李剑波：卓越现场管理实务

课程背景:

精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

   精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

课程收益：

了解精益生产理念与企业运营管理及质量管理与现场管理关系；

掌握中层管理者角色认知与精益生产关系及精益生产与生产现场管理关系

利用价值流图分析生产运营过程价值与各种浪费过程；

掌握现场管理与人员管理关系及现场管理与设备管理关系；

掌握现场管理与材料管理关系及现场管理与工艺管理关系；

掌握现场管理与环境安全管理关系及现场绩效管理评价方法与流程；

掌握如何打造卓越现场以及如何进行现场改善步骤与方法。

有具体章节成果输出及课后改善成果输出；

课程目标：

颠覆认知：根本转变学员对精益生产与现场管理的认知

达成共识：帮助学员达成精益生产与现场管理行动共识

掌握技术：让学员快速掌握实精益生产与现场管理技术

找准问题：帮助学员找准精益生产与现场管理的实战难题

解决难题：现场演练解决精益生产与现场管理实战难题

效益转换：实战快速实现公司的精益生产与现场管理突破

课程亮点：

流程化：模块由讲解、案例讨论与练习、老师点评三大流程组成，确保课程学习效果。

工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。

轻松化：教学体验活动新颖，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。

标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。

培训特色：

三“从” 四“得”+ 两“多”一“快”

三从：从现场管理实战落地出发、从问题解决出发、从企业业绩突破出发（实战性）

四得：现场管理课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得好与用得了（简单性）

两多：实战精益生产与现场管理工具多、实际落地方法多,实用表单格式多（落地性）

一快：培训向企业效益转换快，快速见到精益生产与现场管理创造业绩利润（成果性）

课程时间：

3-4天（18-24小时）

培训对象：

公司高层，各部门经理，各部门主管管理人员等中高层管理者

培训模式：

理论联系实际：实战理论讲授+实战案例剖析+实际工作研讨

现场输出成果：实际问题解决+现场成果输出+实战课题转换

持续跟踪辅导：确立课题项目+创建改进团队+持续跟踪辅导

成果输出：

《现场管理者的职责》《现场管理者资格要求》，容易犯的错误类型以及防范措施。

《文化落地活动》优秀质量文化落地的各种活动与措施。

用价值流图分析方法明确产品物流，信息流，价值流的现状与标杆的差距，《组织结构》《现场浪费清单》《VSM分析表》《改善计划表》。

《材料订货流程》，《材料发货标准》，《材料储存标准》，《材料管理标准》《材料盘点表》《不良材料统计表》《材料报废单》。

《工作教导流程》《管理类型》《员工类型》《表扬原则》《批评原则》员工类型特点以及工作教导步骤与方法，激励措施与方法。

《设备清扫标准》与《自主点检保养标准》，《设备操作规程》与《设备保养规程》。

各种标准的编制流程与方法《工序分析表》《布局原则》《巡视检查表》。

《现场管理6S标准》《巡视检查表》。

《绩效考核流程》《绩效考核方法与指标》，《定性评价标准》与《定量评价标准》。

现场存在问题原因以及对应的改善措施与方案《改善管理计划表》。

课程模型与原理：

课程大纲

模块一 现场管理与管理者角色认知

第一讲 现场管理者的角色认知

现场管理者使命与能力要求

1. 一流企业员工特点
2. 现场管理面临的挑战;
3. 现场管理者的能力要求;
4. 现场管理者四件事
5. 现场管理者应该有的觉悟;
6. 管理的层次

 现场管理者的角色认知 

1. 管理易犯的错误
2. 现场管理者的地位
3. 现场管理者的职责
4. 现场管理者的困惑
5. 管理者的能力要求
6. 不称职现场管理者的现象;
7. 称职的现场管理者应有的特征;
8. 现场管理者角色顺利转换

现场管理者作用与能力素质

1. 如何成为团队“领头羊”
2. 制度“规范者”
3. 生产指挥者
4. 员工“贴心人”
5. 高效管理者应有的能力
6. 管理者的能力要求
7. 优秀管理者的必备素质
8. 现场管理者的自我提升
9. 优秀管理者的特点

【团队案例分析与相互讨论】: 分析一名叫：我委屈的班组长的故事案例练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解班组长的角色与定位，班组管理抓不住重点，通过案例从而充分了解班组长角色定位；成果输出：《现场管理者的职责》《现场管理者资格要求》，容易犯的错误类型以及防范措施。

第二讲  质量管理与现场管理

质量管理与现场管理

1. 狩野模型
2. 品质内涵
3. 质量系统和质量技术的发展
4. 质量管理继承性的发展
5. 质量管理发展轨迹
6. 质量管理发展的四重境界
7. 顾客满意特性

质量文化与现场管理

1. 质量大师质量理念
2. 文化的四个层次
3. 文化落地模型
4. 文化传播框架
5. 文化落地框架
6. 艾伦.A.肯尼迪模型
7. IGO模型
8. 阶段性企业文化评价模型

质量成本与现场管理

1. PONC是什么？POC是什么？
2. 质量总成本区域图

【团队案例分析与相互讨论】: 开展哪些活动可以塑造优秀的质量文化？

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解开展哪些活动影响员工，变“要他做”为“他要做”，真正做到自主管理;成果输出：《文化落地活动》优秀质量文化落地的各种活动与措施。

第三讲  精益生产与现场管理

精益生产与现场管理

1. 供应链合作伙伴关系与目标
2. 精益生产过程
3. 精益思想原则
4. 精益生产特征
5. 精益生产过程
6. 三种生产运营方式比较
7. 制造业也是“服务业”
8. 精益生产追求目标

现场浪费与现场管理

1. 浪费概念
2. 浪费层次
3. 生产运营系统5MQS
4. 七种常见浪费

现场管理目标与特点

1. 什么是现场管理
2. 现场管理的目的
3. 现场管理的目标
4. 现场管理“三现法”
5. 行为前思维模式
6. 即刻了解现场要点

现场管理组织结构

1. 现场管理理念与班组管理
2. 企业组织结构
3. 金字塔结构弊端
4. 圆桌式管理结构四大特征
5. 现场管理特点

现场管理与VSM

1. VSM与精益生产
2. 价值流分析与减少浪费
3. 价值流与增值比
4. 价值流图分析好处

【团队案例分析与相互讨论】: 发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解现场管理的主要影响因素，从而导致现场过程管理失控，质量，安全，交期等问题多发现象时有发生，充分了解现场管理各要素的控制方法；成果输出：用价值流图分析方法明确产品物流，信息流，价值流的现状与标杆的差距，《组织结构》《现场浪费清单》《VSM分析表》《改善计划表》。

模块二 现场管理与五大核心要素

第四讲 精益现场与材料管理

材料订货管理

1. 材料采购
2. 订购法
3. 一次过订货
4. 分阶段订货
5. 现用订货

材料领发管理

1. 先进先出方法
2. 送料没有清点原因
3. 物料清点要点
4. 物料申领
5. 材料去向清楚

材料现场管理与搬运

1. 现品票管理要点
2. 材料台面摆放要点
3. 部件进度管理
4. 搬运原则
5. 材料机动性要点
6. 自动化原则要点
7. 避免等待与空搬要点
8. 缩短移动路径要点

材料质量管理

1. 材料外观控制要点
2. 材料特采条件
3. 材料不良品管理
4. 不良情报反馈要点
5. 材料报废控制要点

材料库存与盘点

1. 材料库存基本原则
2. 材料标识方法
3. 库存评价法
4. 影响在线库存因素
5. 控制在线库存措施
6. 盘点方法
7. 盘点步骤
8. 辅料管理要点

材料成本控制

1. 设计阶段成本控制
2. 采购阶段材料成本控制
3. 制造阶段材料成本控制
4. 物流阶段材料成本控制

【团队案例分析与相互讨论】: 在线库存多原因分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解生产现场在线库存多产生的原因，从而存在很大浪费现象发生；成果输出：《材料订货流程》，《材料发货标准》，《材料储存标准》，《材料管理标准》《材料盘点表》《不良材料统计表》《材料报废单》。

第五讲 精益现场与人员管理

工作教导与管理目标

1. 管理要素
2. 管理目标
3. 工作教导必要性
4. 教练式管理要点
5. 工作教导程序
6. 第一阶段  学习准备
7. 第二阶段  传授工作
8. 第三阶段  试作
9. 第四阶段  考验成效
10. OJT指导要点
11. 个别辅导
12. 集中辅导要点

员工关系与管理理论

1. 良好上下关系要点
2. 工作指示六要素
3. 情报交流顺畅要点
4. 提升员工积极性
5. 提升员工士气
6. 组织设置要点
7. 抓好每天8小时
8. 勒温三种领导风格理论
9. 布莱克与莫顿管理方格理论
10. 赫赛和布兰查德：情景领导理论
11. 部属类型
12. 部属类型与管理方式

员工激励与管理理论

1. 需求层次论
2. 弗雷德瑞克·海兹堡：双因素理论
3. 道格拉斯.麦格雷格：X-Y管理理论
4. 建立奖惩制度
5. 妥善处理员工抱怨
6. 激励员工类别
7. 激励员工方式
8. 员工激励注意事项
9. 激励原则
10. 表扬原则
11. 批评部属原则

员工矛盾与冲突处理

1. 妥善处理与员工冲突
2. 解决矛盾三大要诀
3. 解决员工冲突方法
4. 问题下属应对策略

【团队案例分析与相互讨论】: 员工激励的方式分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解员工激励的模型与激励方法，从而导致员工工作积极性不高；成果输出：《工作教导流程》《管理类型》《员工类型》《表扬原则》《批评原则》员工类型特点以及工作教导步骤与方法，激励措施与方法。

第六讲  精益现场与设备管理

设备管理与职责

1. 精益现场与TPM
2. 设置专职设备管理人员
3. 完善设备台账
4. 设备识别方法
5. 夹具管理

维护保养管理

1. 维护保养对策
2. 自主保全活动
3. 计划保全活动
4. 影响生产效率的因素

设备问题处理与预防

1. 设备故障原因
2. 分析问题和解决问题
3. 设备管理的误区
4. 故障为零的对策
5. 磨损对策
6. 防止异常操作
7. 防止超负荷

【团队案例分析与相互讨论】: 设备故障多发案例讨论

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解设备故障多发的原因，找出原因并明确对应的改善措施;成果输出：成果输出：《设备清扫标准》与《自主点检保养标准》，《设备操作规程》与《设备保养规程》。

第七讲  精益现场与方法管理

作业标准与分析

1. 作业标准作用
2. SOP推行流程
3. 工序分析种类
4. 产品分析
5. 动作分析原则

作业改善方法

1. 工序分析后改善方法
2. 产线平衡改善方法
3. 布局改善原则
4. 动作工时减少方法
5. 加工减少工时方法
6. 搬运节省工时方法
7. 工序诊断内容

作业过程管理

1. 文档管理
2. 运用图表
3. JIT生产
4. 过程识别
5. 进度识别方法
6. 试做管理

作业过程巡视与分析

1. 运用七大手法直接效果
2. 七大工具间接效果
3. 巡视检查五原则
4. 巡视方式
5. 巡视基本步骤
6. 过程不良管理手法

【团队案例分析与相互讨论】: 工序改善案例分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解工序存在的各种问题发生的根源，从而导致发生很多工序不平衡，布局等导致的浪费发生；成果输出：各种标准的编制流程与方法《工序分析表》《布局原则》《巡视检查表》。

第八讲  精益现场与环境管理

环境管理与6S

1. 6S的含义
2. 环境6S作用
3. 实施6S的阻力
4. 6S的目的及意义

环境管理与6S实施

1. 1S-整  理
2. 实施方法(七问法)
3. 2S-整  顿
4. 环境识别
5. 整顿的关键
6. 整顿的步骤
7. 3S-清  扫
8. 清扫对象
9. 4S-清  洁
10. 现场管理标准化
11. 5S-素  养
12. 素质注意方面
13. 工作态度素养
14. 6S-安全
15. 危害金字塔
16. 灾害发生原理

营造安全环境方法与流程

1安全改变的方法

2.事故预防CPCW方法

3.危险作业的许可管理

4.现场安全管理要点

5.班组日常安全管理

6S推广流程

【团队案例分析与相互讨论】: 工作与生活中的素养禁忌

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解工作与生活中的各种素养禁忌导致出现很多低层次问题重复发生;成果输出：《现场管理6S标准》《巡视检查表》。

模块三 绩效考核与改善管理

第九讲  精益现场与绩效管理

 现场绩效考核

1. 绩效管理意义
2. 绩效管理需要解决问题
3. 绩效管理流程
4. 绩效管理中的计划
5. 绩效管理对象
6. 不同特征绩效考核方法

现场绩效考核目标

1. 描述“目标”
2. 目标管理三个痛点
3. 各层人员考核原则
4. 班组绩效管理指标

现场绩效考核方法与运用

1. 考核标准方法
2. 绩效管理辅导
3. 部门定性评价
4. 成本与效率管理效果评价
5. 绩效考核注意事项
6. 以考核为基础个人回报
7. 班组绩效管理运用

【团队案例分析与相互讨论】: 勤劳小鸡案例分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：现场管理中干多干少，干好干坏一样的长期头痛问题，掌握如何进行班组与员工考核与激励的方法;成果输出：《绩效考核流程》《绩效考核方法与指标》，《定性评价标准》与《定量评价标准》。

第十讲 精益生产与现场管理改善

 改善意义与精益生产

1. 问题意识
2. 改善可以带来的效果
3. 改善无处不在
4. PDCA的概念和应用意义

 改善内容与精益生产

1. 现场改善的基本原则
2. 认识并消除现场七大浪费
3. 案例分析:某生产线制作流程的改善
4. 班组现场改善四步法
5. 案例分析:“工作改善分解表”的应用
6. 案例分析:平衡生产线改善
7. 班组员工提案改善三步法
8. 问题研讨:提案箱为什么成了摆设
9. 多产提案的方法和步骤
10. .案例分析:“员工提案表”范本解析

 改善步骤与精益生产

1. 明确目标与标准
2. 如何发现问题
3. 原因分析
4. 确定要解决的问题
5. 拟定对策
6. 做出行动计划
7. 执行行动计划
8. 改善效果确认
9. 标准化管理

【团队案例分析与相互讨论】: 改善案例分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：现场问题一直多发，重复发生而没有得到解决的长期头痛问题，掌握如何发现问题与如何解决问题的方法与步骤；成果输出：现场存在问题原因以及对应的改善措施与方案《改善管理计划表》。

模块四 学以致用复盘行动

第十一讲 课后复盘与行动学习

各学习小组总结学习内容，提炼课堂学习心得，完成课程复盘

各小组选择1-2个卓越现场管理中存在的主要的改善课题，运用精益生产的工具与方法设定改善目标与老师，小组人员研讨改善措施与方案，形成成果输出：小组改善计划。