FMEA-MSR边界

1. 步骤2：结构分析

• 结构树
• 功能分析案例

1. 步骤3：功能分析

• 功能的理解
• 将功能分析链接到FMEA-MSR表格
• 功能分析案例

1. 步骤4：失效分析

• 失效链
• 失效场景
• 失效影响
• 失效模式
• 失效起因
• 失效分析案例

1. 步骤5：风险分析

• 严重度（S）、频度（F）、监视（M）评级
• 措施优先级（AP）
• 三种不同的监视/响应情况
• 风险分析案例

1. 步骤6：优化

• 优化措施顺序
• 措施状态
• FMEA-MSR与DFMEA的区别与联系
• 优化案例

1. 步骤7：结果文件化
2. 总结
3. FMEA的关键变化点