课程概要
培训时长 : 1天
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课程分类 : 品质管理
课程编号 : 3242
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适用对象
研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员
课程介绍
课程时间：（12小时/2天）
课程内容：
第一天
- JMP软件简介
1、JMP界面介绍
2、JMP的主要功能
3、JMP起始页
- 表单设计与数据处理
1、数据输入
2、数据导入
3、列公式设计
4、数据的堆叠
5、数据类型转换
- 基础统计知识
1、数据的类型
2、正态分布
3、平均值与标准差
4、四分位数
5、JMP正态数据分析
- JMP基本图形绘制与判读
1、特性要因图
2、散布图
3、柏拉图
4、区间图
5、箱线图
- JMP假设检验与置信区间分析
1、置信区间的概念
2、假设检验的九个步骤
3、H0与H1
- 双边检验与单边检验
5、平均值检验
6、标准差检验
- JMP单变量数据分析
1、图形分析
2、统计描述
3、单样本T检验
4、单样本方差检验
第二天
- JMP双变量数据分析
1、图形分析
2、回归模型分析
3、双样本T检验
4、成对T检验
5、双样本方差检验
6、方差分析
7、列联表
- JMP控制图与过程能力分析
1、过程变异及其原因
2、过程的四种类型
3、评价过程的二个维度
4、过程解析与过程控制
5、Xbar-R控制图JMP制作与分析
6、过程能力与过程性能分析
7、X-MR图
8、P图解析与控制
9、np图、C图与U图
- JMP测量系统分析
1、测量系统分析概述
2、量具EMP
3、量具GRR
4、计数型量具分析
- 实验设计DOE
1、定制实验设计
---单因子定制设计
---双因子定制设计
2、全因子实验设计
---全因子实验设计
---主效应图
---交互作用图
---立方体图
---统计描述
3、筛选因子实验设计
---直交表
---分辨度
---简化数学模型的原则
---残差诊断
---预测刻画器
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- • 熊鼎伟：《IATF16949五大手册》客制精华版
- 课程背景：高端顾客对五大手册的应用要求越来越高，技术人员对相关内容理解不透彻，实际工作中没有应用起来。本次课程重点是FMEA的应用，其次是APQP的实施。期望课程解决如下问题：APQP各阶段成果输出内容不完整，要求不明确，记录严重缺失，没有进行同步开发，存在后补资料的现象；FMEA应用过程功能、失效模式、失效起因逻辑不清晰，严重度、失效频率打分不准确；动态更新不足；SPC、MSA应用方法不熟练，应用场景不清晰；课程策划：根据顾客当前存在的问题以及顾客的期望，结合老师的培训经验，课程总本重划如下：从本上了解五大手册的应用对提升产品质量的重要意义；理解五大手册之间的关联性，以及SPC、MSA等各种工具的应用场景；梳理APQP流程，明确APQP五阶段的输出要求；培训FMEA最新版（第五版）的重点内容，主要讲清楚过程功能、失效模式、失效起因之间的逻辑关系；严重度、失效频率等的评分标准；课程以案例讲解为重点，结合公司的产品进行实操练习、小组演练课程收益：理解产品质量先期策划的真实意图，从根本上认识到“事先预防”对于提升产品质量、降低开发成本的重要性；理解五大手册（工具）之间的逻辑关系，以及各种工具的目的与应用场合产品品质先期策划的流程，掌握产品品质先期策划各阶段的输入与输出，以及将输入转化为输出的工具与方法。掌握FMEA的分析方法，能正确应用FMEA进行风险的分析IATF五大手册概述（10分钟）五大手册简介产品质量先期策划的目标五大手册的之间的关联及应用场景计划与项目确定（0.5小时） 立项阶段输入---市场的需求---基准数据与经营计划---产品与过程的设想---产品可靠性研究---顾客输入---立项、多方论证小组及进度计划---设计输入审查立项阶段输出---设计目标---可靠性与品质目标---初始材料清单---初始过程流程图---特殊特性清单---产品保证计划---管理者支持---设计输出审查设计失效模式及其影响分析（4小时）策划与准备结构分析功能分析失效分析风险分析优化文件化---案例讲解：1、结构分析 2、功能分析 3、失效分析 4、风险分析---课堂练习：结合案例讲解，以公司产品进行练习产品设计阶段策划（20分钟）产品设计阶段输出---产品图纸设计与确认---可制造性与可装配性设计---设计验证与确认---样件制造控制计划---样件验证与确认---工程图纸、规范及材料规范---工程更改---新设备、工装和设施要求---产品与过程特殊特性---检验与试验设备要求---小组可行性承诺与管理者支持过程失效模式及其影响分析（2小时）策划与准备结构分析功能分析失效分析风险分析优化文件化---案例讲解：1、结构分析 2、功能分析 3、失效分析 4、风险分析过程设计阶段策划（20分钟）生产过程设计输出---制造过程设计及其评审---包装标准---产品/过程质量体系审核---过程流程图与平面布置图---特性矩阵图---试生产控制计划与作业指导书---测量系统分析计划---初始过程能力研究计划---包装规范---制造过程设计输出及审查---制造过程设计确认及审查---管理者支持产品与过程设计确认（20分钟）产品与过程设计确认阶段输出---试生产---过程审核---测量系统分析与过程能力研究---生产件批准---产品审核---生产确认试验---包装评价---过程策划和开发总结---生产控制计划---品质策划认定及管理者支持 测量系统分析（3小时）什么是测量系统测量系统的五大特性稳定性分析及案例讲解偏倚分析及案例讲解偏倚的线性分析及案例讲解重复性与再现性分析（GRR）---计量型GRR分析---计量型GRR案例及接收准则---计数型GRR分析---计数型GRR案例及接收准则说明：MSA分析将使用MINITAB软件件进行讲解。统计过程控制（1小时）生产过程的四种状态评价生产过程的二种工具Xbar-R控制图介绍CP、CPK、PP、PPK介绍生产件批准（0.5小时） 1、生产件提交的19项要求2、四种情况必须提交要求3、十种情况顾客通知4、提交的等级要求5、零件的提交状态6、PPAP记录要求持续改进 1、持续改进阶段输入输出 2、持续改进的关键项目 3、持续改进的一般流程
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- 课程说明：产品品质是检验出来的？是制造出来？还是设计出来的？！我们希望如何管理产品品质？事后纠正，还是事先预防？如果是事先预防话，又该如何做？一个好的品质系统，是以预防为主的。预防为主的品质管理系统非常注重先期的策划，将产品的品质问题事先就设计到图纸与工艺当中去。作为《汽车品质管理系统要求》的五大核心工具，正是基于前期策划，事先预防的观念。完美的产品设计，科学的生产工艺，严谨的作业态度，零缺陷的产品品质！五大手册是产品品质策划过程的方法与工具，因此，学习五大工具首要的目标是了解策划的过程与工具的内在关系。做到应用工具是为了策划出好的产品品质，而不是为用工具而用工具。APQP是品质策划的一条主线；FMEA是保证产品设计和生产工艺设计尽量减少错误的不二选择，采取的措施必须用于产品设计审查和生产过程的控制计划，并最终体现在作业指书等三阶文件中，作为一线生产人员的作业标准。这种逻辑关系一向是非常明确的，并要求策划时严格遵守，才能真正达成“完美的产品设计、科学的生产工艺”。因此，APQP、FMEA虽然是二本不同的书，可是在实施过程中，是没有任何理由将二者分开的。本课程的设置，将APQP与FMEA作为一个课程，就是为了强调它们在实施过程不可分割的关系。“输出”，是过程的重要使命。如何衡量APQP这个过程的输出是否已经达到设计的目标，需要对重要的特性进行验证，SPC则是验证过程稳定与结果符合要求的重要工具。数据品质的好坏，直接决定了SPC工具对APQP过程输出的生产工艺与产品品质评价的结论，因些，如何保证测量数据的品质，就成为MSA这个工具出场的理由了。最后，将这些资料汇总，进行综合评定，也就有了所谓的PPAP。课程收益：模块一：APQP&FMEA---学习产品品质先期策划的流程，掌握产品品质先期策划各阶段的输入与输出，以及将输入转化为输出的工具与方法。模块二：统计过程控制SPC---理解引起变差的普通原因与特殊原因，掌握常用控制图的制作方法和CPK的计算方法，学会判读控制图。模块三：测量系统分析&PPAP---学会分析测量系统的五大特性，了解PPAP提交的要求。模块一：产品品质先期策划及其实施方法课程说明：“品质出了问题，哪个部门应该负主要责任？”大部分企业的回答是：品质管理人员和生产制造人员。现实在，如果对品质出错的行为进行处理罚的话，一定也是这两个部门居多！其实产品的品质，就象是一个人的身体体质，更多的成本是由本身的基因决定的。人的基因由父母决定的，产品的基本也是由它们的父母---设计人员决定的！设计造成的品质问题主要包括如下部分产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点；零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求；设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩；设计时没有考虑周全，或人为的设计错误；生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中，没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因！课程收益：本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生，在产品设计之前了解：产品的功能、规格要求为何要如此设计，它们与顾客的需求有什么关系？零部件的性能、规格与产品性能之间的关系，零部件的品质问题对产品功能有何影响生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系；生产工艺达不到要求时，零件或产品功能会受到怎样的影响如何设计产品功能、规格求满足顾客需求；如何设计零件性能、规格要求，以达成产品功能的设计要求；如何设计工艺流程，以满足零件生能及产品功能需求，预防问题发生课程特色：应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。品质设计概述现代品质管理的特点传统设计与QFD的区别品质管理的三个阶段产品品质策划的五大循环产品品质先期策划各阶段要求立项阶段的输入与输出具体要求产品设计阶段的输入与输出具体要求工艺设计阶段的输入与输出具体要求确认阶段的输入与输出具体要求持续改进阶段的主要工作控制计划方法论FMEA介绍AIAG-VDA FMEA 主要变化FMEA目的和描述产品FMEA与过程FMEA1）FMEA的三种应用情况2）设计FMEA3）过程FMEAFMEA项目计划1）FMEA的团队2）FMEA时间接点3）FMEA意图4）FMEA工具5）FMEA任务设计潜在失效模式及期后果分析DFMEA七步法步骤一：范围定义1）目的2）定义范围的内容课堂练习：1、定义FMEA范围步骤二：结构分析1）目的2）系统FMEA3）零部件FMEA4）定义顾客5）产品框图6）结构树图7）品质机能展开（视需要展开）课堂练习：1、产品框图 2、产品结构树 3、DFMEA结构分析步骤三：功能分析1）目的2）功能3）接口4）要求5）产品特性6）参数图7）功能关系的可视化课堂练习：1、参数图 2、功能关系树3、DFMEA功能分析步骤四：失效分析1）目的2）失效的种类3）失效链4）失效网和失效链分析5）失效的影响6）失效的模式7）失效的原因 8）总结课堂练习：1、制作失效树 2、DFMEA失效分析步骤五：风险分析1）目的2）设计控制3）现行的预防措施4）现行的探测措施5）现行预防和控制措施确认6）严重度7）发生度8）探测度9）行动优先级课堂练习：1、DFMEA风险分析步骤六：优化1）目的2）职责分配3）行动的状态4）评估行动有效性5）持续改进课堂练习：1、DFMEA优化步骤七：结果报告过程FMEA过程FMEA七步法步骤一：范围定义1）目的2）定义范围的内容课堂练习：1、定义FMEA范围步骤二：结构分析1）目的2）流程图3）结构树4）PFMEA结构分析5）品质机能展开（视需要展开）课堂练习：1、流程图 2、结构树 3、PFMEA结构分析步骤三：功能分析1）功能2）要求3）功能关系的可视化4）PFMEA功能分析课堂练习：1、功能分析结构树 2、PFMEA功能分析步骤四：失效分析1）失效2）失效链3）失效网和失效链分析4）失效的影响5）失效的模式 6）失效的原因 7）总结课堂练习：1、制作失效树 2、PFMEA失效分析 （优化与结果报告同《设计FMEA》）模块二：生产过程预防品质问题 课程说明：稳定的过程，产出品质稳定的产品！过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原因变差，带给我们较好的过程能力。因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所追求的生产过程。本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与标准差的变化；如何用分组法及层别法找出影响过程能力的关键因素，并加以改进；如何全面理解过程能力/过程性能与合格率之前的关系。课程收益：理解变异的基本概念及品质变异的原因学会制作管制图；学会判读管制图；学会用管制图结合层别法解决生产过程中的品质问题学会过程能力分析的方法；正确理解管制图的应用方法应用管制图预防过程品质问题发生应用管制图消除特殊原因引起的变差课程特色：应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。一、品质保证与过程控制1、品质保证与过程控制2、数据分布与统计分析3、正态分布及其性质4、母数与统计量的分布问题提出：成品抽样检验为何总是出现误判？确保抽样稳定有效的根本是什么？课堂演练：1、母集团标准差的计算 2、样本统计量的计算方法二、过程变异1、过程变异的基本概念2、普通原因与特殊原因2、过程变异的评价方法3、过程控制与过程能力问题提出：异常问题为什么一而再，再而三地发生？三、管制图基础知识1、管制图的作用2、管制图的基本述语3、管制图的种类及其适用性4、管制图的实施步骤问题提出：管制图由谁来制作？小组讨论：管制图实施步骤的关键 四、常用管理图的作法 1、Xbar-R管制图 2、X-MR管制图 3、P管制图 4、C管制图 5、U管制图课堂练习：1、Xbar-R管制图制作 五、管制图的研判 1、管制图的数学原理 2、正态分布原理与管制图判定准则 3、小概率事件与管制图判定准则 4、管制图其他的判断准则小组论论：1、Xbar-R管制图各代表什么？ 2、Xbar-R管制图先看哪个图？ 3、管制图与产品规格的关系六、过程能力分析 1、过程能力与过程性能 2、过程能力研究 3、CP/CPK/PP/PPK/CMK的计算 4、由CPK推定过程合格率小组练习：1、过程能力计算 2、过程合格率推定课程说明：我们试想想如下的两个问题---检验员把合格品当不合格品处理了，对公司的损失有多大？---检验员把不合格品当合格品出货了，对公司又有什么样的影响？这两种情况，在任何检验的过程中，都有可能出现，不管是来料、过程还是最终的成品检验，而且，每天都在发生着这些情况，只是关注这些问题的人并不多！为什么会发生这种情况呢？因为，测量系统本身具有不确定性，这些不确定性表现在：---测量系统的偏倚太大；---测量系统的稳定性太差；---测量系统的重复性与再现性太差。本课程从检验风险的角度出发，告诉你测量系统对检验结果的影响。通过本课程，你可以学会对计量型仪器和计算型仪器（人员）的统计分析方法。最大限度地减少测量系统带给你的风险课程收益：认识测量系统对产品测量结果的影响。了解影响测量系统的各种因素掌握测量系统偏倚的分析方法。掌握测量系统重复性与再现性的分析方法。 课程特色：应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。测量系统概述测量系统与品质管理量系统的误差来源测量系统的五大特性案例分析：测量系统误差的来源偏倚分析为什么要进行偏倚分析偏倚对测量结果的影响偏倚分析的常用方法偏倚达不到要求时如何改善案例分析：测微计的偏倚分析重复性与再现性分析什么是测量系统的GRR重复性与再现性对程分析与过程控制的影响GRR的分析方法---数据的要求---GRR评价的方法---GRR的判定准则---方差分量的比较---平均值图&极差图的看法破坏性试验的测量系统GRR分析方法案例分析：1、非破坏性的GRR分析2、破坏性的GRR分析计数型测量系统的分析方法决策的二种风险Kappa分析法如何降低决策的风险Kappa分析的实施方法案例分析：Kappa外观检验的分析七、生产件批准程序（PPAP） 1、PPAP概述2、生产件提交的18项要求3、顾客通知及提交要求4、提交的等级要求5、零件的提交状态6、PPAP记录要求
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