课程背景：
本课程主要是以管理学基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想；
本课程通过对生产业绩及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题；
管理最终是为经营业绩服务的，通过对生产业绩的直接剖析与讲授，使工厂管理者充分认识生产中4M1E的相互影响，学会系统性提升生产管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
课程收益：
课程时间：1-2天，6小时/天
课程对象：生产经理、计划物流主管、车间主任
课程方式：案例教学、互动式启发教育
课程大纲
第一讲：认识生产制造的效率浪费
中小制造型企业最大的浪费首先来自工作时间上的损失，无论由于计划组织不当形成的停顿，或者设备保障不力形成的挡工，又或工艺技术落后造成的不良，最终反映于生产效率低下、制造费用超高、员工抱怨满腹、工厂管理混乱；
究其原因，工业产品市场需求已从物资稀缺转变为过度饱和，产品结构也从单一型号产品大批量需求衍生为多品种小批量需要，进而推动工业生产组织模式向柔性化、智能化制造方向进化。
大量中小制造型企业还没完成从作坊式生产向批量化制造的转型过程，就必须面对市场品种的多元化和需求的快速交付带来的巨大压力，本讲从对生产的发展演进过程梳理开始，引导到学员对生产利用率现状的剖析，明晰工厂目前的效率浪费程度。
1. 生产经营模式的四次转变历程：作坊式生产→分工化生产→连续化生产→柔性化生产
2. 劳动分工生产方式的作用——某企业劳动分工管理形成的低成本制造优势
3. 科学化管理的核心思想——降低劳动力的疲劳程度以提升资源的利用能力
案例：流水线生产与标准化作业对劳动效率的改善
4. 我们的生产利用率现状——综合利用率OEE构成
案例：企业生产综合利用率分析数据
第二讲：解析生产效率浪费的原因
由于传统的工厂管理模式不能适应现阶段市场需求的转变，导致各种效率浪费被放大加剧，往往企业没有清晰认识到从优化组织方式上减少浪费提升效率，迷信或被迫于资源上的追加投资，过多的设备投入、过高的融资借贷、过量的劳动力引进和过度的工厂规模，进而背上更大的成本包袱，使其不堪重负；
本讲从工厂常见的效率浪费入手，详细剖析各种浪费的成因，引导学员正确理解工厂的经营管理困惑，明确内部效率改进的方向。
1. 等待浪费现状分析
案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
2. 搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
3. 过度加工现状分析
案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
4. 动作浪费现状分析
案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
5. 不良浪费现状分析
案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
6. 库存过量浪费现状分析
案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
7. 非准时生产浪费现状分析
案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂研讨：钣金制造现场浪费分析研讨
第三讲：制造产能负荷能力提升
产能负荷能力即：计划使用工时占可用工时的比例，反映制造资源能充分利用的程度；造成产能利用率低下常见有三大“罪魁祸首”：计划组织不合理占用过多资源；设备维护不当造成经常性停机挡工；工艺切换速度过慢导致长时间等待。低水平的产能负荷能力使工厂物不能尽其用，人不能尽其责；工厂为维持其收益水平而实施的低成本资源投入又带来了内部抱怨严重，异常问题加剧的一系列恶性循环。
本讲从生产计划组织为预留生产资源以备后续插单而控制资源使用，以信息化手段实现低成本高效率设备维护，和通过标准化作业实现同步化快速工艺切换三方面讲解提升工厂产能利用能力的思路和方法。
1. 主生产计划的核心原则——制造资源的充分利用
案例：某企业主生产计划策划的流程与产销协调方法
2. 设备全面维护保养的基本思想
案例：从海尔、电信售后服务中心反思如何使用信息化手段实现生产自主高效维护
3. 工艺快速切换的基本方法
案例：某企业全自动机器团队快速换线的作业改善
第四讲：制造连续作业能力提升
连续作业能力即：设备运作作业工时占计划排产工时的比例，反映制造现场的生产效率维持程度；瓶颈工序产能即是工厂的理论最大产能，只有瓶颈工序连续满负荷作业才能实现生产的连续产出；
而受制于前工序推动式生产排产导致的工序前后加工顺序不衔接，前后工序产速不一致造成的瓶颈停顿，以及物料流转批量不合理形成的瓶颈工序物料间歇供给等因素影响，使瓶颈工序无法实现连续运行，而增加了现场协调组织的工作量，加剧现场管理的混乱程度。
本讲从瓶颈工序生产拉动，产线速度平衡与连续物流转序等方面讲解提升制造连续作业能力的方法，帮助学员掌握现场生产有序控制的基本方法。
1. 拉动生产的基本方法
案例：某企业推动生产排程的困惑与瓶颈拉动改善的收益
2. 拉动生产的核心条件——产线平衡改善技巧
案例：某企业单元式成组布局与一个流成线布局的结合使用
第五讲：产品一次合格能力提升
效率的提升绝非以牺牲质量为代价，赶产量也绝不是赶不合格品的产量。产品质量问题一般有三种现象：持续发生型问题、间歇出现型问题和突然变化型问题。区分持续发生型问题的设计源头错误的原因，区别影响间歇型问题的资源或管理变异性因素，以及查找导致突然变化型问题的失误性变化，并加以改善和控制，使从源头上保障产品质量一次合格能力提升的关键。
本讲围绕如何区分制造过程资源或管理性变异因素，以及如何防范生产失误两方面讲解零缺陷质量的实用控制手法，提升学员对有效控制产品质量的系统方法的掌握
1. 失误性问题的六大原因与防错方法
案例：生产过程中实现员工岗上技能教练的方法
2. 组间与组内变差型号对从资源方向或管理方向实施一致性质量改进的判断
案例：从打靶弹痕判断质量变异根源的方法
3. 质量控制的改善逻辑——技术优化降低损失、质量防错杜绝原因、优化控制提升效果
案例：企业技术质量策划全过程推进流程
第六讲：标准化作业能力提升
标准化作业控制的目的是优化作业过程，提升人、机匹配程度，在减少人、机间相互等待时间的同时减轻员工劳动强度，进而提高员工作业能力和工厂产出效率；。这与传统制造现场罗列操作步骤、堆砌质量要求的作业指导书不可同日而语。
同时，只有劳动方法标准化进而才能实现员工训练科学化，使“生手”最快地通过岗前、岗上训练转变为“熟手”，这是科学管理原理的核心思想之一。而传统工厂在标准化作业控制方面基本处于放纵自发状态，从未识别和设计员工合理的作业过程，从未优化和规范员工高效的作业动作，依靠粗放的师徒制管理模式提高员工技能；使企业生、熟手效率差异巨大，学徒成长缓慢，新工大量流水，用工成本上升等一系列问题滋生。
本讲以加工、搬运、维护等各种常见的作业活动为中心，通过大量的标准作业改善案例向学员讲解优化作业的步骤和方法，使学员掌握标准化作业的核心要求并明确自身改善点和实施方法。
1. 标准化作业与多技能员工培养
案例：某企业标准化作业对降低用工条件，实现批量招生上岗的帮助
2. 加工过程标准化作业
案例：某企业优化作业顺序实现效率提升
3. 搬运过程标准化作业
案例：某企业物料搬运同步化作业流程改善
4. 快速换模的标准化作业
案例：某企业快速换模标准化作业改善
5. 设备维护标准化作业
案例：某企业全面设备维护保养标准化作业范例
课后作业：
1. 学员企业瓶颈工序生产综合利用率调查分析；
2. 学员企业精益化生产水平诊断自评；
3. 学员企业精益化生产改善合理化建议。
李科