李科：《定制化生产模式转型》

课程背景

通过个性化定制平台赋能智能制造工厂：为实现从大规模制造向个性化定制的转型，通过按照客户需求进行模块化与个性化设计，不断缩短产品设计周期，不断缩短成品库存周转周期，最终实现成品“零库存”战略；同时，采用先进的制造工艺，建设数字化、柔性化生产线及智能仓储物流系统，不断提高生产效率、降低不良品率，降低人员成本，最终实现工厂少人化、无人化。这是家居卫浴行业生产的发展方向之一。

而定制化形成的新的压力需要生产系统立即予以变革；

1. 一次质量能力：定制化对品质符合性要求相较大规模制造要高很多，而质量失败的成本损失也大很多；所以，能否实现单件制造一次合格是决定能否实现规模化定制的前提；
2. 单订单多件齐套生产能力：单订单化生产对各零部件的产出顺序、时机要求极高，任何异常均可能导致停工，所以如何通过瓶颈环节拉动产线整体进程是规模化定制的关键；
3. 短周期交付能力：既能通过定制化实现交付价值增值，又同时能保证短周期的交付能力，是规模化定制转型能否成功的关键，而单订单多件生产中仍需保持大规模制造的短周期，这就需要生产工艺做出全面的调整，包括设备布局、岗位设计等等；

“质量好、价格低、交货快”是否就是客户质量需求？

    本课程以从制造现场 “从整体的局部”的改善逻辑，将其按前后因果次序讲解定制化生产模式转型方法。 

二、课程收益

1、解惑：如何实现单件多品种齐套生产计划组织？

2、掌握：如何将技术要求完整转化为过程控制要求，实现质量一次合格？

3、学习：如何优化生产现场工艺与岗位配给，强化短周期齐套加工能力？

三、课时设置

3天/18h

六、课程大纲

第一讲：定制化生产之“设计质量过程控制”

1、设计质量管理流程~风险分析法  

• 运用FMEA方法对客户质量需求划重点

2、过程质量控制计划CP

• 质量缺陷的分级方法：严重缺陷、重缺陷、轻缺陷
• 三种质量判别标准：计量、计数、感官标准
• 三种质量检测频次的运用场景：定时、定量、全数
• 运用GB2828抽样检验技术优化检测频次
• 质量检测标准作业三大要点：手法、眼法、心法
• 质量检测责任划定：自检、互检、专检应用场景
• 不合格品快速反应三大措施：停工、溯前、标识应用场景

课堂实战：根据“乌篷船”生产过程，按300台/班.线效率，试设计过程质量控制计划

第二讲：定制化生产之“产销一体计划拉动”

1、瓶颈工序拉动式生产

案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划

1.1.瓶颈工序排程

1.2.单一工序排程规则

案例：最短加工时间V.S.最小松弛时间V.S.交货期时间紧急度

1.3.前后工序双排程规则

案例：杰克逊双单元排程方法

2、计划拉动物料管理流程

2.1.丰田三级拉动式物料管理体系

2.3.WIP水蜘蛛拉动式物料上线法

2.4.线边仓与WIP物料补给方式

2.5.原料仓与缓存区物料补给方式

3、人、机、料、法、环协同生产实现方法

案例：某加工企业滚动生产排程与计划执行排查表使用
3.1.4M1E挡工原因分析

3.2.生产挡工的评价基准与处理原则

4、运用柔性计划解决生产瓶颈

4.1.问题：为什么拼命干也做不出产量？

原因：生产不均衡，忙时太忙！

解决：主动营销，形成计划，库存调节

4.2.问题：为什么供应商物料经常断供？

原因：不正常经营环境，缺少提前准备！

解决：预算需求，信息共享，合作共赢

4.3.问题：为什么生产经常被插单？

原因：单向信息传递下，反应速度太慢

解决：接单即排产，产销一体，信息共享

4.4.问题：为什么生产经常被挡工？

原因：人、机、料、法、环部门缺乏协同

解决：计划共享、主动排查、快速反馈

4.5.问题：为什么在制品常常堵在现场？

原因：机台不能拉动辅助，

瓶颈不能拉动产线

解决：关键工序拉动生产，

一线机台与二线辅助分工配合

课堂实战：产销一体滚动计划流程

根据滚动计划组织流程，对豪迈公司典型的生产计划与异常插单进行研讨，测评应对方略

第三讲：定制化生产之“生产价值流改造”

1、案例：某制造产线价值流图绘制过程

学习：价值流图的绘制要求

1.1.案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果

学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用

1.2.案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果

学习：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

1.3.案例：价值流第三次改善： 拉动式生产改善效果

学习：拉动式生产对价值增值的作用

1.4.案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果

学习：供应链战略优化对价值增值的作用                 

2、搬运物流分析与连续流改善

2.1.案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析

学习：从~至分析表的的绘制要求

2.2.案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析

学习：搬运物流强度分析方法

2.3.案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析

学习：将搬运物流进行成本化表达的方法

2.4.案例：各种常用的物流装备介绍

学习：了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用

2.5.案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善

学习：节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

课堂实战：学员选择典型产品，绘制搬运从至表，并研讨问题及改善方向

3、产线平衡分析与改善

3.1.案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

学习：平衡性山积图的绘制要求

3.2.案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

学习：ECRS四步法的实施方法

3.3.案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果

学习：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

3.4.案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

学习：成组生产工序的排布设计方法

课堂实战：学员选择典型产线，绘制线平衡图，并研讨问题及改善方向

4、设备布局分析改善

4.1.视频：工艺导向式布局的典型模式

案例：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

学习：工艺导向式布局的优缺点和适用场景

4.2.视频：产品导向式布局的典型模式

案例：某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

学习：产品导向式布局的优缺点与使用场景

4.3.视频：工艺+产品的单元式布局典型模式

案例：某钣金零件单元式布局的改善效果

学习：流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

4.4.一笔画整体布局的原则

学习：设备布局的窄面四原则

课堂实战：学员研讨企业设备布局问题，并输出改善方向