做企业培训,当然要找对好讲师!合作联系

韩文召:丰田JIT生产秘密神器 -- 看板KANBAN

韩文召老师韩文召 注册讲师 606查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 研发管理

课程编号 : 7473

面议联系老师

适用对象

总经理、营运副总经理、生产及物料管理、质量、采购物流、仓储及相关人员

课程介绍

【课程时间】1天,6小时/天

【课程对象】总经理、营运副总经理、生产及物料管理、质量、采购物流、仓储及相关人员

【课程背景】

看板KANBAN是丰田汽车公司独有的生产管理的道具,于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示,作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善,已经在很多方面都发挥出巨大的作用,为丰田准时化(JIT)生产提供了保证,给丰田汽车带来巨大的收益。

众所周知,丰田生产方式是以降低成本为基本目的,在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。丰田又采用了看板管理工具,看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。

看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。丰田是一种拉动式的管理方式,它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息,这种传递信息的载体就是看板。没有看板,丰田是无法进行的。因此,丰田生产方式有时也被称作看板拉动式生产方式。

 

【课程收益】

  1. 了解看板定义及作用
  2. 掌握看板运作模式
  3. 掌握看板计算方式
  4. 学会在企业内部推行思路

 

【课程时间】1天,6小时/天

【课程对象】总经理、营运副总经理、生产及物料管理、质量、采购物流、仓储及相关人员

【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习

 

【课程大纲】

第一讲:丰田生产方式

  1. 丰田生产方式两大支柱

Just In Time

自働化

  1. 丰田拉动式生产的原理
  2. 什么是平准化生产
  3. 看板在丰田使用现状

第二讲:丰田看板KANBAN

  1. 什么是看板拉动
  2. 看板起源
  3. 看板的定义
  4. 看板的案例及种类
  5. 看板的巨大作用
  6. KANBAN方式的机制
  7. KANBAN运行的前提条件
  8. 看板应用的五大原则
  9. KANBAN的五大种类
  10. 工序间的领取KANBAN
  11. 外购零件的领取KANBAN
  12. 生产指示KANBAN
  13. 信号(三角)KANBAN
  14. 临时看板
  15. KANBAN的操作
  16. KANBAN的计划
    1. 决定领取循环
    2. 看板公式
    3. 看板数量的计算
    4. 看板数量调节方式
  17. KANBAN回收路径
  18. KANBAN回收频率
  19. 领取、订货
  20. KANBAN调整
  21. KANBAN的波动

(1)KANBAN波动的影响

(2)KANBAN波动的对策

  1. 库存管理(最小ー最大)
  2. 图片及视频的案例展示
  3. KANBAN使用中常见的问题及分析

第三讲:丰田看板KANBAN与MRP系统管理(选择项)

  1. MRP或ERP系统介绍
  2. 看板KANBAN与系统配合作用

韩文召老师的其他课程

• 韩文召:丰田的现场改善与消除浪费-- 理论精炼,更多实战
【课程时间】1~2天,6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【课程背景】众所周知,精益生产管理方式源于丰田的TPS生产模式,全球各大制造业公司都在学习丰田生产方式,也称作Lean Production管理方式。丰田生产方式的创始人大野耐一就曾经讲过:“减少一成浪费,就相当增加一倍的销售额“,因此,消除浪费是丰田生产管理方式的核心思想。据美国权威数据统计,通过现场改善及消除浪费,可以减少使用空间30%,交货期缩短50%,品质缺陷率降低50%,运营效率提升20%,在库率降低30%,安全事故率降低60%。溯本追源,韩文召老师集合丰田多年的工作经验及所见、所闻、所做、所感,为大家分享原汁原味丰田现场改善及消除浪费的工具方法。【课程收益】      了解丰田生产方式的核心思想理解TOC与丰田改善的区分(两次生产方式的革命)了解丰田的七大浪费深刻内涵是什么?如何运用方法消除浪费如何实现培训与马上落地,立竿见影的效果 【课程时间】1~2天,6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习 【课程大纲】第一讲、识别价值流程图什么是价值流程图通过价值流程图看到什么?第二讲、丰田成功的核心秘密1.精益生产的两大法宝2.精益生产的核心概念3.对于浪费的理解4.增值与不增值5.必要与不必要6.必要不增值与不必要不增值 第三讲、丰田式的七大浪费1.不良的浪费1)不良浪费的识别2)不良浪费的危害3)不良浪费产生原因4)不良浪费思考互动2.过剩/过早生产的浪费1)过剩/过早生产浪费的识别2)过剩/过早生产浪费的危害3)过剩/过早生产浪费产生原因及对策4)过剩/过早生产浪费思考互动3.动作的浪费1)动作浪费的识别2)动作浪费的危害3)动作浪费产生原因及对策4)动作浪费思考互动4.在库的浪费1)在库浪费的识别2)在库浪费的危害3)在库浪费产生原因及对策4)在库浪费思考互动5.搬运的浪费1)搬运浪费的识别2)搬运浪费的危害3)搬运浪费产生原因及对策4)搬运浪费思考互动6.等待的浪费1)等待浪费的识别2)等待浪费的危害3)等待浪费产生原因及对策4)等待浪费思考互动7.加工过程本身的浪费1)加工过程本身的识别2)加工过程本身的危害3)加工过程本身产生原因及对策4)加工过程本身思考互动浪费视频案例分享及分析快速记住浪费的记忆法第四讲、TOC理论与丰田改善区别什么是TOC理论与丰田改善的区别如何两者兼顾第五讲、丰田现场改善体系及机制是什么?丰田现场改善的三级结构丰田的改善体质介绍丰田改善运营的长效机制丰田改善的成果及案例分享第六讲、简单的改善工具方法1.IE七手法防呆法动改法五五法流程法人机法双手法抽查法2.作业改善方法改善作业的ECRS方法行动意识的十堪、十手、十归动作经济原则改善动作的着眼点第七讲、课程总结答疑,学员案例分析 备注:课纲顺序和内容可根据需要进行微调
• 韩文召:丰田式劳动生产率提升方法
【课程时间】2天,6小时/天【课程对象】现场管理人员,包括班组长、中层管理人员【课程背景】世界经济的衰退,国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本,劳工荒,特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小,品种越来越多,不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模,本来计划好的交货期,往往延误,使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家,按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值,虽然最近几年有所提升,但劳动生产率仍有巨大提升空间。丰田生产方式(精益生产方式)已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年,切身体会到丰田的生产效率之高,品质管控之严。通过培训给大家介绍丰田如何提高劳动生产率,以资借鉴。备注:丰田人均产值500万以上,华为人均产值300以上,富士康人均产值100万以上,您的企业人均产值是多少?有效率提升空间吗?【课程收益】了解劳动生产率定义、公式及作用掌握个人效率提升的方式掌握单元线及产线布局的方法及对于劳动生产率提升的重要性学会在企业内部推行落地的思路 【课程时间】2天,6小时/天【课程对象】现场管理人员,包括班组长、中层管理人员【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习 【课程大纲】精益生产基础理论及导入精益生产基础理论精益生产的基础概念及两大支柱精益生产运营体系概述精益生产文化、理念(Toyota Way即丰田之道)劳动生产率计算方法精益生产中的7大手法精益生产改善手法方法改善手法程序分析工艺流程分析----案例讲解及演练流动分析人型流程分析----案例讲解及演练物型流程分析----案例讲解及演练信息流程分析ECRS原则,5个方面,5*5法,6大步骤及动作经济原则系统分析搬运及规划从人力搬运到机械搬运搬运路径分析,搬运工序分析,搬运活性分析改进搬运的步骤及原则生产现场搬运的改善—案例讲解及演练线路图及层别图----案例讲解及演练精益产线的布局及规划什么是精益布局布局原则及基本形式改进布局的分析手法搬运和布局改善—案例讲解及演练操作分析人机组合作业分析----案例讲解及演练人与人组合作业分析双手作业分析----案例讲解及演练动作分析动素分析及改善着眼点动作经济原则-肢体使用原则,作业环境设计原则,工具设备设计原则动作经济原则下的动作浪费----案例讲解及演练作业测定手法作业测定时间分析的种类秒表时间分析秒表时间分析的步骤异常值的剔除测量对象的选择在测量时如何判断员工作业速度是否为正常4、标准工时的制定传统精益制定标准工时,如何设定宽放及评定系数精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时----案例讲解及演练平衡生产线平衡率的计算解决瓶颈的四大利器如何确定与控制节拍平衡生产线的两个代表性方法----案例讲解及演练通过精益Cell设计应用提高劳动生产率一、Cell生产线设计及模式介绍CELL生产模式的起源CELL的定义单元/细胞(CELL)生产线单件流+弹性生产CELL生产模式的优点多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态生产时间短在制品存量少占用生产面积小易暴露问题点容易适应市场与计划的变更有利于保证产品品质有利于安全生产不需要高性能的、大型化的设备CELL生产模式的特点按产品别布置的生产线多制程的生产方式固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动作业员一人多岗二.CELL生产模式的应用CELL生产线的布置要点简单明了的标准作业流程没有浪费的物流高度可视化的情报流动少人化的生产线布局能100%保证的品质系统设备的保全性生产过程的安全性人、机、料、法、环的后勤保障系统CELL生产模式对设备的要求简易小型化设备流动的设备灵活、柔性的设备狭窄作业面的设备动作理想的设备CELL生产模式对人的要求多能工----一人多岗制作业标准化----改善的前提少人化----有弹性的组织辅助人员----做非标准的工作团队协作----荣辱与共CELL生产模式的物流原则单件流动单向流动零切换的流动可流动的周转箱案例分析/分享(视频)
• 韩文召:精益降本增效方法论培训-- 企业要想盈利好,降本增效不可少
【课程时间】1天,6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体各级干部员工【课程背景】降本增效是个非常大的话题,关乎企业的生死存亡,未来发展,不可不察。降本增效涉及企业方方面面,内容广泛稍有不慎就会是企业的利润付之东流。根据韩老师多年的培训和企业辅导经验,举例,一般在10亿左右产值的国内企业,每年通过降本增效减少几百上千万的损失是很轻松的事情。在日本企业通常会把它放入企业的资金池(蓄水池)中,以应对危机发生。丰田有几百亿美元,京瓷的蓄水池可以维持7年的企业运转。本次课程就是为大家梳理建立降本增效的系统思维方式,并掌握相关的工具、方法。如何在培训后快速运用到自己的本质工作中,落地生根,为企业带来成本降低、效率、效益双丰收。 【课程收益】通过学习学员掌握工作中各种问题处理的方法,主要收益如下:了解掌握降本增效运营体系了解掌握降本增效一套方法论了解掌握降本增效三个原则学会降本增效工具方法的运用掌握如何建立降本增效组织管理 【课程时间】1天,6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体各级干部员工【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习 【课程大纲】第一讲:降本增效概论什么是降本增效?降本和增效的关联性2.降本增效分类什么是宏观性降本增效什么是微观性降本增效实现降本增效的底层逻辑方法论讲述降本增效不得不知的逻辑关系缺乏逻辑关系不能实现降本增效4.企业应从四大模块进行降本增效四大模块的内容主次之分及降本增效关注点5.降本增效的三原则案例分享 第二讲:最赚钱制造企业(丰田汽车)如何降本增效丰田盈利能力的分析看不到的丰田降本增效丰田为什么会低成本、高效益?学习丰田最成功的国际和国内企业把降本增效融入骨子里的企业如何做到的丰田降本增效的灵魂支柱全面降本增效的方法丰田全球化降本增效三大法宝丰田降本增效核心思想是什么?丰田现场降本增效的七个维度最大降本增效方法详解关于最大成本效益制造者人的理解和实用颠覆一般企业的认知丰田降本增效三种层级的改善方式案例分享 第三讲:降本增效落地及管理推进活动1.如何建立降本增效运营机制2.降本增效组织架构建立方法3.降本增效活动评估标准4.降本增效3-3-3活动展开方法5.降本增效可持续性总结

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务