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盛治武:生产线布局与快速换模

盛治武老师盛治武 注册讲师 542查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 7717

面议联系老师

适用对象

IE经理,IE工程师,PE经理、PE工程师,生产经理、生产工程师,生产组长

课程介绍

【课程背景】

您是否由于生产线布局不合理和换模时间长带来以下困扰: 

  • 物流路线长,搬运多;
  • 由于想提升搬运效率,造成搬运单位增大,在制品增多;
  • 布局不合理造成作业不方便;
  • 换型号时间长,有的换模具,调机时间基本上需要1天的时间。

从消除浪费的思想和原理来看,布局优化和快速换模SMED也是精益生产改善的机会,如何做好布局规划和快速换模,本课程从每种生产特点,产品特点,机器设备特点,工艺特点,物料特点来解析生产布局的不同方案。从工作4M1E和换模步骤,动作观察,来缩短换模换型时间。

 

【培训对象】

IE经理,IE工程师,PE经理、PE工程师,生产经理、生产工程师,生产组长

 

【课程收益】

  1. 树立消除浪费的精益思想意识
  2. 掌握不同生产模式,设备类型,工艺类型条件下的布局的类型
  3. 掌握不同生产布局形态的优缺点
  4. 自我诊断,发现公司布局改善的机会
  5. 掌握快速换模SMED换型的原理
  6. 掌握快速换型SMED改善步骤

 

【培训大纲】

  1. 为什么要做布局优化?
  2. 减少物流成本
  3. 提高效率
  4. 减少投入

 

第二章  产线布局原则

  1. 工艺顺序原则;
  2. 物流路线最短原则;
  3. 产品/模块原则;
  4. 流动原则;
  5. 方便原则;
  6. 人、机综合效率最大化原则;

 

第三章  生产线布局类型

  1. 定位布局;
    1. 适用定位布局的范围
    2. 定位布局的特点
    3. 定位布局的优缺点
  2. 工艺布局;

  2.1 适用工艺布局的范围

  2.2 工艺布局的特点

  2.3 工艺布局的案例分析

  2.4 工艺布局的优缺点

  1. 产品布局;

  3.1 适用产品布局的范围

  3.2 产品布局的特点

  3.3 产品布局案例分析

  3.4 产品布局优缺点

  1. 单元式布局;

  4.1 适用单元式布局的范围

  4.2 单元式布局的特点

  4.3 单元布局案例分析

  4.4 单元布局优缺点

5. 混合式布局

  5.1 混合式布局的范围

5.2 混合式布局的特点

5.3 混合式布局的案例分析

6. 几种典型的布局形式

  6.1 直线型布局

  6.2 L型布局

  6.3 U型布局

  6.4 O环型布局

  6.5 S型布局

 

第四章  生产线布局时机

4.1 新工厂建立规划

4.2 全新车间布局规划

4.3 全新产品研发设计

4.4 工厂搬迁

4.5 引入新工艺新技术

4.5 精益改善活动

第五章  快速换模

  1. 一级方程式赛车维修视频;
  2. 快速换模的基本概念
    1. 内换模
    2. 外换模
  3. 快速换模作业步骤
    1. 记录换模工作中人、机、料、法、环清单
    2. 记录和观察现在换模的时间
    3. 分析哪些工作内容是内换模、哪些是外换模
    4. 分析哪些内换模工作可以转为外换模工作
    5. 将内换模转为外换模
    6. 通过动作分析,技能培训,减少内换模和外换模时间
    7. 建立作业标准书固化成果
  4. 快速换模改善案例分享

 

【授课方法】

  • 理论讲授,现场交流、案例分享和解析、互动答疑;
  • 针对公司的管理现况,用实际案例做沙盘练习和发表,点评;
  • 课后同步建立微信群,通过全天候的交流模式,回答学员在实践中的疑问。

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【课程背景】       以“整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本,它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养,充分整合了企业现场管理中的技术工具,成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式,因此倍受众多企业的关注。 它来源于日本,并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位 ,发挥巨大作用 。随着5S管理的推进,安全(safety)有效的融入该体系中,形成了5S管理体系。5S是基于如何提升效率,减少不增值活动而产生的,被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展,5S/5S已经成为企业管理的一股新潮流,它同时也是现场管理的基石。虽然5S/5S管理的思路简单朴素,看似很容易推行,但如果没有经过系统的培训和指导,却很难抓住其中的关键,经常会出现不得要领的现象,无法发挥5S的巨大作用。 【课程目标】全面系统地掌握5S管理实施精髓及系统方法;掌握5S管理实施工具、考核标准、责任区域划分标准,做到即学即用,实战有效。掌握在企业内系统化推行5S的实施流程和注意事项;借鉴与分享其他企业成功推行经验,学习标杆5S企业实施案例,可以缩短探索时间;学会克服实施过程中的各种阻力,确保5S体系在本公司更好更快见成效,削减库存,降低成本与浪费,提升效率; 【授课方法】   理论讲授+视频赏析+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包 【课程大纲】 第一部分、卓越现场管理的基础—5S企业中常见的现场管理问题解决问题的良方-5S管理5S的定义及管理要求实行5S管理能给我们带来什么?5S的历史、今天和明天5S与其他管理系统(ISO、TPM、TQM)的关系案例分析:为什么中国企业的信息化建设项目会失败或不成功案例分析:中国企业如何走出现场“脏”、“乱”、“差”、工伤不断的窘境案例分析: 中国企业为什么四十年学习日本企业都没所谓的“成功”,原因是什么?第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤整理的含义与作用整理的推行要领推进整理的步骤要与不要的原则做不好整理所导致的问题如何区分“要”或“不要”的理念如何施行“红单”和“寻宝”运动案例分析:整理的四分法和三清原则 第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤整顿的含义与作用整顿的推行要领推进整顿的步骤要与不要的原则做不好整顿所导致的问题整顿的推行方法与要领实例分享:在制品整顿的推行方法与实践图片实例分享:切削工具整顿的推行方法与实践图片实例分享:机械设备整顿的推行方法与实践图片实例分享:测量用具,测量仪器等整顿的推行实例分享:清洁用具整顿的推行方法与实践图片实例分享:仓库整顿的推行方法与实践图片实例分享:操作标准规则的整顿的推行方法与实践图片实例分享:公告物的整顿的推行方法与实践图片实例分享:办公室的整顿的推行方法与实践图片工具方法:仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法 第四部分:清扫推进的原则方法和实施步骤清扫的含义与作用清扫的推行要领清扫整理的步骤做不好清扫所导致的问题灰尘到故障的演变过程清除污染的三种方式和持久对策实例分享:清扫规则及实例案例分析:为什么清扫不是打扫卫生?实例分享:地板(面)的清扫的推行 第五部分:清洁推进的原则方法和实施步骤清洁的含义与作用清洁的推行要领和步骤标准化、制度化的含义做不好清洁所导致的问题清洁的三不原则与持续改善案例分享: 清洁推行的具体运用实例 第六部分:安全推进的原则方法和实施步骤什么是“安全”?推行“安全”的真正目的和实际问题引起劳动灾害的原因和对策如何制定安全作业基准实施安全生产教育目视安全管理要点如何进行现场巡视检查有关事故发生时的措施与应对策略工具方法:日常安全管理中的“三勤”与“六到”案例分析:ABC模型,如何影响下属的行为改变工具方法:安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过” 第七部分: 素养推进的原则方法和实施步骤素养的含义与作用素养的推行要领和步骤做不好素养所导致的问题开展素养活动应注意事项素养厉行“三守”原则人的素养和习惯,是一个过程案例分享:职业人士的着装要点与礼仪规范案例分享:日本丰田公司推行素养的经验与做法 第八部分:如何建立有效的系统化推进5S管理系统和执行技巧如何制订5S管理推行手册如何处理内部抗拒推行5S活动的成功与失败因素检讨5S成功实施之管理法宝5S活动常见困难的形成因素颜色管理在5S管理中的应用日常5S制度化实施推行5S成功的条件和关键如何动态地推进“5S”管理5S推进人员的督导技巧5S管理推行的整体过程控制要点5S的纠正与预防措施及跟踪 第九部分:5S管理与持续改善问题分析研讨与交流

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