李丰杰：班组长如何开早会？如何做员工培养（1天）

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 27122

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适用对象

一线班组长

课程介绍

【课程背景】

随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”现场力“成为了企业的关键名词，通过对大量的企业进行研究，班组现场的很多问题都是班组长对人性不了解不会做员工培养引起的。本课程作为一种系统的管理思维，将由浅入深的为班组长抓早会和员工培养开出一道良方。从解决工作中的疑难杂症到员工管理到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑大厦升顶！

【课程特色】

1、集中教授+互动

2、通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握班组早会召开到抓员工培养的方

【培训对象】一线班组长

【培训时间】1天（6/小时）

【培训内容】

引言：团建破冰

1、分组建设

2、龙虎榜

一、班组长培训基础认知

1、培训在我党历史上的贡献

2、为什么要培训

3、班组长培训的意义

4、哪些人需要培训

5、班组长应该培训什么

6、班组管理的任务与培训

二、班组长早会实战

1、早会的站法及内容准备

2、为什么要开早会

3、早会怎么能让员工听懂

4、早会都说些啥

5、早会前一日工作表分解

互动演练：一个完整的早会培训

三、班组长团队建设与员工培养

1、神秘心理测试

2、红、黄、蓝、绿四种性格解密

3、四种性格优势和过当

4、四种性格类型的人关注什么

5、团队建设中不同性格类型的分工与培养

案例互动：心理测试现场点评后心理分析（学会掌握人的本性，让合适的人做合适的工作）

四、班组长工作教导

1、指导部下：手把手式的培养法--JI

1）不完善的指导方法演练（一个视频场景）

2）正确的指导方法演练

3）工作指导4阶段法讲解

第一阶段：学习准备

第二阶段：指导说明

口诀：我做我说，对方看对方听

第三阶段：尝试练习

口诀：他做他说，让我看让我听

第四阶段：检验成效

互动：如何一次性教会员工不犯错

五、利用团队现场改善常用方法

1、头脑风暴展开讨论

2、用4M1E法展开问题分析

3、用特性要因图分解问题

4、用PDCA改善问题

5、5W\5SO

6、丰田问题分析与解决八步法

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【培训方案说明】第一篇从部门配合出发，针对中、高层从运营角度培训精益管理第二篇从现场实战出发，针对中、基层现场管理角度培训精益管理可根据客户需要将课程合并为2-3天。全面打造精益运营企业【课程背景】产业升级势在必行，“逆全球化、乌卡、经济双循环、专精特新、新经济”成为了中国经济的主旋律。制造业专业化和智能化转型势在必行，中国制造业处在转型空档期，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？技术革新推动社会的发展，而管理水平的高低是社会革新的基石。通过大量的企业调研我们发现：“高质快速、多品种、小批量”成为了客户的新需求。这就对企业管理要求更加苛刻，企业发展战略、营销模式、产销平衡、运营管理模式都需要相应改变。制造业的运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的利润潜力。我们完全可以把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。本课程第一篇设计的思路是从制造业价值链运营的角度诠释利润增长点，结合各种智能化工具来落地实施，将数字化管理、人工智能融入传统制造业，具有前瞻性的高度和实战性的特点，适合企业高层在运营管理方向和方法上参考。对照自己企业的运营进行改善，进一步挖掘利润点。第二篇的设计考虑到现场中基层的特点，用现场实战的案例诠释了现场六大问题的解决思路，让精益生产更具有操作性。对照现场的八大浪费现象拿出对策，达到生产现场提质增效的目的。【课程对象】制造业中、高管理人员【课程特色】课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业管理的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出突破口。课程中多次展示运用ERP\MES\MRP\WMS\PLC等系统软件的功能和应用，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业PLM提质增效的原理和推行方法。【课程收益】全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理如何的转变;掌握市场营销新思维，为市场营销“插上翅膀”；掌握ERP\MES\MRP\WMS\PLC等多种工具在工厂运营实战中的运用；从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;从精益运营的角度系统分析价值流程；如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点；熟练掌握工厂运营过程中改善管理问题的工具；如何在生产场景识别生产现场的八大浪费，通过案例分析展示精益生产各种工具和方法;用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握数字化、智能化和精益运营结合的复杂理论；【课程运用表格及工具】财务四张报表分析微笑曲线图和武藏曲线图价值流程图采购模型采购价格对比表仓储管理ABC分析法FMEA设计失效模式表APQP产品质量策划循环生产现场八大浪费IE七大手法作业过程模式表作业分解表丰田生产操作标准七步法MRP系统采购程序图WMS系统仓储程序图MES系统的模拟排产图日本丰田问题分析八步法等【课程时间】：4天（分别两天）【课程设置】精益运营篇：两天，中高层学员精益生产管理篇：两天，生产中基层学员注：可根据客户需求合并成2-3天【课程建模】【课程大纲】第一部分：我们处在变革的时代历史迫使我们转变中国企业改革40年GDP回顾及展望中国近期经济政策解读中、德、日、美工业管理特点中国企业的困难点及转折点企业内部生态圈准时化搭建势在必行精益企业构建三大运营核心第二部分制造业运营精益化一、现代化运营管理模式1、精益思想与数字化、智能化时代结合2、运营管理由效率转换成效能3、运营管理由管理转变成经营视频：目视化精益工厂理想状态4、微笑曲线与武藏曲线5、什么样的企业实施精益管理效果最佳营销价值链分析创新模式市场营销（案例）品牌模式营销（案例）垄断模式营销（案例）差异化营销管理（案例）数字化营销模型研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响研发与生产成本之间的关系技术成本与生产现场的关系工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系智能化时代研发、技术新突破点案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示互动游戏：魔术般的红心四、从运营角度看财务价值链分析1、正确解读资产负债表2、正确解读现金流量表3、正确解读利润表4、资金流转速度和投入量对运营的影响案例：一个财务人员顶千军万马案例：某大型企业财务报表解读第三部分：制造业内部供应链精益化一、内部供应链价值分析1、管理好“入口——采购与原料仓储2、调整好“胃口”——生产内部供应链3、管理好“出口”——成品库与客户供应链互动：人的身体与内部运营各部门的关系二、价值流程分析（VSM）1、价值流程分析的原理2、价值流程分析的结论3、信息流与实物流的误解1）信息流的浪费才是最大的浪费2）整理信息流与实物流案例：一个20天交期如何缩短40%4、如何做价值流程图案例：中车集团价值流程分析过程三、采购与仓储价值链1、采购成本分析图2、供应商评价策略与谈判3、采购体系搭建案例：采购管理ERP智能化建设4、原材料储存ABC与采购策略调整5、标准库存量的计算与考核6、仓储部门三不原则7、仓储账、物、卡之间的关系8、成品库治理实战案例：仓储管理ERP智能化建设第四部分：生产现场精益化一、改善从识别和消除浪费开始1、生产现场八大浪费现象2、生产现场浪费如何形成的？3、生产现场浪费有什么危害？4、生产浪费现象治理的分类二、精益准时化物流控制搭建1、拉动式计划与推动式计划（TPS互动）2、生产能力均衡化（TOC理论）3、生产计划的“前生和后世”（PMC互动）1) 生产计划在整个运营系统的地位与作用2）生产MES系统推进的组织改善3）生产调度、生产物流、生产管理的关系与分工案例：MES系统模拟排产4、单件流的计划与实施案例分析：如何做拉动式计划三、精益生产人、机、料、法、环、信息的管控1、日本丰田的自働化蕴含着人的秘密2、设备TPM中的OEE是衡量生产效率的最佳指标3、物流及时化是保证生产效率的根本4、现场6S管理是生产环境治理的最佳方法（全图式讲解）5、生产方法的调整策略1) 应对小批量、多品种的技术——SMED2）质量保证——标准化建设——TQM3) 人机互动最佳手段—— IE工程学4) 丰田问题改善八步法是生产改善最全的工具5、信息流建设1) 智能化工厂的特点2) 纵向集成化的工厂3) 端对端集成工厂4）横向集成工厂5）智能工厂的未来发展四大趋势四、精益运营推行实战1、推行精益运营五忌2、推行精益生产运营的要点与难点3、成功推行精益生产运营五步骤全面打造精益生产现场企业【课程建模】引言部分：精益生产管理意识的转变一、精益生产概论1、精益生产起源2、精益生产的原理3、精益、精细、精准三大概念实施场景4、为什么要做精益生产5、精益生产五大指导原则6、丰田4P模型7、生产成本与利润的关系8、无缝管理与管理流程9、精益之屋解读第一部分生产现场精益先从浪费识别开始一、生产现场八大浪费现象。如何形成的？有什么危害？1、（Waiting）等待的浪费1）等待上级指令2）等待外部回复3）等待下级回复4）等待生产联系2、（Over-production）过量生产的浪费1）工作进度不协调的浪费现象2）信息传递不顺畅的浪费现象3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象3、（Inventory）库存闲置的浪费1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存2）工序复杂的浪费3）职能闲置的浪费4）信息流的节流闲置浪费4、（Correction）不良作业及无序浪费1）质量控制不到位的浪费) 不遵守流程作业的浪费5、（Conveyance）搬运及失职的浪费1）多余动作的浪费2) 工作任务完成不到位的浪费3）布局不合理的浪费4）虎头蛇尾的浪费6、（Mistake）失误及低效的浪费1）工作无质量浪费7、动作的浪费1) 现场布局不合理2）十二种典型的动作浪费现象8、管理成本的浪费1）计划编制无依据混乱浪费2）计划不执行的浪费3）计划处置不当的浪费4）成本意识不强的浪费9、生产现场八大浪费现象归类：现场人、机、料、法、环、信息第二部分：精益生产现场人员管理一、开启生产员工心理密码1、不同类型员工的心理状态2、如何利用不同员工特点开展工作3、前喻时代员工的特点及管理方法（60-70年代）4、并喻时代员工的特点及管理方法（80-90年代）5、后喻时代员工的特点及管理方法（00后年代）1）兼有积极和消极的工作态度2）多变的职业观点3) 对成功的独到界定4）对权威的看法5）信息化的优势6）不太喜欢循规蹈矩7）忠于自己的生活方式，而不是自己的工作二、解开沟通密码：1、现场管理沟通密码2、如何和不同类型的上级有效沟通3、如何和平级沟通4、如何和你下属沟通互动：现场分析不同性格的处事规则，解读协密码第三部分：精益现场效率提升一、生产计划的编排1、同期化思考与生产计划编排2、生产节拍的控制3、生产周计划、月计划、日计划的编排4、生产计划甘特图的制作5、案例：某公司的生产计划二、现场准时化生产技术的运用1、现代流水线的布置2、生产物流的控制关键点3、JIT技术的运用4、单件流技术的实施要领三、现场快速切换技术的运用1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀2、快速切换技术的技术要领3、快速切换技术实施步骤案例互动：一顿完美的早餐四、现场TOC技术的运用1、木桶原理新解读2、TOC技术介绍3、TOC技术的实施要领案例互动：爸爸的红茶第四部分：精益生产现场环境管理一、现场的环境改善方法——6S活动 1、整理的步骤与要领（案例图片分析）2、整顿的步骤与要领（案例图片分析）3、清扫的步骤与要领（案例图片分析）4、清洁的步骤与要领（案例图片分析）5、素养的步骤与要领（案例图片分析）6、安全的步骤与要领（案例图片分析）案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举第四部分：精益生产现场质量管理一、质量意识的改变1、什么是质量2、质量成本有哪些3、品质问题没有折扣4、精益生产解决质量问题的办法案例分析：海尔的质量意识二、现场分析质量问题的方法1、头脑风暴法2、5W法3、4M1E法4、如何写质量分析报告案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析5、质量问题的处理方法1、戴明的PDCA循环2、过程作业模式的技巧3、生产操作标准写作技巧4、QCC活动的实施方法案例分析：某国内大型企业的QCC活动四、标准化作业指导部下四步法不完善的指导方法演练（一个视频场景1）正确的指导方法演练工作指导 4 阶段法讲解第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后2）正确运用阶段法的 4 项准备工作第一：订立训练计划第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）第三：准备全部的东西第四：整理作业场案例互动：提高员工实际操作技能的指导要点第六部分：精益生产现场设备管理一、认识设备管理1、设备管理在生产管理中的地位2、设备管理中的十大浪费3、设备管理的衡量指标4、案例分析设备的衡量指标—OEE二、开展自主保养活动1、如何理解自主保养2、班组长如何实施自主保养3、企业实践自主保全活动7步骤Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策Step3制定自主保养临时基准书Step4总点检Step5自主点检Step6工程品质标准化Step7彻底的自主管理4、成功推行自主保全的要点演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开1、计划保全的基本观念体系2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联3、设备日常维修履历管理4、实践设备零故障的7个步骤Step1使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6M-Q关联分析Step7点检预知化TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论第七部分：精益生产现场改善常用方法1、生产现场管理常用方法“头脑风暴法”实施借鉴“特性要因理论”实施借鉴 ”4M1E理论” 实施借鉴“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用【学术理论基础】

• 李丰杰：新质生产力时代工业运营管理创新升级（2天）: 【课程背景】随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。企业深化体制改革势在必行。今年两会期间国家明确提出“新质生产力”的概念，为中国工业发展了提出更高的要求，我们的企业将如何应对新挑战？达尔文在《物种起源》中描述：“得以生存的，既不是最强的也不是最弱的，而是敏感与变化的！”威胁和机遇并存，前三次工业革命都是能源革命，而现代第四次工业革命是新质生产力革命。科技、创新推动工业的进步，而技术革命性突破+生产全要素创新配置+产业深度转型升级管理才是工业进步的基石。本课程立足于国家“新质生产力”政策和目前企业的管理现状及现有数字化制造工具的结合，提出新质生产力运营管理模式变革。从产品设计到生产供应链、客户管理、组织形式各个环节运用新质生产力思维优化进行全面提升才能具有市场竞争力。李丰杰博士投入大量时间进行高质生产力学术研究和运营管理实践，从德国精准化管理、日本精益化管理、中国精细化管理结合智能制造、大数据、云计算、区块链等智能工具，找出一条符合新质生产力时代下运营管理的规律，用通俗易懂的案例分析和前瞻性的管理理论来讲解新智生产力工厂生产运营管理变革，帮我们理清各个生产运营管理节点管控头绪，让公司各部门配合更紧凑，加快无缝链接，解密制造业由“微笑曲线图”向“武藏曲线图”的奥秘。【关键词】新质生产力、科技、创新、数字化、智能化、精准、精益、精细【课程解决问题】全面理解新质生产力提出的背景和概念及意义在新质生产力时代，企业如何从运营内部管理如何的转变;新质生产力时代下的运营管理生态圈变革新思路、工具、方法；如何运用AI+BI工具协助做好企业全要素资源配置；从信息流和实物流的角度来重新和认识“企业烧钱”的运营模式;如何在生产现场识别现场的浪费，如何用AI+BI工具协助解决浪费问题;熟练掌握数字化提升企业运营和改善管理问题的工具和方法；用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握新质生产力工业运营模式的复杂理论；通过剖析成功AI+BI创新企业案例给学员启发；【课程特色】课程内容前瞻性强，讲解通俗易懂；案例、图片、视频并用，三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的数字化生产理论可操作化，系统掌握新质生产力时代下生产运营原理和推行AI+BI工厂的思路、工具、方法。【课程时间】：2天【适合对象】：中、高级管理人员（或者公开课）【课程大纲】第一部分：传统企业向新质生产力转移历史迫使我们转变世界历史演变经济的发展规律学习有道理的比学习有用的更重要信号、信息、知识、数字、决策、技能创新的区别和联系中、美、德、日等国家数字化、智能化发展策略信息化\智能化\数字化\区块链\ChatGPT\SORA的正确理解中国为什么要进行新质生产力改革1、改革开放40年GDP波动图规律与转型2、中国经济2024年两会期间发布的：新质生产力关键词理解1）新质生产力定义2）新质生产力关键词3）新质生产力三个要素4）新质生产力三个特征5）新质生产力两个摆脱三个促进和跃升6) 新质生产力三要素理性循环7）新质生产力三个方面措施8）国资委提出的“源、升、态”政策正解9）两会“十新”引领中国经济新方向3、中国经济“双循环”对中国制造业的影响4、数字化推广由“微笑曲线”向“武藏曲线”转变5、数字时代特点IT工匠时代IT工业时代IT数字化时代6、数字化工厂运营转型布局及常用工具介绍三、数字化企业生态圈运营管理模式构建1、数字时代企业转型升级“两条腿“：技术创新+管理转型2、数字时代组织变革3、IPLF模式在企业的思考4、精益生产运营思想（1）如何从运营的角度少投入多产出（2）如何从运营的角度加速资金的流程5、由效率转换成效能的意识建立6、由管理转变成经营的意识建立7、智能时代由成本控制思维向利润增长思维转变8、制造型企业在智能时代战略、运营、车间、设备上的常用的工具9、公司决策层在精准化管理的3C活动10、公司运营管理层的精益化管理的”三大中心”打造11、公司执行层在精细化管理的实施和运用四、看数字化运营结果分析管理路径创新1、正确解读资产负债表2、正确解读现金流量表3、正确解读利润表4、资金流转速度和投入量产出比对运营的影响案例：使用ERP分析某大型企业财务报表解读智能化解读案例：通过成本结构分析了解管理改善的重点第二部分新质生产力供应链管理资源配置工业精益供应链原理与特点管理好“入口——采购与原料仓储压缩成本调整好“胃口”——生产供应链压缩成本管理好“出口”——成品库与客户供应链压缩成本互动案例：从人体减肥到精益运营管理案例：SRM系统运用二、采购与仓库精益化1、为什么说采购是企业第二利润源泉2、供应商低成本管理办法3、供应商定价策略分析案例：采购智能化、大数据解读案例：仓储WMS系统运用4、采购管理与库存1）仓库成本压缩ABC2）标准库容与成本管控3）配件仓库标准库存计算和参考的依据4）成品库存管理的方法和智能化工具案例：库存智能化大数据分析解读案例：AGV运输、智能货架、WMS系统的使用研发与技术工艺精益化1、技术成本概念及实施2、研发与生产成本关系案例：某企业技术成本逆袭DFEMA与PFEMA与运营成本案例：某大型企业的DFEMA案例：某大型企业的PFEMA智能工具使用：CAD、CAE、PDM在设计中运用案例：最新式的研发、计划合作关系第三部分：新质生产力生产全要素资源配置价值流程分析1、价值流程分析的原理价值流程分析的结论3、如何作价值流程分析案例：中车集团公司价值流程分析案例：巧用智能软件优化运营流程4、ALP教练技术分析案例：有效社交与无效社交及人生目标从生产运营管理过程简化资金投入1、家庭精益运营的原理案例：如何做个“有钱人”？企业精益生产运营的原理国家经济精益运营的原理分享：国家政策与国家精益运营关系三、精益准时化物流控制搭建1、拉动式计划与推动式计划2、生产能力均衡化3、生产计划的“前生和后世”案例：智能化进销存的新思路案例：MES系统推行不利的前因后果4、拉到式计划与实施案例分析：如何做拉动式计划案例：人生拉动式与事业成功向数字化设备要效益1、数字化企业设备未来发展趋势2、设备损失与自动化设备更新3、提升设备综合使用效率的四种策略4、设备费用预算控制要点案例互动：人生健康与设备管理智能工具：MRO技术协助设备管理智能档案：一个二维码锁定一台机器五、智造百年——赢在质量1、质量成本是企业最大的成本案例：摇一摇的启示2、质量运营成本构成与管控质量管理智能化工具：RFID、SCADA3、标准化作业指导书是有生命的书案例互动：作业过程模式表案例分析：数据对质量改善的重要性4、丰田TBP对管理改善的影响案例：全价值链要素分析【学术理论引用】

• 李丰杰：向丰田学精益生产管理: 课程背景：受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展，应该是两条腿走路：“一是应用智能化的工具，二是把精益生产理论作为生产管理基础。”丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一，也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段，丰田的精益生产管理是一种经营哲学，以企业持续获得利润为出发点，寻找浪费解除浪费，满足市场产品“多品种、小批量”的特点，以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用，很值得我们借鉴。动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。企业是到了解决内部浪费问题的时候了，生产活动按照精益生产五个关键词：价值、价值流、价值流动、拉动、持续改善，首先找到价值点：然后分析价值流、辅助作业、浪费活动；最后使价值流动起来，达到全员改善降本增效的目的。本课题从识别浪费开始，到价值增十大工具落地，给出一套精益实战方案。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！课程收益：● 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；● 如何在生产现场识别现场八大的浪费现象；● 系统解决现场物流混乱，效率低下，成本居高不下，质量不可控，设备故障率高等问题；● 熟练掌握生产现场改善增值的十大工具；● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；● 课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合，保持精益生产的灵活性和新颖性；● 大量案例供学员参考，找出可落地的方法；课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产管理人员或精益推广人员课程方式：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。课程大纲第一讲：丰田精益生产管理理念一、历史迫使我们转变1. 国内企业生产管理模式分析2. 国外企业生产管理模式借鉴3. 精益生产起源4. 精益生产的核心5. 为什么要做精益生产6. 精益生产五大指导原则7. 精益生产4P模式12指导原则8. 精益之屋体系模型搭建1）基础5S与标准化作业及企业改善文化2）两大支柱：准时化与自动化（日本的动的理解）3）核心浪费消除（浪费识别技巧）4）目标提质增效二、搭建精益生产三大运营中心1. 现金为王（财务为王）2. 销售与研发中心（开源中心）3. 生产与供应链（节流中心）第二讲：丰田精益生产现场管理持续改善一、改善从识别和消除浪费开始1. 生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？1）（Waiting）等待的浪费2）（Over-production）过量生产的浪费3）（Inventory）库存闲置的浪费4）（Correction）不良作业及无序浪费5）（Conveyance）搬运及失职的浪费6）（Mistake）失误及低效的浪费7）（Action）动作的浪费8）(Mange)管理的浪费二、改善需要打破固有观念1. 寻找可行的方法；2. 不要分辩，要否定现状；3. 不要力求完美，每天进步一点点，立即实施；4. 错了马上改善；5. 先从不花钱的改善做起；6. 穷则变，变则通；7. 追求根源，反复五次为什么；8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明；9. 改善是无限的！第三讲：丰田精益生产现场改善实操一、精益现场管理改善十大利器1. 准时化生产（JIT）1）PMC建设2）MES的使用现场互动体验：流水线的问题2. 5S与目视化管理1）5S推行原理与实战（大量的案例图片）2）5S推行成功与失败3. 看板管理（KANBAN）1）看板的制作和参考2）一张纸看板案例分享：大量的案例4. 精益标准化作业1）接地气的标准化作业书2）丰田生产操作标准七步法（分享）互动：作业过程模式表互动：员工操作一次性作对5. 全面设备管理（TPM）1）设备自主保养2）设备计划保养案例分析：图片和视频6. 价值流程分析（VSM）1）识别价值公式2）如何做到加速价值流动3）价值流程分析的原理4）价值流程分析的结论5）如何做价值流程分析案例互动：价值流程图制作7. 生产线平衡设计1）瓶颈制约理论（TOC）2）计算生产平衡公式8. 拉动生产（PULL）1）推动式生产与拉动式生产2）单件流3）现场设备布局柔性化9. 快速切换（SMED）1）内准备与外准备2）快速切换的实施步骤与技巧互动：一顿完美的早餐案例：如何提升部门效率10. 持续改善（Kaizen）1）PDCA理论的实践2）丰田问题分析与解决八步法第四讲：丰田精益生产改善的步骤和方法一、全员现场改善方法展示1. 丰田八步法训练1）明确问题2）将问题分层化，具体化3）设定目标4）把握真因5）制定对策6）贯彻实施对策7）评价结果和过程8）巩固成果案例分析：某大型企业的八步法创新改善二、精益生产项目推行实战1. 推行精益运营五忌2. 推行精益生产的要点与难点3. 成功推行精益生产管理五步骤4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合5. 精益项目立项与评价6. 精益改善的实例分享

李丰杰：班组长如何开早会？如何做员工培养（1天）

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