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唐殷泽:安全管理与现场管理改善实务

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 现场管理

课程编号 : 27356

面议联系老师

适用对象

一线主管、班组长

课程介绍

培训特色:

本课程能透析现场管理常见的问题和基层管理者常犯的错误,找到企业现场管理者解决存在问题的高效方法。10年培训师经历的唐老师在授课方面:风格生动、互动,讲解深入浅出、容易理解。擅长教练、研讨、演练、启发、体验、感悟等培训方式,能利用真实的案例,结合企业实际运作经验,培训内容实务性、可操作性极强,且提供多种实用的解决问题工具及技巧。

课程目标:

  1. 了解现场改善的方法,熟悉现场改善的基本思路,提升改善意识和改善能力
  2. 明确企业现场中的常见的浪费、掌握生产现场改善的实施技法与推行方法
  3. 将改善技术与管理有机的结合,压缩成本,追求生产系统整体优化和效率的提升
  4. 提升工作效率,加强人员管控力度,有效对生产和人员绩效进行把关,由个体劳动转化为组织行为绩效
  5. 掌握安全管理的实用性技巧

课程时间:1天,6H/天

授课对象:一线主管、班组长

授课方法:理论培训,图片分享, 数据分析,工具介绍,工具演练,分组讨论,讲师点评,模拟训练。

课程大纲:

第一部分:现场管理基础与管理手法

  1. 生产运营系统带给我们的现场管理的六大指标
  2. 现场、现场管理含义?现场管理对象和范围
  3. 先进工业企业的现场管理作风----五现手法  
  4. 生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解
  5. 颜色管理如何使用于现场管理
  6. 生产作业控制手段的形象直观与使用方便化
  7. 设备的目视和标准化
  8. 目视管理在消除浪费中的作用
  9. 现场管理中《人员效率——时间》管理曲线图(详尽讲解)

第二部分:生产现场改善基础

1、效率意识

1)个别效率与整体效率

2)生产效率、工作效率、设备稼动率

2、浪费意识

1)企业常见的浪费

2)消除浪费和零缺陷必要性

3、成本意识

1)成本在哪里

2)对企业成本分析

3) 降低企业成本从何处入手 

第三部分:生产现场管理改善实务

1、实施持续改进的措施

2、正确使用改善工具

案例分享:企业现场典型浪费剖析

3、现场改善的切入

1)改善合理化四步骤

2)PDCA循环改善工具

3)识别并改善企业瓶颈

4、标准化作业

1)认识和区分标准化和非标准化作业

2)产距时间、作业顺序、标准在制品

3)如何实现多工序操作

4)导入标准工时

5)把无用的SOP丢进垃圾桶 

5、平稳化生产

1)何为平稳化生产

2)生产计划安排原则

第四部分:实现生产线平衡,提升效率

1、生产线平衡分析与改善

2、生产线平衡改善方法要领

3、平衡线对降低成本和减少浪费的作用

4、生产现场改善与成本控制的常用工具及应用

第五部分:现场的安全管理

1、梳理正确的安全意识与安全管理

1)中国企业安全管理现状

2)如何树立正确的安全管理意识

3)中国企业在安全管理上的通病

2、危险源辨识与控制技术

3、 特色:“五问法”在危险源工作中的运用

4、安全标准化作业与安全目视化管理

1)安全标准化作业的五大原则

2)不推荐的安全标准化作业范例(举例说明)

3)特色:目视化在安全管理中的运用技巧

5、 现场实施安全培训最有效(举例说明)

6、安全检查与员工行为管理,构建安全文化建设

1)安全检查四大要素

2)隐患分析与管理

3)违章员工的行为纠正方法

7、系统化的安全事故管理

1)工厂安全管理运用:虚惊、轻微事故与小隐患管理

2)经典案例:某厂挤压车间的故事

8、工厂实施安全管理系统实战

1)企业安全管理者要做的四件事

2)安全管理人员扮演的角色(重点)

3)工厂安全管理常见问题应对与救援技巧

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• 唐殷泽:TWI标准版课程
适合对象:制造现场基层干部﹝领班、组长﹞或储备干部。本课程以实务演练方式进行,每班次参加学员以 30 人最恰当课程目的:提升基层干部日常管理能力,落实干部职责。强化管理者工作教导能力与改善方式,建立正确地、迅速地、安全的工作职场建立良好的人际关系,使单位间沟通协调顺畅,提升工作效能课程目标:学员会正确使用『四阶段教导法』,提升个人工作指导之绩效。学员会规划『部属指导计划表』做好人力盘点及部属的培育。学员会活用『5W1H』及『四阶段改善法』等改善手法,落实推动工作业务的改善。学员会正确使用『人的问题处理方法与技巧』解决人际冲突。建议课时:2天TWI标准版训练内容较多,考虑人的脑力接受程度,建议时间上午9:00——12:00,下午13:30——16:30.课程大纲:      1管理者职责与条件前言管理者职责与条件职场问题与原因分析从技术职走向管理职思维的转变2有效的经验传承  工作分解表撰写撰写作业指导书应注意事项学员实际案例演练部属指导计划表的制作正确的教导法四阶段教导法3工作岗位的训练(OJT) 部属指导计划表的运用要领JI技巧的运用与工作岗位训练﹝OJT﹞的结合问题与交流4工作方法的改善案例分析(分组) 工作方法的改善技巧﹝四阶段法﹞现行方法分析→5W1H、四原则→新工作方法→成果整理与提案问题解决的方法与程序5WHY手法学员实际案例演练5工作关系 建立良好的人际关系问题的处理(四阶段法)学员实际案例演练6沟通协调 协调时沟通的要点如何承上启下的沟通  7问题研讨与实务演练  学员实际案例成果发表与检讨塑造具问题意识的职场文化                                         
• 唐殷泽:TWI—一线主管(班组长)管理能力训练
解决问题:相信您一定被这些管理问题所困扰,我们的设计也是从这里开始的。1、管理认识不够:基础管理失控,制度形同虚设,员工士气低落,极大影响工作效率,不能体现班组团队的高绩效。2、角色定位不对:班组长与员工没有明显的区别,班组长也不知道管什么、怎么管,极大影响着效率。3、管理方法理解错误:企业实施了5S管理系统,但无论怎么做效果都不明显,做来做去,都做成了打扫卫生,而且5S检查一个样,不检查又一个样,班组长不会推动班组内部的5S管理。4、管理方法不会:班组长缺少现场管理的有效方法,班组长不具备运用方法的技巧与能力。5、管理目标不对:班组长不会开班前会或开不好班前会,班组长不懂得4M1E变化点的管理。6、管理头绪不对:班组长不光只顾效率,同样要具备现场管理能力,要学会发现问题与改善问题。7、工作教导不会: 标准国际化,怎样改变国内员工随意化的操作习惯,养成标准化的作业习惯.8、管理能力不足:班组长的管理不能产生绩效,改变简单粗暴的管理方法,在工作中具备OJT的能力,重视部属培育与工作教导。9、管理标准、改善不够:班组长的日常管理工作要形成一套标准,指导班组长的管理工作,变“问题导向”为“目标导向”,尽可能的减少“救火”,提升现场的绩效。课程介绍:员工晋升为班组长后;他们对产品的材料,工艺,设备等都是很熟悉的---他们擅长的是技术,但对管理技术,却普遍缺乏认识,从作业员到管理员,这种角色的变化常常令他们无所适从;管理是科学,也是艺术,对于基层班组长来说更是一门技术,本课程将管理理论转化成班组长能吸收的技术、工具,力图还原现场,使他们能充分胜任班组长的岗位需求并创造绩效。工业企业的管理,大多以现场管理为基础并且通过现场来实现。作为现场管理的一线指挥者,在生产管理中扮演着重要的角色与定位,他们能力水平的高低直接影响到产品的质量、成本、交期,效率、安全生产和员工士气,班组长不仅承担着这些重要任务,还要上下沟通协调,管理好团队与教育团队,需要有较高的管理能力与沟通能力。这些都是班组长必须具备的能力,如果班组长不具备这些基础能力,那么无论任何模式都没有办法落地,所以,《TWI—班组长管理能力提升训练》是基础管理者的一门必修课。课程收益:通过学习本课程,您将解决核心问题:1、重塑班组长在管理中的定位,让班组长积极主动和具责任心,养成良好管理工作习惯2、掌握高效沟通方式,提升与上司、下属、平行部门的沟通效率,打通执行的通道3、为生产现场管理、现场改善提供切实有效的方法与工具4、学到5S管理中最好的推动方式和最好的实施方法、工具。5、加强生产现场问题的判断分析与解决能力,班组长具备制动发现问题的基本能力6、使用培育与激励的方式针对不同一线员工进行教育训练与管理,改变简单粗暴的管理方式7、建立一套每日工作程序与班组管理日清标准,指导班组长目标导向的开展工作,打通班组长标准化管理训练的通道8、提升自身和团队的工作效率,加强人员管控力度,有效对生产和人员绩效进行把关,由个体劳动转化为组织行为绩效9、训练班组长会开班前会、并开好班前会,让班前会变得有效率。课程时间:2-4天,6H/天授课对象:生产部门班组长、一线主管;授课方法:理论培训,图片分享, 数据分析,工具介绍,工具演练,视频案例、分组讨论,讲师点评,课后作业,模拟训练。课程大纲:课题引入:TWI的准备知识1、什么是TWI,70年前TWI和今天的TWI2、TWI的历史意义3、TWI的重要性和内容4、TWI的两大知识和三大(四大)技能5、中国班组长的现状第一部分:重塑管理——班组长的角色定位(不懂管理,谈何TWI技能)一、定位“您”的工作目标1、班组长理解的“到底什么是管理”2、思考:10年前与今天管理的变化,今天对班组长的要求3、班组长为什么要考核员工,目的是激励员工改善4、班组长的的角色定位(案例分析)5、定义班组长的管理工作目标二、班组长管理的三大核心要素 1、目标要素---做对的事2、人员要素---有效的人员配置 成果要素---把事做对三、班组长应发挥的管理功能1、“8步管理模型” 2、“8步管理模型”的推断(1)计划分配(2)工作教导与指导(3)过程控制(4)发现问题(5)改善问题(6)考核评估3、班组长的“8步管理”该具备的能力(1)沟通能力(2)管理执行能力(3)计划组织能力(4)问题解决能力(5)合作的能力(6)工作教导、培训员工的能力(7)创新与改善的能力四、如何避免管理上的陷阱与致命伤?1、案例、讲述、反思(目标导向还是问题导向)2、管理的“救火”与“防火”3、案例:新进员工的第一天(或你应该如何做好现场员工的培训)第二部分:领导力与工作关系(JR)一、班组长的团队建设管理(1)、认识什么是团队(2)、团队管理的特质(3)、班组长如何打造团队(4)、班组长如何让团队产生高绩效二、班组长如何管理出团队的执行力(1)、影响执行力的因素(2)、班组长如何管理出下属的执行力(3)、4R法如何产生“正执行力”三、组织中常见的沟通障碍1、管理就是沟通(企业中大多数的问题都是沟通不畅)2、主动沟通系统示意图的建立3、组织中常见的沟通障碍(案例教学)(1)上行沟通的障碍(2)平行沟通的障碍(3)下行沟通的障碍四、班组长要做个沟通高手1、认清自己的管理沟通水平2、针对不同对象的沟通策略3、把握好沟通时机五、上行沟通的技巧(案例训练)六、下行沟通的技巧(案例训练)七、平行沟通,培养合作能力1、合作力的提萃2、以目标为前提的“双赢”技巧3、建立良好的跨部门沟通关系4、合作力的“5点”规则八、用对沟通力,激励员工绩效1、发展四种风格背后的绩效2、掌握冲突背后的沟通需求3、化解团队沟通与冲突管理第三部分:工作教导(JI)一、现场员工的工作指导 1、现场经常出现的问题 2、下属何时需要工作教导3、讨论:培训下属误区于存在的问题二、正确的工作教导方法 1、不完全的教导方法2、正确有效的四阶段法(1)做好准备阶段;(2)正确示范阶段;(3)实际操作说明;(4)继续跟踪指导。三、如何进行具体的工作指导1、作业分解法(1)为什么要作业分解?(2)作业分解的实施要点(3)作业分解实例与演练2、制定训练预订表(1)为什么制定预定表?(2)如何制订训练预定表(演练)(3)点评训练表3、实施作业指导--四阶段法(1)指导前的准备(2)主要步骤和要点分析指导(3)分组讨论,进行正确的教导方法的演练 (4)各自作业教导方法的演练四、有效进行工作教导的注意点1、主管做好教导的准备工作2、制定长期辅导核培训计划3、规划好时间表并做好培训记录4、完成培训的PDCA循环5、实施OJT指导五、工作教导标准1、工作教导训练2、《班组长工作教导的标准》第四部分:工作方法与现场改善(JM)一、班组长的日常管理内容1、有备无患--生产前准备的管理2、信息传递--交接班管理3、动员安排--班前会管理4、业绩提升--进度控制与协调5、班后总结--日清管理二、班前会管理1、你是怎样开班前会的?2、研讨法:你在班前会上做了什么,曾经遇到那些困难3、召开班前会的流程及重点事项4、如何开展高效班前会(1)会前准备(2)班前会中(3)班前会后三、现场管理与管理手法现场、现场管理含义?现场管理对象和范围先进工业企业的现场管理作风----五现手法  生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解 目视管理在消除浪费中的作用 现场管理中《人员效率——时间》管理曲线图四、生产成本管理的基础1、我们的现场管理管什么  产量、质量、成本、安全……2、浪费意识(1) 企业常见的浪费(2) 消除浪费和零缺陷必要性3、成本意识(1) 成本在哪里 4、对企业成本分析(3)  降低企业成本从何处入手 五、现场管理的改善1、操作改善的四阶段法(1)操作分解(2)反问每个细节步骤(3)展开全新方法(4)实施新办法2、操作改善分解表 3、操作改善的ECRS原则4、简化动作的经济原则5、线的改善与效率提升6、平稳化生产7、生产线平衡分析与改善8、生产线平衡改善方法要领9、生产现场改善与成本控制的常用工具及应用第五部分:班组的安全管理(JS)1、5S与目视管理实践2、可视化管理案例学习3、工作中的安全管理4、安全的行为+安全的环境+管理到位 = 结果安全5、安全行为管理6、危险预知教育训练方法7、安全环境管理8、改善与纠错/防错法的应运9、案例收集与安全教育
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课程背景:现场是一个企业的“营销砝码”,也是一个企业管理水平高低的集中体现,它能影响客户的直接评价。6S的有效实行,不仅提升现场管理水平,而且还能改变企业和人员的素质。假如您的企业将全面推行6S或在推行中遇到困惑,本课程将为您打开6S的大门,同时提供大量推行的经验、方法和实用工具。课程解决问题:1、6S推行为什么一次又一次都被打回原形;2、6S做来作去,为什么还是打扫卫生;3、如何运用6S管理向现场要效益;4、企业的6S到底应该怎样推行5、推行的活动中企业各级管理者应该做哪些具体的工作6、每个S到底是什么,6S与PDCA的关系是什么7、整理的对象是什么,如何做;8 、整顿的对象是什么,如何做;9、清扫的对象是什么,如何做;10、清洁的对象是什么?;11、如何做到“三定6S”;12、如何利用目视化工具来进行现场管控,如何进行现场改善;13、如何进行标准化管理,让6S长效导入。课程收获:1、6S导入的13或14步骤(实用性很强)2、让6S长效导入,形成标准化;3、6S推行五步法,易学、易用,将理论转化成实践,改善效果明显;4、通过学习整理的三大工具、整顿的五点方式,现场管理者可以带动员工进行现场改善;5、实践性很强的目视化管理工具的运用;6、通过6S管理会发现问题,并能学会改善方法;7、通过6S管理,计算出员工的工作效率,找到影响效率的瓶颈,改善问题;8、6S推行的制度,流程,标准,图册(咨询项目中的经典方法)。课程特色:通过本培训课程,使学员掌握进行6S改善活动所必须具备的技能技巧,把最简单的管理方法会用并用的好,使现场的督导能够用四大技巧方法抓现场、找问题,也是标准化管理的前提。本课程所有内容实用性很强,主要讲具体的方法与实施推进,其方法已经数家公司的咨询项目验证,实用性很强。课程时间:2天,6小时/天授课对象:各职能部门经理,生产部门主管授课方法:理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,讲师点评,改善计划课程大纲:第一部分:6S推行的目的与意义1、6S的起源及其发展过程   2、6S是企业管理的基础工程 3、6S的三大支柱4、你见过这种现象吗?5、6S改善对象及目标第二部分:  6S活动误区的剖析和正确认识 1、工作太忙,没时间做6S2、我们公司已做过6S3、6S活动和赚钱有什么关系4、6S活动不就是检查吗?5、6S活动是靠员工自发开展的第三部分:  6S管理的重要作用1、6S与交期的关系---没有整理整顿就没有交期2、6S与品质的关系---没有清扫清洁就没有品质3、6S与成本的关系---混乱的现场是成本的浪费4、6S与安全的关系---6S的本源就是安全5、6S与士气的关系---有改善才有士气第四部分:整理推进的原则方法和实施步骤 1、整理的含义与作用2、整理的推行要领3、推进整理的步骤4、要与不要的原则5、如何区分要或不要的理念6、具体实例第五部分:整顿推进的原则方法和实施步骤 1、整顿的含义与作用2、整顿的推行要领3、推进整顿的步骤4、要与不要的原则5、操作工具整顿的推行实例分享:在制品整顿的推行实例分享:机械设备整顿的推行实例分享:清洁用具整顿的推行实例分享:操作标准规则的整顿的推行第六部分:清扫推进的原则方法和实施步骤1、清扫的含义与作用2、清扫的推行要领3、清扫整理的步骤4、做不好清扫所导致的问题5、清扫规则及实例第七部分:清洁推进的原则方法和实施步骤 1、清洁的含义与作用2、清洁的推行要领3、清洁的步骤4、标准化、制度化的含义5、清洁的三不原则第八部分:素养推进的原则方法和实施步骤 1、素养的含义与作用2、素养的推行要领3、开展素养活动应注意事项4、素养厉行“三守”原则5、人的素养和习惯,是一个过程第九部分:安全推进的原则方法和实施步骤 1、目视安全管理2、进行现场巡视检查3、有关事故发生时的措施4、现场巡视总结表第十部分:如何建立有效的6S管理系统及推行的管理技巧1、如何制订5S管理推行手册2、如何处理内部抗拒 3、6S成功实施之管理法宝4、颜色管理在6S管理中的应用5、管理者6S日常巡查制度6、如何动态地推进6S管理7、6S推进人员的督导技巧8、6S管理推行的整体过程控制要点第十一部分:目视管理方法与应用1、工作任务与完成情况的图表化2、结合定置管理,工作区域的目视化管理3、生产作业控制手段的形象直观与使用方便化4、设备的目视和标准化5、现场的统一化与挂牌制度6、色彩的标准化管理、管理看板6、目视管理案例分析训练:(1)6S整顿图(2)问题发现图

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