关于TWI
Ø TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会(简称日产训)负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。
Ø 至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。
为什么企业需要TWI培训?
在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾的位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的重任呢?一方面，要让他们有认知和观念的转变，另一方面就是要提升一线主管发现问题和解决问题的能力。TWI培训体系，则正好符合企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且具有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。
丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着TWI，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着密不可分的关系。
【课程特点】
l 成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。
l 实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。
l 速效：比起知识更强调技能，比起“应知”，更重视“应会”，学后立即运用，可立竿见影。
l 简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张“4阶段法”的卡片，现场易于执行!
【时 长】3天/18小时
【学员对象】车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管
【课程大纲】
第一章 一线管理者角色认知与日常管理篇
第一单元：一线管理者角色认知与职责
• 案例讨论：忙碌的小马
• 技术骨干VS管理者
• 什么是管理
• 管理工作的内涵、框架
• 现场作业标准化与管理标准化
• 观看短片：感悟领导与管理的区别
• 一线管理者应具有的意识
• 成功与失败的现场管理者
• 案例讨论：张领班遇到了什么问题
• 一线管理者的位置
• 一线管理者的定位与角色
• 一线管理者的职责
• 一线管理者应具备的条件
第二单元：现场日常管理与工作规划
• 什么是现场
• 现场管理为什么重要
• 生产活动的要义
• 现场管理对象与目标
• 车间管理七大任务
• 如何管理不同的员工
• 领导风格
• DISC性格类型与沟通风格
• 深刻理解现场管理系统--现场管理之屋
• 案例讨论：JACKY的一天
• 现场管理的一天
• 时间管理与工作规划
本章授课方式：讲师讲解、案例讨论、故事感悟、互动分享
第二章 TWI—JI工作指导篇
• TWI沿革简介及课程介绍
• 一线主管的含义
• 一线主管必备的五个条件
• 生产与问题
• 生产现场常见问题
• 训练的必要性
• 不完善的指导方法示范(2例)
• 正确的指导方法示范
• 工作指导四阶段法的确立
• 四阶段法卡片分发与详解
• 现场演练与点评
角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评
游戏演练：画一头猪
游戏感悟：通过小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值
• 工作分解的导入
• 工作分解表编写方法
• 作业分解与作业指导书的不同点
• 打灯头结的作业分解
• 主要步骤及要点的说明
• 作业分解的实习
• 训练预定表的制定方法与练习
• 学员指导方法的演练-1(水阀装配)
学员演练中的作业分解的分享
• 学员指导方法的演练-2(打灯头结&折纸飞机)
• 学员演练中的作业分解的分享
• 演练小结
• 特殊指导方法
• 学员感想(采访提问1名指导者，1名学员)
• 课程回顾
本章授课方式：讲师讲解、讨论分享、练习展示、故事感悟、角色扮演
本章输出工具：
①TWI工作指导标准卡片
②工作指导过程效果检查表
③岗位工作分解表
④训练预定计划表
第三章 TWI—JM工作改善篇
• 一线主管的责任与任务
• 改善的技能
• JM意识理念
• 三种基本作业类型
• 工作改善实际案例演练—现在方法的说明及演练
• 讨论：小庄的作业中有哪些改善点?
• 工作改善实际案例演练—新方法的说明及演练
• 作业改善结果
• 改善方法说明
• 四阶段法的确立与卡片详解
• 第一阶段：分解作业讲解
• 案例分享：大野耐一的佳话
• 作业分解表说明
• JI作业分解与JM作业分解的区别
• 第二阶段：自问细节讲解
• 9个细目的用法
• 第三阶段：构思新方法讲解
• 动作经济原则
• 第四阶段：实施新方法讲解
• 新旧方法对比
• 工作改善四阶段法总结
• 改善案例实演2(X、Y产品包装、搬运作业)
• 改善的四阶段法实际运用
学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例中存在的问题
• 来自改善中内外因的阻力
• 作业选择表的制作方法
• 改善提案表的使用方法
• 现场七大浪费
• 改善的十大原则
• 课程回顾
温振