熊鼎伟：《MSA测量系统分析》

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 3233

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行业不限

适用对象

研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员

课程介绍

测量系统概述
1. 测量系统的定义
2. 测量的二个目的
3. 测量系统分析的意义
4. 测量误差与不确定度
5. 测量系统分析的要求
6. 测量系统的类型
7. 测量系统的统计特性
8. 测量系统分析策划

案例分析：测量系统误差的来源

偏倚分析
1. 为什么要进行偏倚分析
2. 偏倚对测量结果的影响
3. 偏倚分析的常用方法
4. T分布与95%的置信区间
5. 偏倚允收的判定公式
6. 自由度与置信区间值计算
7. 直方图数据正态性分析
8. 偏倚分析结果的三种处理方法

案例分析：游标卡尺的偏倚分析

课堂练习：1、手工计算偏倚值

2、minitab软件分析偏倚值

(课堂练习以公司测量仪器进行分析，请准备待分析的测量工具及标准件)

线性分析
1. 什么是测量系统的线性
2. 测量系统线性分析的步骤
3. “偏倚=0”回归方程的计算

回归方程95%置信带的计算方法

线性分析结果的判断与处理方法
线性偏倚形成的原因分析

案例分析：某测量仪的线性分析与解释

课堂练习：1、手工计算线性方程及其95%置信带；

2、minitab软件分析线性

(课堂练习以公司测量仪器进行分析，请准备待分析的测量工具及标准件)

再生性与再现性分析
1. 什么是测量系统的GRR
2. GRR对程过程分析与过程控制的影响
3. 重复性的定义及计算方法
4. 再现性的定义及计算方法
5. NDC值的定义及计算方法
6. GRR分析的通用步骤
7. 测量系统GRR接收准则
8. 测量系统失效模式分析
9. 非破坏性GRR的分析方法
10. 破坏性检验GRR分析方法
11. 其他特殊的测量GRR分析方法

案例分析：1、非破坏性的GRR分析

2、破坏性的GRR分析

课堂练习：1、测量系统失效分析

2、手工计算GRR、NDC值；

3、手工绘制平均值图，R图

4、Minitab软件分析GRR

(课堂练习以公司测量仪器进行分析，请准备待分析的测量工具及产品样本)

稳定性分析
1. 测量系统稳定性的定义
2. 正态分布及其特点
3. 稳定性分析的流程
4. 测量系统的两类原因
5. 稳定性解析与控制
6. Xbar-R图的绘制方法
7. 控制线的计算公式
8. 控制图的判定准则

案例分析：卡尺稳定性的分析

课堂练习：1、控制线的计算

2、控制用控制图的绘制

(课堂练习以公司测量仪器进行分析，请准备待分析的测量工具及产品样本，进行模拟分析)

计数型测量系统的分析方法
1. 决策的二种风险
2. 小样法分析流程
3. 小样法接收准则
4. 假设检验法分析流程
5. 交叉表分析及其意义
6. Kappa值的接收标准
7. 解析法分析的应用时机
8. 解析法的实施流程
9. 接收概率的计算公式
10. 偏倚的计算公式
11. T值的计算方法
12. 解析法的判定准则

案例分析：1、小样法测量系统分析

2、假设检验法测量系统分析

3、解析法测量系统分析

课堂练习：1、小样法测量系统分析

2、假设检验法交叉表分析

3、假设检验法Kappa值计算

4、解析法概率值手工计算

5、解析法T值手工分析

6、 minitab软件假设检验分

析

7、minitab软件解析法分析

(课堂练习以公司GO-NO GO检具进行分析，请准备待分析的测量工具及产品样本)

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• 熊鼎伟：《设计失效模式及其后果分析（DFMEA）新版培训》: 背景介绍：根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解PFMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 七步法进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。课程收益：了解最新版FMEA的背景及主要变化点;掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法;通过产品框图，参数图、QFD分析等分析产品功能与实现功能的机理之关系，找出失效起因;具备制作和运用DFMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;课程收益：技术、生产、品质等部门管理人员课程时间：2天/12小时课程内容：FMEA介绍AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化FMEA目的和描述FMEA的对象与局限性如何与公司的现况进行整合1）FMEA应用注意事项 2）管理者承诺 3）FMEA专有技术保护 4）客户与供应商之间的协议 5）FMEA的参考 6）FMEA换版处理产品FMEA与过程FMEA1）FMEA的三种应用情况2）设计FMEA3）过程FMEAFMEA项目计划1）FMEA的团队2）FMEA时间接点3）FMEA意图4）FMEA工具5）FMEA任务设计FMEA过程FMEA七步法步骤一：范围定义1）目的2）定义范围的内容课堂练习：1、定义FMEA范围练习步骤二：结构分析1）目的2）产品框图制作方法3）产品结构树分析4）DFMEA结构分析课堂练习：1、产品框图练习 2、产品结构树练习 3、DFMEA结构分析练习DFMEA辅助工具之一：产品框图框图的意义框图的三个元素接口的五大功能框图的画法课堂练习：1、框图制作练习步骤三：功能分析1）目的2）产品功能分析3）明确功能要求4）功能关系的可视化5）DFMEA功能分析课堂练习：1、功能分析结构树练习 2、DFMEA功能分析练习DFMEA辅助工具之二：参数图（P图）参数图及其意义田口品质因子模型信号因子控制因子噪声因子参数图的画法课堂练习：1、参数图制作练习DFMEA辅助工具之三：品质机能展开（QFD）QFD及其意义品质屋构成要素一阶品质屋的构建方法二阶品质屋的构建方法三阶品质屋的构建方法课堂练习：1、构建一阶质量屋练习2、构建二阶质量屋练习步骤四：失效分析1）目的2）失效3）失效链4）失效网和失效链分析5）失效的影响6）失效的模式7）失效的原因 8）总结课堂练习：1、制作失效树练习 2、DFMEA失效分析练习步骤五：风险分析1）目的2）设计控制3）现行的预防措施4）现行的探测措施5）现行预防和控制措施确认6）严重度7）发生度8）探测度9）行动优先级课堂练习：1、DFMEA风险分析练习步骤六：优化1）目的2）职责分配3）行动的状态4）评估行动有效性5）持续改进课堂练习：1、DFMEA优化 2、DOE简介步骤七：结果报告说明：课堂练习以公司的产品进行实务演练，保证课程内容的可操作性，促进DFMEA方法落地实施。

• 熊鼎伟：《设计失效模式及其后果分析（DFMEA）新版培训》: 背景介绍：根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解PFMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 七步法进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。课程收益：了解最新版FMEA的背景及主要变化点;掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法;通过产品框图，参数图、QFD分析等分析产品功能与实现功能的机理之关系，找出失效起因;具备制作和运用DFMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;课程时间：2/12小时课程收益：技术、生产、品质等部门管理人员课程内容：FMEA介绍AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化FMEA目的和描述FMEA的对象与局限性如何与公司的现况进行整合1）FMEA应用注意事项 2）管理者承诺 3）FMEA专有技术保护 4）客户与供应商之间的协议 5）FMEA的参考 6）FMEA换版处理产品FMEA与过程FMEA1）FMEA的三种应用情况2）设计FMEA3）过程FMEAFMEA项目计划1）FMEA的团队2）FMEA时间接点3）FMEA意图4）FMEA工具5）FMEA任务设计FMEA过程FMEA七步法步骤一：范围定义1）目的2）定义范围的内容课堂练习：1、定义FMEA范围练习步骤二：结构分析1）目的2）产品框图制作方法3）产品结构树分析4）DFMEA结构分析课堂练习：1、产品框图练习 2、产品结构树练习 3、DFMEA结构分析练习DFMEA辅助工具之一：产品框图框图的意义框图的三个元素接口的五大功能框图的画法课堂练习：1、框图制作练习步骤三：功能分析1）目的2）产品功能分析3）明确功能要求4）功能关系的可视化5）DFMEA功能分析课堂练习：1、功能分析结构树练习 2、DFMEA功能分析练习DFMEA辅助工具之二：参数图（P图）参数图及其意义田口品质因子模型信号因子控制因子噪声因子参数图的画法课堂练习：1、参数图制作练习DFMEA辅助工具之三：品质机能展开（QFD）QFD及其意义品质屋构成要素一阶品质屋的构建方法二阶品质屋的构建方法三阶品质屋的构建方法课堂练习：1、构建一阶质量屋练习2、构建二阶质量屋练习步骤四：失效分析1）目的2）失效3）失效链4）失效网和失效链分析5）失效的影响6）失效的模式7）失效的原因 8）总结课堂练习：1、制作失效树练习 2、DFMEA失效分析练习步骤五：风险分析1）目的2）设计控制3）现行的预防措施4）现行的探测措施5）现行预防和控制措施确认6）严重度7）发生度8）探测度9）行动优先级课堂练习：1、DFMEA风险分析练习步骤六：优化1）目的2）职责分配3）行动的状态4）评估行动有效性5）持续改进课堂练习：1、DFMEA优化 2、DOE简介步骤七：结果报告说明：课堂练习以公司的产品进行实务演练，保证课程内容的可操作性，促进DFMEA方法落地实施。背景介绍：根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解PFMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 七步法进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。课程收益：了解最新版FMEA的背景及主要变化点;掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法;通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系;具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;课程收益：技术、生产、品质等部门管理人员课程时间：1天/6小时课程内容：过程FMEA过程FMEA七步法步骤一：范围定义1）目的2）定义范围的内容课堂练习：1、定义FMEA范围 3、步骤二：结构分析1）目的2）流程图3）结构树4）PFMEA结构分析5）品质机能展开（视需要展开）课堂练习：1、流程图 2、结构树PFMEA结构分析4、步骤三：功能分析1）目的2）功能3）要求4）功能关系的可视化5）PFMEA功能分析课堂练习：1、功能分析结构树PFMEA功能分析5、步骤四：失效分析1）目的2）失效3）失效链4）失效网和失效链分析5）失效的影响6）失效的模式7）失效的原因 8）总结课堂练习：1、制作失效树 2、PFMEA失效分析6、步骤五：风险分析1）目的2）设计控制3）现行的预防措施4）现行的探测措施5）现行预防和控制措施确认6）严重度7）发生度8）探测度9）行动优先级课堂练习：1、PFMEA风险分析7、步骤六：优化1）目的2）职责分配3）行动的状态4）评估行动有效性5）持续改进课堂练习：1、PFMEA优化8、步骤七：结果报告说明：课堂练习以公司的产品进行实务演练，保证课程内容的可操作性，促进PFMEA方法落地实施。

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