李科：VSM-产线布局精益改善 —— 一个降本千万的工厂如何炼成？

课程背景：

如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。

一方面各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场购买力持续疲软；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。

但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？

传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。

    本课程按制造型企业降本增效实现效果“从大到小”的原则，企业精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益生产关键技法，并将其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》 。

【第一技：价值流降本规划】

价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的整套操作过程，包括增值和非增值活动；多数企业增值比为0.5%－5％ ，而丰田公司达到20%-30%。实践证明：增值比每提高一倍，产品成本下降3－5％！ 

 本技以某车辆底架制造过程价值流改善，实现降本千万的全过程分析，讲解《价值流图》的使用方法与改善技巧。

【第二技：搬运物流成本分析】

    一般制造企业加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，

有70%到80%是搬运和停顿的时间；在一般情况下，改进加工过

程最多再缩短生产周期的3 ％一5 %；而改善物流搬运可得到更多的生产周期压缩空间。 

    本技以某机加工零部件物流转运改善，实现增效150%的案例分析，讲解《从至分析表》的使用，搬运物流改善方法及制造业常用的各类物流装备。

【第三技：产线用工成本改善】

有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，

后面在加班”的局面。造成的原因一方面是移动方式不合理，

另一个就是节拍不均衡。

本技以某电风扇装配生产线平衡改善，实现平衡率提升2.1倍，同时缩减用工50%的案例分析，讲解《产线平衡山积图》的使用，以及ECRS+节拍单元化产线平衡改善方法。

【第四技：设备布局生产增效】

     由于生产的不断发展，设备的不断添置，或者由于产品结构的变化，造成了原有厂房或布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。

本技以机加工企业从工艺式布局→产品式布局→单元式布局的改进过程，讲解《产品工艺关联表》的使用，和如何按工艺流动方向，合理调整和设计新的设备布局，缩短工艺路线和行走距离，减少不必要的资源浪费的方法。

【第五技：拉动计划生产增效】

    毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，在课程推进中一系列的现场改善基础上，要使制造体系发挥最佳效益，需要以合理的生产计划控制体系整体企业资源，在运营层面实现内在核心能力塑造；

本技以某光学镜片制造拉动式生产计划改善案例，从滚动

出货计划→滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制

的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程，以及如何构建四张《计划管理看板》，运用MES信息化技术打造数字化车间的方法。

第六技：标准作业生产增效

   本技以某企业注塑作业过程、某企业冲孔换装过程、某企业流水装配过程三段视频案例，分别导出人机匹配改善、快速换模改善和动作经济性改善三大标准化作业优化

手段，通过讲解《人机作业表》、《作业时间表》、《作业动作表》的使用，学习如何综合考虑作业各项因素，发掘作业浪费，设计最佳标准化作业的方法与实施过程。

课程收益： 

• 掌握精益现场改善六大技法所需工具，能运用工具发掘企业问题；
• 掌握精益现场改善的路径方法，能规划企业精益现场改善实施路线图；
• 提出企业精益现场浪费问题点，并能形成改善建议。 

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：生产部长、工艺技术部长、IE工程师、车间主任、班组长等

课程特色：

1. 全案例教学,所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！

1. 全实战教学,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！

课程大纲

第一讲：精益生产的核心

一、最佳的生产运营能力 → DTD有效生产周期

1. DTD的指标定义与计算方法
2. DTD对企业盈利能力的影响

第二讲：价值流分析与增值改善

1. 案例：某车辆底架价值流图绘制过程

学习：价值流图的绘制要求

1. 案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果

学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用

1. 案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果

学习：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

1. 案例：价值流第三次改善： 拉动式生产改善效果

学习：拉动式生产对价值增值的作用

1. 案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果

学习：供应链战略优化对价值增值的作用  

课堂实战：学员选择典型产品，绘制价值流图，并研讨问题及改善方向

第三讲：产线布局与物流改善方法

1. 案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运“从~至”分析

学习：从~至分析表的的绘制要求

1. 案例：平衡性改善方法：ECRS与单元化生产改善效果

学习：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

1. 视频：工艺导向式与流程式布局的典型模式

案例：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

学习：工艺导向式布局的优缺点和适用场景

1. 视频：工艺+产品的单元式布局典型模式

案例：某钣金零件单元式布局的改善效果

学习：流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

1. 案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进

学习：平推动式与拉动式生产的区别

1. 案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程

第四讲：课后复盘与行动学习

1. 各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法

学习手册：本课程提供完整版本《学员手册》，其中包含：①所学课程知识讲解；②实用工具、表单使用说明；③企业实践精益降本增效的实施指南；需仔细阅读与保存。