李科：ISO/TS6949质量管理体系与 设计开发五大工具实例训战方案

一、项目概述

  经济压力持续增大，优化赛道是企业迫切选择，但技术研发过程却不太给力；

问题一：客户都要“最好”的，但怎么甄别客户需求，技术研发应如何对技术指标划重点？

问题二：价格都要“最低”的，但设计成本和报价成本相差甚远，技术研发应如何优化成本？

问题三：进度都要“最快”的，但几乎每个项目都会延期，技术研发应如何控制进度？

问题四：物料都要“最少”的，但BOM新增料号满天飞，技术研发应如何标准化？

问题五：质量都要“最佳”的，但以往的问题在新项目也没解决，技术研发如何持续改进？

问题六：资料都要“最全”的，但发到现场的技术资料错漏不断，技术研发如何保证工作质量？

如何解决技术需求与产品成本的矛盾？非标化开发与标准化制造的矛盾？短周期研发与长周期验证的矛盾？先期设计定型与后期问题改进的矛盾？本课程参考ISO/TS16949质量管理体系标准，同时将六西格玛质量控制方法与精益生产管理方法融入设计开发体系中，希望由此帮助企业建设一个满足高低成本质量且定制化产品开发的标准化流程体系。

本课程设置如下：

课程输出：

  本课程是以实战训练为主的培训式咨询课程，以课堂实操作为学员习得技能的关键手段，以结果输出作为衡量学员收获的唯一标准；

1、一套产品项目完整的APQP实战资料，包括FMEA、CP、SPC、MSA、PPAP等

 2、一个产品实现全过程质量管理流程与程序文件，包括项目管理、先期策划、过程控制等

课程前期准备：

1、对各参训学员分组，并展开学习过程评比，对优胜小组基于荣誉激励，落后小组通过撰写心得体会等方式施以处罚，并纳入岗位绩效考核；

2、各小组应提前选定一个先期策划实战项目，根据课程进展完成实际设计成果输出；

3、为配合人资部门学习管理，本项目对参训学员采用学分累积值，计分标准如下

4、 为保证课后行动能有效落实，两期课程间隔2~3周举办，每期课后学员实战输出在下一期开始前一周交付老师检查，必要时在开课前老师通过在线辅导方式对学员作业进行修正指导。

5、各课程知识点鼓励学员结合思维尔实际情况进行运用后转化，形成企业自用工具方法，建议人资部门对知识点转化下达任务，共同推动先期质量策划操作标准作业指导视频化成果输出。

实现 ：随时随地 点点学  质量管理 人人师

二、课程大纲

第一期：《TS16949质量管理与五大工具运用逻辑》（2天）

第易讲：ISO/TS16949质量管理体系策划的基本思路

1、ISO/TS16949第四章“组织环境”标准解读

案例：某企业的超越顾客期望服务

汽车供应链客户需求的三层境界：当然的需要、形式的需要、附加的需要

2、质量管理体系标准的演进历程

ISO/TS16949质量管理体系与ISO9001质量管理体系标准的异同

质量管理的过程策划——过程化管理方法

案例：从饭店投资见一般管理原理

ISO9001对品质保障过程的定义

TS16949质量管理体系对三类管理过程（顾客导向过程、支持过程与管理过程）的基本要求

课堂研讨：工厂COP过程策划

3、ISO/TS16949第五章“领导作用”标准解读

计划、指标、目标与方法的递进过程                                     

精益化生产方式下组织文化与职责构建

聚焦准时交付要求下的精益生产绩效解析

4、ISO/TS16949第六章“策划管理”标准解读

聚焦零缺陷质量管理思想下的资源保障管理

微利制造环境下工厂盈利能力核心与策划

质量管理的组织策划——基于目标导向的工厂组织

5、ISO/TS16949第七章“资源管理”标准解读

制造系统变差与资源保障

测量系统变差与资源保障

人力资源能力、意愿与组织保障

第二讲：ISO/TS16949质量管理体系实施的基本思路

1、ISO/TS16949第八章“运行”标准解读

2、技术质量控制策划——五大核心工具的实施逻辑

3、产品质量先期策划APQP的逻辑结构与控制要求

4、制造质量风险管理的基本方法与一致性过程能力控制SPC的策划要求

案例研讨：某产品质量特性QFD质量功能展开

5、基于准时交付制下的拉动式生产管理

6、生产过程管理流程分析

7、不合格品管理

7.1常用的质量问题处置流程

汽车行业8D质量问题处置流程

7.2快速反应现场质量控制的流程范围

质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

第三讲：ISO/TS16949质量管理体系检讨与改善的基本思路

1、ISO/TS16949第九章“绩效评价”标准解读

来自实际业绩的顾客满意度表现——零公里与三包服务质量业绩的监控与管理要求

三大审核的区别与运用——体系内审、过程审核与产品审核

问题改善的三种模式：现场补救、快速改善与立项改善的流程与运用要求

2、ISO/TS16949第十章“改进”标准解读

品质问题改善方向定位

根据问题发生的现象定位——持续型、间歇型、突然型问题

七大失误性原因排除——技能缺乏、技能不足、识别错误、故意导致、孤立疏忽、突发事件、负荷过高

资源性与管理性问题区分——组间与组内误差识别

持续改善措施设计

持续改善的逻辑顺序把握：严重性改善—发生度降低—探测能力提升

针对4M1E的改善要素展开

持续改善的闭环——标准化管理

策划过程标准化的基本方法：绩效目标优化、方针原则优化

组织过程标准化的基本方法：流程制度优化、作业标准优化、设计输出优化、责权组织优化

课后任务：根据ISO/TS16949：2016体系要求，识别体系核心过程，并形成过程逻辑框图，提供视频讲解报告

第二期：《APQP先期策划与FMEA风险分析方法》（2天）

第一讲：项目质量策划

1、五大核心工具逻辑与关键

1.1.APQP五大阶段与FMEA、SPC、MSA及PPAP的关系

1.2.技术质量风险控制与QFD质量功能展开的关系

2、项目质量策划过程输入：计划和确定项目阶段

2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系

2.2.研讨：顾客要什么 = 装备类产品产品技术指标与分解

2.3.研讨：顾客怎么用 = 装备类产品产品使用环境条件分析

2.4.研讨：曾经的问题 = 产品常见缺陷问题展开

3、项目质量策划过程输出：项目目标与方略

3.1.产品技术目标输出

3.1.1研讨：装备类产品产品适用国标识别

3.1.2.研讨：装备类产品产品项目对标识别与初始技术及工艺构想

3.1.3.研讨：装备类产品产品关键技术指标与影响因子矩阵

3.1.4.研讨： 装备类产品产品技术指标与影响因子关联分析

3.2.生产质量目标输出

3.2.1各加工工序一致性要求与过程能力评价

3.2.2.研讨：一次合格率与过程能力目标

3.3.制造成本目标输出

3.3.1制造有没有利润=生产综合利用率评估

3.3.2.非精益化生产常见七大浪费

3.3.3.研讨：企业制造产线综合利用率目标与改善思路

3.4.项目效益目标输出

3.4.1.项目能不能盈利=运营增值比评估

3.4.2.价值流分析与整体效益改善方法

3.4.3.库存与订单驱动生产模式区别

3.4.3.研讨：企业产品项目价值流分析与增值比改善思路

4、项目计划管理

4.1.同步化项目计划PERT编制方法

4.2.研讨：产品项目关键里程碑

4.3.项目关键路径识别与进度管理

4.4.产品项目质量策划过程识别与职责分解

第二讲：产品与工艺设计开发

1、DFMEA的应用原理

2、可制造与可装配性设计要点

3、技术图样方案输出与特殊特性识别

4、技术规范输出与验证要求

5、设计变更流程与要求

6、新增装备与器具风险识别

7、设计评审、验证与确认

8、基于技术风险的技术改良机会

9、基于制造风险的技术改良机会

10、基于成本风险的技术改良机会

11、设计资料内容对DFMEA风险的回应方法

12、基于产线平衡的工位排布与现场布局方法

13、基于拉动式计划的物料规划方法

14、PFMEA工具运用技巧

15、过程质量能力审核标准

16、PFMEA对技术瓶颈、与各制造变差的回应

第三讲：产品与工艺技术验证与批准（PPAP）

1、PPAP的应用场景与等级划分

2、产品设计确认的方法：全尺寸测评与产品认证

3、过程设计确认的方法：一致性质量能力及其能力传递

4、研讨：产品极限安全性能测评方法

5、研讨：产品一致性质量能力测评方法

6、研讨：产品偏差发散控制能力测评方法

第四讲：设计开发失效模式与后果分析DFMEA 

产品结构与功能分解

1. 客户产品产品结构树图与接口关系
2. 客户产品产品功能识别与使用环境风险

客户产品产品技术失效模式与影响

课堂实战：技术失效对用户、客户、企业的影响判断

新版FMEA手册的风险评估标准

3.1.严重度的评估标准与主要要点

3.2.发生度的评估标准与注意要点

3.3.探测度的评估标准与注意要点

课堂实战：DFMEA分析表运用实战

4、设计质量改善方法

4.1.AP优先改进级确定原则

4.2.设计质量改善基本思路

上策：降低失效严重度，使即时有问题也能无后果

中策：对标成熟技术方案，构建科学的设计验证方案

下策：把握产品应用环境，开发准确的设计确认方案

课堂实战：客户产品产品设计质量改善头脑风暴

4.2.设计质量改善关键方法

DOE正交试验在技术参数优化中的运用

第五讲：过程失效模式与后果分析PFMEA

1、产品与过程质量保障体系审核

2、工艺路线分解与特性矩阵分析

2.1.运用相关系数法传递特殊特性

2.2.运用实物流调查表识别工艺过程

3、以终为始的过程质量改善原则

3.1.运用层别法定位过程质量失效起因方向

3.2.过程质量改善基本原则

上策：设计质量改善，适应工艺变差

中策：把握4M1E起因，提高质量一致性

下策：优化质量控制，快速反应控制

课堂实战：客户产品产品过程质量改善头脑风暴

新版FMEA手册的风险评估标准

4.1.严重度的评估标准与主要要点

4.2.发生度的评估标准与注意要点

4.3.探测度的评估标准与注意要点

课堂实战：DFMEA分析表运用实战

课后任务：选择一款产品或一个制作过程，完成完整DFMEA或PFMEA分析，并提供系统的风险改善计划

第三期：《CP过程质量控制与过程能力分析方法》（2天）

第一讲： 统计技术概述

1、质量管理发展阶段

1.1现代质量管理学的统计观点

概率与随机现象/计量型数据和计数型数据/总体与样本/统计量：均值、方差、标准差

2、SPC基本概念

2.1过程控制原理

2.2 SPC的工具——控制图

2.3正态分布——品管核心统计理论

用正态分布展示和评价过程/过程的位置和分布（离散度）/中心极限定理/3σ质量与6σ质量/六西格玛（6σ）定义/PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算

第二讲： 质量变异分析与控制图原理

1、变异与波动

1.1统计控制状态

1.2波动、过程控制和过程能力

2、控制图样式

2.1两类错误与休哈特“3σ原则”

2.2分析用控制图和监控用控制图

3、统计过程控制原则

3.1控制图 8条判异准则

3.2如何选择控制图

4、控制图数据采集

4.1控制图数据规模

4.2采集控制图数据的步骤

4.3休哈特的“合理子组原则”

4.4数据的分层问题

4.5控制图数据的时间序列特性

4.6直方图数据不能做控制图

5、各类控制图介绍

5.1 Xbar-R图 （均值-极差）——案例演练

第三讲： 过程能力研究与改善

1、过程能力研究的目的 

1.1过程能力研究的步骤

1.2过程能力的概念

1.3过程能力指数CP和CPK

1.4过程绩效指数PP和PPK

1.5过程不合格品率的计算

2、过程能力改善

2.1起因与机理的描述方式

2.2描述性统计技术运用于问题阐述：柏拉图与分层法

2.3改善方向定位

品质问题改善方向定位

根据问题发生的现象定位——持续型、间歇型、突然型问题

七大失误性原因排除

资源性与管理性问题区分——组间与组内误差识别

课堂研讨：各小组对准备的典型改善问题进行方向定位，并进行发表

2.4原因的展开与逻辑识别

3、现场调查与真因锁定

3.1垂直思考5why方法的运用

3.2正交试验对多因子关联性分析的作用与运作技巧

　　● 正交表的数学意义

　　● 正交表的格式类别

　　● 效应分析的方法与步骤

第四讲：测量系统分析MSA

1、测量系统的五类变差

2、测量系统偏移性测评与修正

3、简单测量系统重复再现性测评与修正

4、复杂测量系统变差GR&R综合分析

第五讲：快速反应现场质量控制流程

1、九宫格式快速反应现场质量控制流程

1.1.用新冠肺炎疫情危机应急预案套用快速反应流程

1.2.质量问题快速处置的九宫格方法

1.3.质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

1.4.质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

课堂实战：

学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善

第六讲：快速反应的前提：现场质量控制计划CP

1、质量缺陷分类方法

1.1.按FMEA的缺陷严重性分类标准

1.2.按学员企业产品特性的缺陷严重性分类标准

2、质量缺陷判定标准

研讨：学员企业产品质量特性的量值、量具、感官判定标准

3、质量缺陷判定方法

研讨：学员企业产品质量判定抽样频次、抽样方法与样本容量

4、质量缺陷判定的三大责任岗

第一责任：自检岗→关键责任：→互检岗→重要责任：专检岗

研讨：学员企业典型质量缺陷检测责任岗分解

5、质量缺陷追溯的三种行动方法

5.1.区隔观察的适用范围

5.2.立即追溯的适用范围

5.3.再次追溯的适用范围

6、质量缺陷临时防范措施

第一措施：问题上报→第二措施：更换标准→第三措施：加严检测

7、现场质量第一反应计划的输入

7.1.质量风险的定义

7.2.风险分析的三要素

第一风险：严重度→第二风险：频度→第三风险：探测度

7.3风险度的综合评估方法：RPN

课堂实战：

学员根据典型质量问题设计《现场质量第一反应计划》，老师指导完善

第七讲：快速反应的基础：问题原因快速定向

1、质量问题三种表现形式

1.1.源头性原因→持续发生型问题

1.2.变化性原因→时有时无型问题

1.3.条件改变性原因→突发性问题

2、质量问题快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层

研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析

3、质量问题快速定向方法二：变差分析法

案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异

4、质量问题快速定向方法三：PM分析法

案例：某企业设备故障PM分析

5、质量问题快速定向方法四：丰田5why法

案例：某企业设备停机5Why定位

6、问题原因快速定向总结

案例：一次失火案分析问题原因快速定向

课堂实战：

学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路

第八讲：快速反应的重点：质量问题一次性补救措施

1、质量缺陷的影响范围

1.1.对现在的影响：在制品与相似品

1.2.对过去的影响：已使用与已发运

1.3对将来的影响：不良质量成本改变与第一反应计划调整

2、对现在缺陷的处置措施

让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废

2.1.让步接收与分选使用的适用条件判断

2.2.返工修复或改制它用的适用条件判断

3、对过去缺陷的处置措施

申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换

4、不良质量成本的统计要求

4.1.不良质量损失放大的规律

4.2.直接损失归集的要求

4.3.间接损失归集的要求

5、第一反应计划的调整顺序

课堂实战：

学员根据典型质量问题提出一次性全面补救措施，交老师审核修正

课后任务：根据第二期选择的制作过程，设计一份完整质量控制计划CP