韩文召：消灭浪费，利润翻倍-- 做好6S管理，让企业浪费无处遁形

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 7463

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行业不限

适用对象

董事长、总经理、副总经理、经理、车间主任、班组长

课程介绍

【课程对象】董事长、总经理、副总经理、经理、车间主任、班组长

【课程时间】1-2天（6小时／天）

【课程背景】

“垃圾堆里不会有良品”这是丰田汽车管理的一句名言。但是，目前在许多制造型企业的工厂，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见。客户到现场参观考察，会产生这样的疑问：“这是我要找的供应商吗？”因此，从销售的维度讲：“现场是第一销售阵地“。做好6S就是守住了我们的阵地，一定要秉承这个理念：“企业所有的活动都是为销售服务的”。

【课程收益】

学员了解6S在企业中的重要作用
学会如何区分必需品和非必需品，以及非必需品的处理方法
学会制作整理的标准表格
学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局，使企业效益最大化
学会如何对各种物品实行定置管理，做到寻找快捷
学会清扫标准的制定，使清扫真正落实到实处
学会如何制定6S检查表，将6S纳入绩效考核
学会运用目视化管理的具体技法，使现场做到一目了然
学会运用6S推进的专业活动，使员工乐意接受

【课程对象】董事长、总经理、副总经理、经理、车间主任、班组长

【课程时间】1-2天（6小时／天）

【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习

【课程大纲】

第一讲：企业为什么要推行6S现场管理？

1.丰田现场成功的三大秘诀（6S、改善提案、标准作业）

2.6S具体内容

3.6S的八大作用

第二讲：什么是整理推进方法和要点？

1.整理定义和目的

2.整理前的厂区环境的处理

3.要与不要物品判断三法则

4.不要物品清单

5.非必需品3项处理方法

6.必需品3项处理方法

7.整理标准样本

8.整理成功与否的判断标准

案例：某企业生产现场

9.推行整理的步骤

第三讲：什么是整顿推进方法与要点？

整顿定义和目的
科学布局工具—接近相互关联法
大布局案例展示
中布局案例展示
小布局案例展示
微布局案例展示
工艺流程布局案例

现场演练：车间平面布局

现场演练：车间布局参考答案

以沙盘演练确定物品放置位置
物品寻找快捷的要点

案例：工位器具展示

现场演练：车工工作台设计参考答案

科学布局中的定置管理2大原则
定位颜色标准
工具箱布置方法
清扫工具摆放方法
标准件堆码方法
零部件堆码方法
纸箱堆码方法
小件货架的布置方法
大件货架的堆码方法

现场演练：办公室办公桌布置

现场演练：办公室办公桌布置参考答案

第四讲：什么是清扫推进方法与要点？

1.清扫定义和目的

2.清扫工作三个要点

3.清扫工作七步法

4.办公桌清扫标准设计

现场演练：设计柜式空调清扫标准

现场演练：柜式空调清扫标准参考答案

案例：杜绝污染源展示

第五讲：什么是清洁推进方法与要点？

1.清洁定义和目的

2.清洁的核心是制度化

3.车间6S检查表设计

4.办公室6S检查表设计

第六讲：什么是素养推进方法与要点？

1.素养定义和目的

2.素养三要素

3.设计员工行为准则

现场演练：设计岗位规范具体条款

现场演练：设计岗位规范具体条款参考答案

4.素养具体实例及视频

第七讲：什么是安全推进方法与要点？

1.安全的定义和目的

2.KYT管理是什么

3.吓一跳提案

4.海因里希法则

现场演练：安全点检联系

第八讲：什么是目视化管理工具和要点？

目视化管理两个要点
识别管理
目视化管理十一大工具
定位法图解
标识法图解
分区法图解
图形法图解
颜色法图解
方向法图解
影迹法图解
透明法图解
监察法图解
公告法图解
地图法图解
目视化管理案例展示

现场演练：设计货架目视看板

现场演练：货架目视看板参考答案

16.目视化管理抢答赛

第九讲：6S管理推进5项活动是什么？

1.红牌作战

2.定点拍摄

3.亮点展示

4.厂内外参观

5.诊断活动

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• 韩文召：七大浪费与改善提案 -- 理论精炼，更多实战: 【课程时间】1~2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【课程背景】众所周知，精益生产管理方式源于丰田的TPS生产模式，全球各大制造业公司都在学习丰田生产方式，也称作Lean Production管理方式。丰田生产方式的创始人大野耐一就曾经讲过：“减少一成浪费，就相当增加一倍的销售额“，因此，消除浪费是丰田生产管理方式的核心思想。据美国权威数据统计，通过现场改善及消除浪费，可以减少使用空间30%，交货期缩短50%，品质缺陷率降低50%，运营效率提升20%，在库率降低30%，安全事故率降低60%。溯本追源，韩文召老师集合丰田多年的工作经验及所见、所闻、所做、所感，为大家分享原汁原味丰田现场改善及消除浪费的工具方法。【课程收益】了解丰田生产方式的核心思想了解丰田的七大浪费深刻内涵是什么？如何运用方法消除浪费如何实现培训与马上落地，立竿见影的效果【课程时间】1~2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习【课程大纲】第一讲、丰田式的七大浪费1．不良的浪费1）不良浪费的识别2）不良浪费的危害3）不良浪费产生原因4）不良浪费思考互动2．过剩/过早生产的浪费1）过剩/过早生产浪费的识别2）过剩/过早生产浪费的危害3）过剩/过早生产浪费产生原因及对策4）过剩/过早生产浪费思考互动3．动作的浪费1）动作浪费的识别2）动作浪费的危害3）动作浪费产生原因及对策4）动作浪费思考互动4．在库的浪费1）在库浪费的识别2）在库浪费的危害3）在库浪费产生原因及对策4）在库浪费思考互动5．搬运的浪费1）搬运浪费的识别2）搬运浪费的危害3）搬运浪费产生原因及对策4）搬运浪费思考互动6．等待的浪费1）等待浪费的识别2）等待浪费的危害3）等待浪费产生原因及对策4）等待浪费思考互动7．加工过程本身的浪费1）加工过程本身的识别2）加工过程本身的危害3）加工过程本身产生原因及对策4）加工过程本身思考互动浪费视频案例分享及分析快速记住浪费的记忆法第二讲、丰田现场改善体系及机制是什么？丰田现场改善的三级结构丰田的改善体质介绍丰田改善运营的长效机制丰田改善的成果及案例分享备注：课纲顺序和内容可根据需要进行微调

• 韩文召：精益报告制作方法-- 掌握报告基本套路，让写报告变得So Easy: 【课程时间】2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【课程背景】众所周知，精益生产管理源于丰田的TPS生产模式，全球制造业公司都在学习丰田生产方式，也称作精益生产管理方式。丰田汽车在2005年1月，丰田公司通过对于问题解决的经验总结，概括出了“丰田问题解决方法”(即：Toyota Business Practices，简称TBP)，希望所有员工都能掌握“丰田问题解决方法”，并将其应用于日常工作报告中，以形成报告的基本模式并固化下来。该方法涵盖了QC品质工具的运用、PDCA、5W2H、5WHY等精益工具和方法。时至今日，TBP是丰田全球共同的解决问题的法宝和报告制作基本套路、框架，是全球各事业体、销售、管理、生产、研发等各部门，下至一般员工，上至总经理共同的工作报告语言。在此基础上固化出了各种报告的模式、例如一页纸报告、问题解决报告、质量改善报告、项目报告、总结报告等报告形式。课程以解决问题报告【课程收益】通过学习学员掌握工作中各种问题处理的方法，主要收益如下：了解报告制作方法及基本套路了解报告的种类掌握精益报告制作的秘籍之TBP学会报告中所运用的质量工具【课程时间】2天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习【课程大纲】第一天是报告的写作的基础篇（写作报告的底层逻辑、运用到的基本工具方法）第二天是报告的写作成形篇（报告的基本架构、写作的方法及运用）第一讲：工作报告概论一、工作报告什么是合格的精益报告精益报告基本构成报告的结构化思维方式报告的目的及呈现内容技巧报告的构成及编写技巧二、报告协作基本逻辑-金字塔原理金字塔原理的作用金字塔原理的结构特点金字塔原理的效果第二讲：报告基本要素的工具方法一、质量工具的运用层别法制作及运用（练习）要因分析图制作及运用（练习）怕雷特图制作及运用（练习）二、报告逻辑构成运用5W2H方法培训及练习5个WHY培训及练习第三讲：问题解决法的基本意识一、丰田问题解决方法的10个基本意识客户至上经常自问自答“为了什么”当事者意识可视化依据现场和事实进行判断彻底的思考和执行9.实现彻底的沟通10.全员参与11.解决问题10个基本意识发布表格形式二、现场演练观察工作现场图片描述工作现场的理想状态描述工作现场高级理想状态找出工作现场的发生性问题找出工作现场的设定性问题根据解决问题10个基本意识发布表格式进行发布参考答案第四讲：问题解决法的八个步骤一、明确问题将模糊的问题可视化追求工作真正的目的通过5W2H设想该项工作的理想状态工作目的具体化描述目的和理想状态的区别现场演练：根据工作描述该项工作的目的和理想状态二、分解问题1.分解问题的架构图2.分解问题的方法3.决定优先解决问题顺序三大原则4.“现地现物”地观察流程，决定问题点5.分解问题要领总结三、设定目标1.设定目标的两大原则2.设定目标放在分析原因之前的逻辑关系3.设定目标的四大错误案例：改善日报表改善目标设定4.设定目标总结四、把握真因1.用5W推断真因所在2.多方面思考真因二个注意事项3.可能构成真因的五个范畴4.提炼出尽可能少的真因5.不要把真因归结于人的意识和态度6.检验真因的四个诀窍7.确认真因时注意“意见”和“事实”的区别现场演练：编制生产计划改善真因分析8.把握真因总结五、制定对策1.制定对策模型2.思考尽可能多的对策3.整理对策的三大方法4.将对策具体化5.筛选出附加值高的对策6.筛选对策四个考虑因素7.与大家共同讨论形成共识8.制定明确具体地实施计划案例：编制报告对策制定现场演练：学员自己公司实际案例分析9.制定对策总结六、贯彻实施对策1.齐心协力，迅速贯彻2.自己动手实施，抛弃“等、靠、要”3.及时汇报信息共享4.绝不放弃，迅速实施下一步对策5.贯彻实施对策总结七、评价结果及过程1.评价结果的三个维度2.评价结果和过程3.站在客户和公司的角度上反思4.失败也是一种成功案例：编制生产计划改善结果评价5.评价结果总结八、巩固成果1.巩固成果路线图2.将成果制度化和标准化案例：某公司成功标准化范本3.将成功的机制横向推广和展开4.实行PDCA循环5.现实工作中解决问题的几种惰性思维备注：（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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适用对象

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