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韩文召老师

韩文召

企业智能装备升级理念(精益+智能化)发起人

拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验,曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。...

“垃圾堆里不会有良品”这是丰田汽车管理的一句名言。但是,目前在许多制造型企业的工厂,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区
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“垃圾堆里不会有良品”这是丰田汽车管理的一句名言。但是,目前在许多制造型企业的工厂,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区
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众所周知,精益生产管理方式源于丰田的TPS生产模式,全球各大制造业公司都在学习丰田生产方式,也称作Lean Production管理方式。 丰田生产方式的创始人大野耐一就曾经讲过:“减少一成浪费,就相当增加一倍的销售额“,
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丰田汽车在2005年1月,丰田公司通过对于问题解决的经验总结,概括出了“丰田问题解决方法”(即:Toyota Business Practices,简称TBP),希望所有员工都能掌握“丰田问题解决方法”,并将其应用于日常工作报告
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本课程老师将对精益TQC的管理流程和基本工具的使用,按照问题解决的逻辑进行合理的搭配,而且将针对工具应用中常见的误区和问题进行重点的讲解,观点独到、针对性强,使流程和工具简洁和高效,克服传统用法中的形式主义和肤浅问题,能够在学习
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TPM是全员生产性维护,又译为全员生产性保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。在制造业管理中丰田TPM管理被公认为是最好的,也称作精益TPM管理。韩老师在丰田工作
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2005年1月,丰田公司通过解决问题,概括了丰田模式在实际经营中的“丰田问题解决八步法”(即:Toyota Business Practices,简称TBP),希望所有员工都能掌握“丰田问题解决八步法”,并将其应用于日常工作中,
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降本增效是个非常大的话题,关乎企业的生死存亡,未来发展,不可不察。降本增效涉及企业方方面面,内容广泛稍有不慎就会是企业的利润付之东流。根据韩老师多年的培训和企业辅导经验,举例,一般在10亿左右产值的国内企业,每年通过降本增效减少
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世界经济的衰退,国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本,劳工荒,特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小,品种越来越多,不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模,本来计划好的交货期,往往延误,使我们的制造成本居高不下。目
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据美国权威数据统计,通过现场改善及消除浪费,可以减少使用空间30%,交货期缩短50%,品质缺陷率降低50%,运营效率提升20%,在库率降低30%,安全事故率降低60%。 溯本追源,韩文召老师集合丰田多年的工作经验及所见、所
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看板KANBAN是丰田汽车公司独有的生产管理的道具,于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示,作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善,已经在很多方面都发挥出巨大的作用,为丰田准时化(JI
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精益生产是对丰田生产方式的赞誉,也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。随着全球经济一体化进程的加速,中国的企业不仅要面临国内企业的竞争,还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高,多品种、低价格、高质量和短交
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精益生产是对丰田生产方式的赞誉,也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。随着全球经济一体化进程的加速,中国的企业不仅要面临国内企业的竞争,还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高,多品种、低价格、高质量和短交
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精益生产是对丰田生产方式的赞誉,也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。围绕一般生产方式和丰田生产方式的不同条件,使用必要的游戏道具指导学员进行手工操作。在游戏过程中,通过学员的团队配合,以及老师的精确指导,可以使学员在4
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企业的班组长,大多数从一线员工晋升起来的。作为一线员工,他们表现优异,屡创佳绩。可是自从坐上管理职位以来,不仅对公司来说看不到其发挥的管理绩效,而且直接影响了效益和质量。
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设备是企业的基本生产工具,它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业跟本谈不上设备管理,叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修,这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
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精益QRQC给出了正确的理念和具体的工具组合! 例如:问题的层级及问题解决主体之分、充分发挥管理层和基层员工的问题解决的责任和作用、三现主义(现地&现物&现实)、特定的原因分析和验证工具组合,及三现主义在系统工具中的融合等等。
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现代制造是一个全价值流的系统工程,需要让信息流(订单与计划)与物流(采购与仓库)良好匹配和高效对接,才能实现生产过程的顺利启动,产生最终产品或服务而交付客户,产生业绩。韩老师通过咨询现实看到事实并非如此,很多企业的各部门,各自为
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A3报告方式是丰田汽车独有的报告方式。该方法涵盖了QC品质工具的运用、5W2H、5WHY等精益工具和方法。韩老师在丰田工作多年,熟练掌握丰田的A3报告制作技法,可谓A3报告正宗传承。
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你会不会有这样的困扰,客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高,人人都很忙,工作很累却看不到成效?这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的浪费,需要我们重新认识现
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