熊鼎伟：《品质机能展开（QFD）》

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 3228

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行业不限

适用对象

研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员

课程介绍

课程说明：

“如何在产品设计阶段解决大部分的质量问题”

“如何在产品设计阶应用同步工程缩短设计开发时间”

“如何在产品设计阶段展开跨部门沟通，相互传递失效模式”

品质机能展开---QFD是设计阶段实现同步工程的利器，通过QFD的应用可以减少设计阶段出现的品质问题。设计造成的品质问题主要包括如下部分

产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点；
零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求；
设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩；
设计不具备可制造性与装配性思维
生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。

更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中，没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因！

课程收益：

本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生，在产品设计之前了解：

产品的功能、规格要求为何要如此设计，它们与顾客的需求有什么关系？
零部件的性能、规格与产品性能之间的关系，零部件的品质问题对产品功能有何影响
生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系；
生产工艺达不到要求时，零件或产品功能会受到怎样的影响
有助于实现同步工程，缩短产品设计开发周期

有助于跨部门小组工作，相互传递设计失效、过程失效，预防问题发生。

课程特色：

应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。
解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；

每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。

QFD步步通：分析流程
1. 从顺序设计到合作设计
2. 产品设计的程序
3. 关键步骤与程序
4. 关键程序中的职责
5. 确定关键任务
6. 以顾客为中心的产品设计
顾客需求输入
1. APQP第一阶段关键要求
2. 顾客群体的确定
3. 市场调查的一般步骤
4. 市场调查的注意事项
5. 市场调查数据汇总
理解顾客需求
1. 确定优先考虑的顾客群
2. 听取顾客的声音
3. 产品的使用环境
4. 扩展顾客如实回答的问题
5. 顾客信息提取
6. 凯诺模型分析

案例分享：1、AHP等级分析

2、KANO分析

将顾客需求展开为设计需求
1. 需求质量
2. 质量计划表
3. 附加的想法
4. 产品性能指标

产品计划表

6、构建一阶质量屋

7、选择设计目标值

8、确定性能指标的矛盾性

课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建立

2、产品竞争分析与质量设计

3、重要度转换与平品技术设计

案例分享：1、产品设计阶段质量屋

新的设计概念
1. 二阶质量屋
2. 零组件列表展开
3. 构建零组件设计质量屋
4. 相关性分析与量化
5. 技术评估与权重量化
6. 确定零组件设计目标

课堂练习：1、零件设计质量屋建立

2、技术评估与设计目标确定

案例分享：1、零件设计阶段质量屋

TRIZ：创造性的问题解决理论
1. TRIZ历史沿革
2. 创造性的程序
3. 正常的解决问题的流程
4. 技术矛盾
5. 矛盾表
6. 物理矛盾
7. 理想状态
8. TRIZ工具箱

课堂练习：1、TRIZ分析

案例分享：1、TRIZ实例分享

生产工艺设计质量屋展开

1、以顾客的需求设计生产工艺

2、生产工艺流程展开

3、构建三阶质量屋

4、相关性分析与量化

5、技术评估与权重量化

6、工艺设计目标确定

课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建立

2、产品竞争分析与质量设计

3、重要度转换与平品技术设计

案例分享：1、工艺设计阶段质量屋

2、过程FMEA与质量屋的联结

3、预防缺陷的SOP

八、生产中的稳健性设计

1、稳健性设计

2、QFD生产展开

3、寻找最佳操作条件

4、减少过程变差

5、稳健性设计小结

课堂练习：1、设计实验条件

案例分享： 1、最佳操作条件

2、减少过程变差

九、质量控制展开

1、各阶段及其产生之文件的关系

2、基于PFMEA的控制计划

3、控制计划表格内容详解

4、反应计划制订与应用

课堂练习：1、控制计划建立

案例分享：不同生产性质的工艺控制重点

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• 熊鼎伟：《生产过程预防品质问题》: 课程说明：稳定的过程，产出品质稳定的产品！过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原因变差，带给我们较好的过程能力。因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所追求的生产过程。本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与标准差的变化；如何用分组法及层别法找出影响过程能力的关键因素，并加以改进；如何全面理解过程能力/过程性能与合格率之前的关系。课程收益：理解变异的基本概念及品质变异的原因学会制作管制图；学会判读管制图；学会用管制图结合层别法解决生产过程中的品质问题学会过程能力分析的方法；正确理解管制图的应用方法应用管制图预防过程品质问题发生应用管制图消除特殊原因引起的变差、课程特色：应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。一、品质保证与过程控制（1.5小时）1、品质保证与过程控制 ---品质管理的三个阶段 ---衡量品质的两个指标 ---分析过程品质的方法2、数据分布与统计分析 ---统计分析的基本概念 ---正态分布及其参数 ---正态分布的性质 ---品质损失函数3、母数与统计量的分布 ---正态分布母数与统计量的关系 ---正态分布的检验 ---非正态分布与标准正态的转换 ---标准正态分布的实务应课堂演练：1、母集团标准差的计算 2、样本统计量的计算方法 3、标准正态转换 4、以标准正态分布推定合格率5、以标准正态分布推定过程精度二、过程变异与控制图（0.5小时）1、过程变异的基本概念2、普通原因与特殊原因3、评价过程品质的二个维度4、过程的四种类型5、控制图的种类6、控制图的二个阶段小组讨论：以实际案例说明什么是普通原因与特殊原因？Xbar-R控制图（5小时）1、Xbar-R的应用时机2、Xbar-R管制图的基本述语3、过程解析之Xbar-R控制图 ---过程控制点的选择原则 ---组内因素与组间因素确认 ---数据收集及其要求 ---数据处理及控制线的计算 ---控制图的绘制方法课堂演练：1、小组选择SPC主题 2、分析组内因素与组间因素制订数据收集计划 3、控制线的计算 4、MINITAB软件制作解析控制图4、控制图的判异原则 ---小概率事件 ---单边链 ---趋势链 ---正态分布原理 ---非随机分布小组讨论：1、Xbar图与R的内在含义5、过程能力分析 ---准确度Ca ---Cp与Cpk的计算 ---Pp与Ppk的计算 ---过程能力与不良率课堂演练：1、过程能力分析与不良率推定6、过程控制之Xbar-R控制图 ---过程控制用Xbar-R控制图作法仿真练习：1、MINITAB软件制作控制用控制图2、标准差变异的图形表现3、平均值变异的图形表现四、X-MR控制图的作法（30分钟）1、X-MR图的使用场合2、数据收集与处理3、控制线的计算4、X-MR图的绘制课堂演练：1、MINITAB制作X-MR图五、P控制图的作法（1小时）1、解析用P图的作法 ---P图的使用场合---控制点的选择 ---数据收集与处理 ---控制线的计算 ---解析结果的判断课堂演练：1、MINITAB制作P图2、控制用P图的作法 ---绘制控制线 ---收集数据 ---描点判定课堂演练：1、控制用P图的制作六、np控制图（20分钟）1、nP图的使用场合2、数据收集与处理3、控制线的计算4、np图绘制课堂演练：1、MINITAB制作np图C控制图、U控制图（40分钟）1、C图、U图的使用场合2、数据收集与处理3、控制线的计算4、C图、U图绘制课堂演练：1、MINITAB制作C图、U图八、多品种小批量控制图（30分钟）1、标准正态控制图的概念2、数据收集与处理3、控制线的计算4、标准正态图的绘制课堂演练：1、MINITAB制作标准正态图九、控制图的改善应用（2小时）1、控制制图的数学原理2、Xbar-R控制线的通用计算方法3、决策的二种风险4、控制图的性能5、分组法在控制图中的应用6、层别法在控制图中的应用7、实验设计改进控制图的变差课堂演练：1、2倍、4倍标准差控制图控制线的计算方法案例分析：1、分组法应用案例 2、层别法应用案例 3、实验设计应用案例十、学员疑难问答

• 熊鼎伟：《稳健性设计---田口DOE》: 课程说明：“稳健性设计”是田口DOE的重要特征。所谓“稳健性设计”，就是指设计出为的产品或生产工艺能够抵抗外部噪声的干扰！田口博士指出，产品或生产工艺就是将输入转化为输出的一个过程。影响过程输出的因素可分为两大类：噪声因子和控制因子。噪声因子指的是那些会影响产品或工艺过程输出，但由于成本很高或目前技术无法控制的因素。实验设计就是通过对控制因子的优化，减少或消除噪声因子对输出的影响。产品或生产工艺输出的质量不受其他因素的影响，也就是产品或工艺的稳健性。田口DOE应用直交表，融合控制因子和噪声因子，力求以最少的实验次数，安排最全面的实验计划；田口DOE以实验数据为基础，用S/N值进行结果分析，找出最适的控制因子水平组合。本课程详细讲述如行进行完整流程的实验设计，深入应用统计方法分析实验结果，缜密推演实验结果的处理方法，科学得出实验结论。课程收益：理解田口质量哲学；掌握田口实验设计流程与数据分析方法；掌握三种情况下S/N的计算方法；掌握用田口质量函数计算质量损失的方法；掌握直交表的应用技巧；掌握应用Minitab软件设计实验计划，分析实验结果的方法课程特色：应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。一、田口实验设计概述田口品质哲学稳健性设计的原理静态品质特性设计案例动态品质特性设计案例田口实验分析的方法6、田口实验设计的步骤案例分享：田口实验设计二、实验设计法田口实验直交表交互作用与因子效应叠加性预测最佳设计下的品质特性直交表概观点线图高度推荐的直交表课堂练习：望大、望小特性值案例三、品质计量法品质计量法介绍三种品质计量法比较望目特性之S/N望小特性之S/N望大特性之S/N6、原点直线特性之S/N课堂练习：各种特性计量法案例四、品质设计法干扰因子的分类直交表的干扰策略干扰因子的复合田口方法对交互作用的看法选择品质特性降低交互作用选择控制因子降低交互作用课堂练习：动态、静态设计分析五、S/N比基础与进阶品质的定义品质损失函数整批产品的品质损失S/N与品质损失的关系零缺陷质量工程模型图将顾客需求转换为产品功能品质损失函数的应用实例子机能窗型品质特性的应用实例参考点直线型应用实例双信号型品质特性应用实例课堂练习：S/N与品质损失计算六、直交表基础与进阶实验模型的构建因子效应的混淆直交表实验的解析度引起过程变动的两种原因交互作用分散的直交表直交表的修改技巧课堂练习：构建实验模型七、基于Minitab的田口DOE设计与分析1、望目型特性案例2、望小型特性案例3、望大型特性案例4、原点直线型特性案例5、参考点直线型案例6、机能窗型案例课堂练习：Minitab实际操作练习

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