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熊鼎伟:《设计失效模式及其后果分析(DFMEA)新版培训》

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 品质管理

课程编号 : 3230

面议联系老师

适用对象

研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员

课程介绍

背景介绍:

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求,系统的讲解新版FMEA的背景,重要变化点及企业如何应对等,并针对性极强地讲解PFMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法,对新的AIAG-VDA FMEA 七步法 进行提前分解,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保法律法规,系统的,过程的,以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益:

  1. 了解最新版FMEA的背景及主要变化点;
  2. 掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、七步法;
  3. 通过产品框图,参数图、QFD分析等分析产品功能与实现功能的机理之关系,找出失效起因;
  4. 具备制作和运用DFMEA及相关的工具,提高产品和过程的可靠性;
  5. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;

课程时间:2/12小时

课程收益:技术、生产、品质等部门管理人员

课程内容:

  1. FMEA介绍
    1. AIAG-VDA FMEA  背景及主要变化
    2. FMEA目的和描述
    3. FMEA的对象与局限性
    4. 如何与公司的现况进行整合

1)FMEA应用注意事项

   2)管理者承诺

   3)FMEA专有技术保护

   4)客户与供应商之间的协议

   5)FMEA的参考

   6)FMEA换版处理

  1. 产品FMEA与过程FMEA

1)FMEA的三种应用情况

2)设计FMEA

3)过程FMEA

  1. FMEA项目计划

1)FMEA的团队

2)FMEA时间接点

3)FMEA意图

4)FMEA工具

5)FMEA任务

  1.   设计FMEA
  2. 过程FMEA七步法
  3. 步骤一:范围定义

1)目的

2)定义范围的内容

课堂练习:1、定义FMEA范围练习   

  1. 步骤二:结构分析

1)目的

2)产品框图制作方法

3)产品结构树分析

4)DFMEA结构分析

课堂练习:1、产品框图练习

         2、产品结构树练习

         3、DFMEA结构分析练习

  1. DFMEA辅助工具之一:产品框图
  2. 框图的意义
  3. 框图的三个元素
  4. 接口的五大功能
  5. 框图的画法

课堂练习:1、框图制作练习

  1. 步骤三:功能分析

1)目的

2)产品功能分析

3)明确功能要求

4)功能关系的可视化

5)DFMEA功能分析

课堂练习:1、功能分析结构树练习

          2、DFMEA功能分析练习

  1. DFMEA辅助工具之二:参数图(P图)
  2. 参数图及其意义
  3. 田口品质因子模型
  4. 信号因子
  5. 控制因子
  6. 噪声因子
  7. 参数图的画法

课堂练习:1、参数图制作练习

  1. DFMEA辅助工具之三:品质机能展开(QFD)
  2. QFD及其意义
  3. 品质屋构成要素
  4. 一阶品质屋的构建方法
  5. 二阶品质屋的构建方法
  6. 三阶品质屋的构建方法

课堂练习:1、构建一阶质量屋练习

2、构建二阶质量屋练习

  1. 步骤四:失效分析

1)目的

2)失效

3)失效链

4)失效网和失效链分析

5)失效的影响

6)失效的模式

7)失效的原因

        8)总结

课堂练习:1、制作失效树练习

  2、DFMEA失效分析练习

  1. 步骤五:风险分析

1)目的

2)设计控制

3)现行的预防措施

4)现行的探测措施

5)现行预防和控制措施确认

6)严重度

7)发生度

8)探测度

9)行动优先级

课堂练习:1、DFMEA风险分析练习

  1. 步骤六:优化

1)目的

2)职责分配

3)行动的状态

4)评估行动有效性

5)持续改进

课堂练习:1、DFMEA优化

         2、DOE简介

  1. 步骤七:结果报告

说明:课堂练习以公司的产品进行实务演练,保证课程内容的可操作性,促进DFMEA方法落地实施。

 

背景介绍:

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求,系统的讲解新版FMEA的背景,重要变化点及企业如何应对等,并针对性极强地讲解PFMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法,对新的AIAG-VDA FMEA 七步法 进行提前分解,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保法律法规,系统的,过程的,以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益:

  1. 了解最新版FMEA的背景及主要变化点;
  2. 掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、七步法;
  3. 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;
  4. 具备制作和运用FMEA及相关的工具,提高产品和过程的可靠性;
  5. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;

课程收益:技术、生产、品质等部门管理人员

课程时间:1天/6小时

课程内容:

  1. 过程FMEA
    1. 过程FMEA七步法
    2. 步骤一:范围定义

1)目的

2)定义范围的内容

课堂练习:1、定义FMEA范围   

3、步骤二:结构分析

1)目的

2)流程图

3)结构树

4)PFMEA结构分析

5)品质机能展开(视需要展开)

课堂练习:1、流程图

         2、结构树

PFMEA结构分析

4、步骤三:功能分析

1)目的

2)功能

3)要求

4)功能关系的可视化

5)PFMEA功能分析

课堂练习:1、功能分析结构树

  1. PFMEA功能分析

5、步骤四:失效分析

1)目的

2)失效

3)失效链

4)失效网和失效链分析

5)失效的影响

6)失效的模式

7)失效的原因

        8)总结

课堂练习:1、制作失效树

  2、PFMEA失效分析

6、步骤五:风险分析

1)目的

2)设计控制

3)现行的预防措施

4)现行的探测措施

5)现行预防和控制措施确认

6)严重度

7)发生度

8)探测度

9)行动优先级

课堂练习:1、PFMEA风险分析

7、步骤六:优化

1)目的

2)职责分配

3)行动的状态

4)评估行动有效性

5)持续改进

课堂练习:1、PFMEA优化

8、步骤七:结果报告

 

说明:课堂练习以公司的产品进行实务演练,保证课程内容的可操作性,促进PFMEA方法落地实施。

 

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课程说明:培训员工问题解决力,就是提升企业竞争力!实际工作中,异常问题时有发生。成品出货后,产品不合规格,顾客投拆异常;在生产过程中,交给下道工序的半成品不符合要求,是常见的异常;供应商交货,不符合规格要求,被我们视为来料品质异常。针对异常,我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过,我们开出的“矫正预防措施单”真的解决了问题吗?事实告诉我们,不能真正解决问题!因为,有很多问题,就算我们开了十数张“矫正预防措施单”,在不久的将来,同样的问题,还会再次发生!为什么会出现这种情况呢?因为,我们没有差异化问题的分类,不管什么问题,都试图用同一种方法去解决!面对多样化的问题,我们却没有多样化的问题解决手段。这里我们企业里解决问题时存在的最大弊端!本课程告诉你:如何识别阶段异常问题,针对阶段异常,何时进行快速回复,何时用8D报告回复;如何做到定义一个8D问题,就等于问题解决了一半;8D报告如何从可能的原因,到最有可能的原因,再到根本原因三阶演绎;如何做好改善对策的提出、选择、验证、实施、证实;如何从系统面改进问题的发生点与逃脱点,防止问题再发;……。课程收益:理解品质问题的分类,掌握8D方法解决品质异常的判别条件和8D解决问题的流程。掌握正确定义问题的方法,真正做到“找到问题,就等于问题解决了一半”。掌握品管七大手法的图形绘制方法,学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。学会应用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三阶段演绎法,找出真因。掌握改善对策五步法,确保改善对策是经济的,有效的,同时也是最简单适用的。理解系统面改进的观念,能区分问题的发生点与逃脱点,从系统层面解决问题。学习并比较QCC问题分析与解决的方法,掌握QCC问题解决流程。课程特色:应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性;每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。第一讲:品质问题概述1、什么是品质问题2、品质问题四大分类3、解决品质问题的二大要素4、谁来解决品质问题问题提出:日常处理问题时我们有哪些困惑?课堂演练:小组写出两品质问题第二讲 阶段品质异常问题解决---8D 一、8D概述1、8D的实质2、PDCA、CA-PDCA与SDCA3、8D解决问题的流程4、DO:准备8D问题提出:我们平时如何区分哪些问题进行8D课堂演练:判断你写的两个问题是否8D问题二、成立团队(D1)1、为何要组织团队?2、8D团队成员的素质要求3、8D团队的八大职能4、8D团队的沟通机制问题提出:1、我们是如何组建问题解决团队的?    2、面对问题的多样性,我们准备好了吗?三、现状描述(D2)1、问题描述的五个要素2、问题描述的要点3、问题描述的品质工具4、柏拉图的制作要点5、直方图的制作要点问题提出:你描述的两个问题做到了“问题已经解决一半吗?”案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题描述课堂演练:柏拉图制作练习直方图制作练习    四、抑制措施实施与确认(D3)1、抑制措施的目的2、抑制措施的提出3、抑制措施的选择4、抑制措施的验证5、抑制措施的实施6、抑制措施的证实问题提出:现实中,抑制措施带来什么副作用?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题抑制措施与效果确认五、原因分析与证实(D4)1、真因演绎三步骤2、可能原因分析2、最有可能的原因推测3、根本原因验证4、探究真实原因的统计工具   ---特性要因图   ---散布图   ---层别法问题提出:真因是感觉出来还是推测出来的?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题真因分析与验证课堂演练:是/不是查检表制作          最有可能原因推测   层别法练习永久改善对策选择及验证(D5)1、选择PCA的七个步骤2、描述结果3、列出作出决定的准则4、决定期望的相关重要性5、列出所有的改善方案6、根据决定准则比较方案7、分析分险和作出最适选择8、验证改善对策的可行性问题提出:选择就是作决策的过程,怎样的决策过程是科学的?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题改善对策及确认课堂演练:完整的决策过程七、永久改善对策实施及确认(D6)1、执行PCA的三个步骤2、实施PCA的条件准备3、关键步骤及风险预防4、确认PCA有效性的方法问题提出:古语“三思而行”对我们执行PCA有何实际意义?怎样做才是三思而行?案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题改善对策的验证方法课堂演练:PDPC方法的应用八、防止再发措施/系统措施(D7)1、防止在发的两个关键点2、确认管控要点,建立管制计划3、平行展开是线,系统完善是面4、系统性改善的要点问题提出:发生过的问题为何一发再发,新产品为什么还会再次出现老产品同样的问题?案例分享:深圳某电子厂防止再发措施小组思考:案例中的措施哪里做得还不够?九、肯定贡献、分享成果(D8)建立认可成员的名单表彰认可的成员改善案例分享学习与分享问题提出:改善作为“额外”的工作,怎样让参与者保持一贯的热情?案例分享:深圳某电子厂客户抱怨问题肯定项献分享成果小组思考:还有哪些方法可以用来肯定贡献? 第三讲:QC Story问题分析解决流程一、课题选择1、课题型问题解决流程2、如何选择合适的课题3、课题选择的量化方法问题提出:纠正异常与持续改进有什么关联?案例分享:某日资企业QCC选题二、制订计划    1、甘特图的应用    2、计划实施与更新 课堂演练:PERT图制作三、把握现状    1、数据收集的要点    2、数据分析常用图表    3、数据收集查检表的制作要点问题提出:PDCA还是CA-PDCA?案例分享:某日资企业QCC现状把握四、制订目标    1、目标的SMART原则    2、目标值制订的三种方法案例分享:某日资企业QCC目标订定方法五、原因分析    1、可能的原因    2、最可能的原因    3、真正的原因案例分享:某日资企业QCC原因分析六、制订对策    1、对策提出    2、对策选择    3、对策验证案例分享:某日资企业QCC对策选择对策实施八、效果确认    1、效果确认的两个层面    2、效果确认的常用图表九、标准化    1、文件更改    2、平行展开
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课程说明:“如何在产品设计阶段解决大部分的质量问题”“如何在产品设计阶应用同步工程缩短设计开发时间”“如何在产品设计阶段展开跨部门沟通,相互传递失效模式”品质机能展开---QFD是设计阶段实现同步工程的利器,通过QFD的应用可以减少设计阶段出现的品质问题。设计造成的品质问题主要包括如下部分产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点;零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求;设计时没有考虑生产时的过程能力,相对于现行的过程能力,设计要求过剩;设计不具备可制造性与装配性思维生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。更重要的是:很多老问题在新产品上,一而再,再而三地发生。这都是我们现实中,没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因!课程收益:本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生,在产品设计之前了解:产品的功能、规格要求为何要如此设计,它们与顾客的需求有什么关系?零部件的性能、规格与产品性能之间的关系,零部件的品质问题对产品功能有何影响生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系;生产工艺达不到要求时,零件或产品功能会受到怎样的影响有助于实现同步工程,缩短产品设计开发周期有助于跨部门小组工作,相互传递设计失效、过程失效,预防问题发生。课程特色:应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性;每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。QFD步步通:分析流程从顺序设计到合作设计产品设计的程序关键步骤与程序关键程序中的职责确定关键任务以顾客为中心的产品设计顾客需求输入APQP第一阶段关键要求顾客群体的确定市场调查的一般步骤市场调查的注意事项市场调查数据汇总理解顾客需求确定优先考虑的顾客群听取顾客的声音产品的使用环境扩展顾客如实回答的问题顾客信息提取凯诺模型分析案例分享:1、AHP等级分析   2、KANO分析将顾客需求展开为设计需求需求质量质量计划表附加的想法产品性能指标产品计划表6、构建一阶质量屋    7、选择设计目标值    8、确定性能指标的矛盾性课堂练习:1、产品性能设计相关矩阵建立 2、产品竞争分析与质量设计  3、重要度转换与平品技术设计案例分享:1、产品设计阶段质量屋新的设计概念二阶质量屋零组件列表展开构建零组件设计质量屋相关性分析与量化技术评估与权重量化确定零组件设计目标课堂练习:1、零件设计质量屋建立  2、技术评估与设计目标确定案例分享:1、零件设计阶段质量屋TRIZ:创造性的问题解决理论TRIZ历史沿革创造性的程序正常的解决问题的流程技术矛盾矛盾表物理矛盾理想状态TRIZ工具箱课堂练习:1、TRIZ分析案例分享:1、TRIZ实例分享生产工艺设计质量屋展开1、以顾客的需求设计生产工艺2、生产工艺流程展开3、构建三阶质量屋4、相关性分析与量化5、技术评估与权重量化6、工艺设计目标确定课堂练习:1、产品性能设计相关矩阵建立 2、产品竞争分析与质量设计  3、重要度转换与平品技术设计案例分享:1、工艺设计阶段质量屋   2、过程FMEA与质量屋的联结   3、预防缺陷的SOP八、生产中的稳健性设计1、稳健性设计2、QFD生产展开3、寻找最佳操作条件4、减少过程变差5、稳健性设计小结课堂练习:1、设计实验条件案例分享: 1、最佳操作条件       2、减少过程变差九、质量控制展开  1、各阶段及其产生之文件的关系  2、基于PFMEA的控制计划  3、控制计划表格内容详解  4、反应计划制订与应用 课堂练习:1、控制计划建立案例分享: 不同生产性质的工艺控制重点 
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新QC七大手法简介1、什么是新QC七大手法2、新QC七大手法的作用3、新QC七大手法的实施4、新旧QC七大工具比较二、新QC七大手法之一:亲和图1、确定主题2、头脑风暴收集数据3、制作卡片资料4、卡片归类小亲和5、二次类骤大亲和6、完成亲和图7、案例分析:找出影响订单交期的原因课堂演练: 亲和图练习—选择厂内项目练习三、新QC七大手法之二:关联图    1、什么是关联图    2、关联图的应用范围    3、关联图的类型    4、制作关联图的七个步骤课堂演练:   关联图练习四、新QC七大手法之三:系统图      1、系统图的分类      2、目的---手段系统图      3、对策展开型系统图      4、案例分析:如何展开公司的方针目标五、新QC七大手法之四:矩阵图      1、矩阵图的分类      2、因果矩阵图的制作方法      3、因果阵图的应用场合      4、事件决策型矩阵图及其应用      5、案例分析:找出外观不良的原因课堂演练:  矩阵图练习---选择厂内项目练习六、新QC七大手法之五:矩阵数据解析法      1、什么是矩阵数据解析法      2、建立因果/决策矩阵      3、相关性评估量化      4、相关统计分析      5、案例分析:改善对策选择的量化分析课堂演练:   矩阵数据解析法练习新QC七大手法之六:箭形图    1、箭形图的应用时机    2、箭形图的图标    3、作业顺序书    4、节点与进程5、绘制箭形图6、规划关键路径箭形图案例课堂演练:  箭形图练习---如何缩短生产周期八、新QC七大手法之七:PDPC法1、PDPC法的特点2、PDPC法分类3、顺向进行式PDPC法做法4、逆向进行式PDPC法做法5、注意事项6、案例分享课堂演练:   PDPC法练习

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