课程背景：
研发项目之精髓在于创新，然而，创新之背后常伴随着风险（不确定性），对风险的周全预防，正是对项目价值的珍贵守护。风险管理非单纯的问题解决，而是围绕项目目标，深入洞察、评估、影响并精心设计项目的防错机制与流程稳健性。这要求我们拥有系统的思维与成熟的方法。
在新产品开发的征途上，企业往往面临着诸多共同挑战：或许研发出的产品难以投入生产，或许生产效率低下，甚至在量产后才惊觉产品制造性不足、成品率低下、频繁返工，从而影响发货进度；或许产品在生产阶段仍需大量设计变更；又或许在客户手中暴露出种种问题，迫使研发人员四处“救火”。
而潜在失效模式与效应分析（FMEA）则是一把锋利的解剖刀，深入剖析系统中每一产品所有可能的故障（失效）模式及其对系统造成的所有潜在影响（效应）。它根据每个故障影响的严重程度、故障原因的发生频度与检测难易程度进行分类评估，为我们提供了一个全面而深入的视角。
面向制造系统的产品设计（DFM）则是一种前瞻性的思考方式，它要求我们在产品设计与开发过程中，从制造的视角审视产品设计，确保从项目立项之初，就将可制造性需求融入产品设计方案之中，从而降低研发风险，提升研发质量。
本课程将结合DFMEA和DFM方法，紧密结合企业实际，通过实战项目演练，旨在提高产品和制造的可靠性，揭示产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，助力提升产品质量，降低成本损失，为企业赢得更广阔的市场与更坚实的竞争地位。
课程收益：
1、了解业界公司在不同发展阶段的产品设计工艺模式与实践
2、掌握可制造型性产品设计（DFM）、可测试性的产品设计（DFT）等卓越设计方法（DFX）的方法与实施过程
3、理解研发风控DFMEA技术的预防与分析原理，掌握DFMEA的实施步骤6步法；
4、掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；
5、结合各自企业产品，现场完成一份DFMEA分析范例。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业中高层管理者，产品项目团队，研发、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善项目的骨干人员。
课程方式：立体化培训模式”——课堂讲述、案例分析、游戏体验、互动练习、教练演示、现场模拟、头脑风暴、视频演示、情景训练、现场问答等。
课程大纲
第一讲：研发项目风险与失效链
一、团队组建和破冰环节
二、研发项目风险与故障链
1、什么是风险？研发项目风险的来源
课堂讨论：产品与工作过程中的风险有哪些？
2、研发项目风险的类别有哪些？
课堂案例：分析产品设计过程中的风险
课堂案例：项目中的风险源？
3、如何控制研发项目风险？
课堂案例：研发项目中的风险管控点
4、失效链的分析与案例展示
课堂案例：某产品的失效链
第二讲：设计失效模式分析(DFMEA)的介绍
一、故障模式与影响分析的介绍
1、如何明确隐患的优先级
课堂案例：生活中紧急场景
2、使用FMEA的三维度进行风险评估
课堂案例：如何进行三维度评估？（严重度S，频度O，可探测度D）
3、FMEA的定义及整体思路
课堂案例：FMEA整体流程图
4、风险的评估模型
5、FMEA在产品开发中的位置与作用
6、FMEA的类型
课堂案例：FMEA应用生活案例的展示
二、DFMEA含义及实施的策略方法
1、要做DFMEA的情况
情况1：新设计，新技术
情况2：对现有设计的修改
情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用
2、做DFMEA的成员构成
——核心成员、支持成员
3、与产品开发流程相结合
方法：创建FMEA六步法
第三讲 如何进行DFMEA—DFMEA六步法
步骤一：策划及准备
模板：DFMEA实用功能模版
课堂案例：某液晶模组DFMEA案例
第1步：创建DFMEA团队
第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）
第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实
练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动
——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
步骤二：结构分析
——DFMEA分析范围的确定
第1步：创建DFMEA系统框图
第2步：建立部件的结构框图
第3步：部件结构分析
工具：结构分析图
练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图，确定分析范围边界
步骤三：功能分析
第1步：识别顾客功能要求
第2步：创建界面功能矩阵图/参数图
第3步：分析部件/子系统/系统功能要求
案例：某产品界面功能矩阵图
第4步：填写相应的界面影响功能
练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图，生成DFMEA表格第1列的项目/功能
步骤四：失效分析
导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
分析：DFMEA稳健设计关联 (参数图)
第1步：分析潜在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
第2步：分析潜在失效后果
第3步：对失效后果的严重度（S）进行打分
第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类
步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
方式：运用原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析机理
原则：假设制造供应商合格
注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
第2步：对发生频度（O）进行打分
步骤六：优化改进
第1步：分析现行设计控制预防措施
第2步：分析现行设计控制探测措施
分享：现行设计控制措施分析技巧与案例
第3步：对探测度（D）进行打分
第4步：计算风险优先数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
演练：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
第四讲：可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）
一、产品设计工艺和产品试制过程中的方法工具概述
1. 卓越设计—面向X的设计(DFX)：
功能性设计DFF
可生产性设计DFM (Design for Manufacturability)
可测试性设计DFT
可装配型设计DFA
可维护性设计DFM (Design for Maintainability )
可回收性设计DFR
可用性设计DFU
可服务性设计DFS
2. 产品和产品包：新产品开发交付产品资料包
二、可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）
1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1）从制造的角度来看产品设计
2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4）工艺设计：
◇ 如何提出可制造性需求？
◇ 需要哪些典型的工艺规范？
◇ 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？
◇ 工艺设计与产品设计如何并行？
◇ 产品工艺流程设计
◇ 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
◇ 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？
◇ 工艺评审如何操作？
◇ 什么时候考虑工装？
◇ 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
演练：小组讨论，分析企业在DFM方面做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
课程总结与回顾
1. 讲师回顾与总结课程知识点
2. 学员总结课程要点并制定课后行动计划
3. 自由问题解答Q&A
吴志德