李丰杰：新质生产力时代工业运营管理创新升级（2天）

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 经营管理

课程编号 : 27120

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适用对象

中、高级管理人员（或者公开课）

课程介绍

【课程背景】

随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，

市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。企业深化体制改革势在必行。今年两会期间国家明确提出“新质生产力”的概念，为中国工业发展了提出更高的要求，我们的企业将如何应对新挑战？

达尔文在《物种起源》中描述：“得以生存的，既不是最强的也不是最弱的，而是敏感与变化的！”威胁和机遇并存，前三次工业革命都是能源革命，而现代第四次工业革命是新质生产力革命。科技、创新推动工业的进步，而技术革命性突破+生产全要素创新配置+产业深度转型升级管理才是工业进步的基石。

本课程立足于国家“新质生产力”政策和目前企业的管理现状及现有数字化制造工具的结合，提出新质生产力运营管理模式变革。从产品设计到生产供应链、客户管理、组织形式各个环节运用新质生产力思维优化进行全面提升才能具有市场竞争力。

李丰杰博士投入大量时间进行高质生产力学术研究和运营管理实践，从德国精准化管理、日本精益化管理、中国精细化管理结合智能制造、大数据、云计算、区块链等智能工具，找出一条符合新质生产力时代下运营管理的规律，用通俗易懂的案例分析和前瞻性的管理理论来讲解新智生产力工厂生产运营管理变革，帮我们理清各个生产运营管理节点管控头绪，让公司各部门配合更紧凑，加快无缝链接，解密制造业由“微笑曲线图”向“武藏曲线图”的奥秘。

【关键词】

新质生产力、科技、创新、数字化、智能化、精准、精益、精细

【课程解决问题】

全面理解新质生产力提出的背景和概念及意义
在新质生产力时代，企业如何从运营内部管理如何的转变;
新质生产力时代下的运营管理生态圈变革新思路、工具、方法；
如何运用AI+BI工具协助做好企业全要素资源配置；
从信息流和实物流的角度来重新和认识“企业烧钱”的运营模式;
如何在生产现场识别现场的浪费，如何用AI+BI工具协助解决浪费问题;
熟练掌握数字化提升企业运营和改善管理问题的工具和方法；
用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握新质生产力工业运营模式的复杂理论；
通过剖析成功AI+BI创新企业案例给学员启发；

【课程特色】

课程内容前瞻性强，讲解通俗易懂；案例、图片、视频并用，三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的数字化生产理论可操作化，系统掌握新质生产力时代下生产运营原理和推行AI+BI工厂的思路、工具、方法。

【课程时间】：2天

【适合对象】：中、高级管理人员（或者公开课）

【课程大纲】

第一部分：传统企业向新质生产力转移

历史迫使我们转变

世界历史演变经济的发展规律
学习有道理的比学习有用的更重要
信号、信息、知识、数字、决策、技能创新的区别和联系
中、美、德、日等国家数字化、智能化发展策略
信息化\智能化\数字化\区块链\ChatGPT\SORA的正确理解

中国为什么要进行新质生产力改革

1、改革开放40年GDP波动图规律与转型

2、中国经济2024年两会期间发布的：新质生产力关键词理解

1）新质生产力定义

2）新质生产力关键词

3）新质生产力三个要素

4）新质生产力三个特征

5）新质生产力两个摆脱三个促进和跃升

6) 新质生产力三要素理性循环

7）新质生产力三个方面措施

8）国资委提出的“源、升、态”政策正解

9）两会“十新”引领中国经济新方向

3、中国经济“双循环”对中国制造业的影响

4、数字化推广由“微笑曲线”向“武藏曲线”转变

5、数字时代特点

IT工匠时代
IT工业时代
IT数字化时代

6、数字化工厂运营转型布局及常用工具介绍

三、数字化企业生态圈运营管理模式构建

1、数字时代企业转型升级“两条腿“：技术创新+管理转型

2、数字时代组织变革

3、IPLF模式在企业的思考

4、精益生产运营思想

（1）如何从运营的角度少投入多产出

（2）如何从运营的角度加速资金的流程

5、由效率转换成效能的意识建立

6、由管理转变成经营的意识建立

7、智能时代由成本控制思维向利润增长思维转变

8、制造型企业在智能时代战略、运营、车间、设备上的常用的工具

9、公司决策层在精准化管理的3C活动

10、公司运营管理层的精益化管理的”三大中心”打造

11、公司执行层在精细化管理的实施和运用

四、看数字化运营结果分析管理路径创新

1、正确解读资产负债表

2、正确解读现金流量表

3、正确解读利润表

4、资金流转速度和投入量产出比对运营的影响

案例：使用ERP分析某大型企业财务报表解读智能化解读

案例：通过成本结构分析了解管理改善的重点

第二部分新质生产力供应链管理资源配置

工业精益供应链原理与特点
管理好“入口——采购与原料仓储压缩成本
调整好“胃口”——生产供应链压缩成本
管理好“出口”——成品库与客户供应链压缩成本

互动案例：从人体减肥到精益运营管理

案例：SRM系统运用

二、采购与仓库精益化

1、为什么说采购是企业第二利润源泉

2、供应商低成本管理办法

3、供应商定价策略分析

案例：采购智能化、大数据解读

案例：仓储WMS系统运用

4、采购管理与库存

1）仓库成本压缩ABC

2）标准库容与成本管控

3）配件仓库标准库存计算和参考的依据

4）成品库存管理的方法和智能化工具

案例：库存智能化大数据分析解读

案例：AGV运输、智能货架、WMS系统的使用

研发与技术工艺精益化

1、技术成本概念及实施

2、研发与生产成本关系

案例：某企业技术成本逆袭

DFEMA与PFEMA与运营成本

案例：某大型企业的DFEMA

案例：某大型企业的PFEMA

智能工具使用：CAD、CAE、PDM在设计中运用

案例：最新式的研发、计划合作关系

第三部分：新质生产力生产全要素资源配置

价值流程分析

1、价值流程分析的原理

价值流程分析的结论

3、如何作价值流程分析

案例：中车集团公司价值流程分析

案例：巧用智能软件优化运营流程

4、ALP教练技术分析

案例：有效社交与无效社交及人生目标

从生产运营管理过程简化资金投入

1、家庭精益运营的原理

案例：如何做个“有钱人”？

企业精益生产运营的原理
国家经济精益运营的原理

分享：国家政策与国家精益运营关系

三、精益准时化物流控制搭建

1、拉动式计划与推动式计划

2、生产能力均衡化

3、生产计划的“前生和后世”

案例：智能化进销存的新思路

案例：MES系统推行不利的前因后果

4、拉到式计划与实施

案例分析：如何做拉动式计划

案例：人生拉动式与事业成功

向数字化设备要效益

1、数字化企业设备未来发展趋势

2、设备损失与自动化设备更新

3、提升设备综合使用效率的四种策略

4、设备费用预算控制要点

案例互动：人生健康与设备管理

智能工具：MRO技术协助设备管理

智能档案：一个二维码锁定一台机器

五、智造百年——赢在质量

1、质量成本是企业最大的成本

案例：摇一摇的启示

2、质量运营成本构成与管控

质量管理智能化工具：RFID、SCADA

3、标准化作业指导书是有生命的书

案例互动：作业过程模式表

案例分析：数据对质量改善的重要性

4、丰田TBP对管理改善的影响

案例：全价值链要素分析

【学术理论引用】

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• 李丰杰：向丰田学精益生产管理: 课程背景：受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展，应该是两条腿走路：“一是应用智能化的工具，二是把精益生产理论作为生产管理基础。”丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一，也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段，丰田的精益生产管理是一种经营哲学，以企业持续获得利润为出发点，寻找浪费解除浪费，满足市场产品“多品种、小批量”的特点，以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用，很值得我们借鉴。动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。企业是到了解决内部浪费问题的时候了，生产活动按照精益生产五个关键词：价值、价值流、价值流动、拉动、持续改善，首先找到价值点：然后分析价值流、辅助作业、浪费活动；最后使价值流动起来，达到全员改善降本增效的目的。本课题从识别浪费开始，到价值增十大工具落地，给出一套精益实战方案。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！课程收益：● 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；● 如何在生产现场识别现场八大的浪费现象；● 系统解决现场物流混乱，效率低下，成本居高不下，质量不可控，设备故障率高等问题；● 熟练掌握生产现场改善增值的十大工具；● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；● 课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合，保持精益生产的灵活性和新颖性；● 大量案例供学员参考，找出可落地的方法；课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产管理人员或精益推广人员课程方式：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。课程大纲第一讲：丰田精益生产管理理念一、历史迫使我们转变1. 国内企业生产管理模式分析2. 国外企业生产管理模式借鉴3. 精益生产起源4. 精益生产的核心5. 为什么要做精益生产6. 精益生产五大指导原则7. 精益生产4P模式12指导原则8. 精益之屋体系模型搭建1）基础5S与标准化作业及企业改善文化2）两大支柱：准时化与自动化（日本的动的理解）3）核心浪费消除（浪费识别技巧）4）目标提质增效二、搭建精益生产三大运营中心1. 现金为王（财务为王）2. 销售与研发中心（开源中心）3. 生产与供应链（节流中心）第二讲：丰田精益生产现场管理持续改善一、改善从识别和消除浪费开始1. 生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？1）（Waiting）等待的浪费2）（Over-production）过量生产的浪费3）（Inventory）库存闲置的浪费4）（Correction）不良作业及无序浪费5）（Conveyance）搬运及失职的浪费6）（Mistake）失误及低效的浪费7）（Action）动作的浪费8）(Mange)管理的浪费二、改善需要打破固有观念1. 寻找可行的方法；2. 不要分辩，要否定现状；3. 不要力求完美，每天进步一点点，立即实施；4. 错了马上改善；5. 先从不花钱的改善做起；6. 穷则变，变则通；7. 追求根源，反复五次为什么；8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明；9. 改善是无限的！第三讲：丰田精益生产现场改善实操一、精益现场管理改善十大利器1. 准时化生产（JIT）1）PMC建设2）MES的使用现场互动体验：流水线的问题2. 5S与目视化管理1）5S推行原理与实战（大量的案例图片）2）5S推行成功与失败3. 看板管理（KANBAN）1）看板的制作和参考2）一张纸看板案例分享：大量的案例4. 精益标准化作业1）接地气的标准化作业书2）丰田生产操作标准七步法（分享）互动：作业过程模式表互动：员工操作一次性作对5. 全面设备管理（TPM）1）设备自主保养2）设备计划保养案例分析：图片和视频6. 价值流程分析（VSM）1）识别价值公式2）如何做到加速价值流动3）价值流程分析的原理4）价值流程分析的结论5）如何做价值流程分析案例互动：价值流程图制作7. 生产线平衡设计1）瓶颈制约理论（TOC）2）计算生产平衡公式8. 拉动生产（PULL）1）推动式生产与拉动式生产2）单件流3）现场设备布局柔性化9. 快速切换（SMED）1）内准备与外准备2）快速切换的实施步骤与技巧互动：一顿完美的早餐案例：如何提升部门效率10. 持续改善（Kaizen）1）PDCA理论的实践2）丰田问题分析与解决八步法第四讲：丰田精益生产改善的步骤和方法一、全员现场改善方法展示1. 丰田八步法训练1）明确问题2）将问题分层化，具体化3）设定目标4）把握真因5）制定对策6）贯彻实施对策7）评价结果和过程8）巩固成果案例分析：某大型企业的八步法创新改善二、精益生产项目推行实战1. 推行精益运营五忌2. 推行精益生产的要点与难点3. 成功推行精益生产管理五步骤4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合5. 精益项目立项与评价6. 精益改善的实例分享

• 李丰杰：现代班组安全建设与安全管理: 【课程背景】：安全是保障企业正常运营的关键要素之一，事故的发生对企业产生不可估量的负面影响：人员伤害、财产毁损、生产中断、单位声誉丧失。良好的安全业绩是取得卓越经营表现的前提。安全管理者在创造和维持一个安全的工作场所中扮演着重要的角色。随着国家对环境和安全的严格要求，企业的安全要求越来越大，安全是一个永恒的话题，从国家到企业安全始终保持着一票否决制，如何的搞好安全生产是每员工的重要工作，如何的把安全宣传的让员工入心入脑，如何的识别安全隐患？如何的有效地防止安全事故？出现安全事故如何紧急救援？是企业共同探讨安全话题。【课程目标】：1、培养学员正确的安全生产管理意识、提高应急管理意识；2、学习跨国公司的安全管理理念及方法借鉴；3、让学员了解企业应急管理体系的构建；4、掌握应急预案的编制方法；5、了解安全管理的职责与重要工作内容，明确管理者在安全管理中的责任；6、掌握危害和风险辨识、控制方法，有效分析和预防工厂中的潜在危险；7、学习掌握有效的安全管理的工具与技术。工具或方法：1、危险源定量评价法2、安全目视化管理技巧工具3、JI的方法实施岗位安全培训4、应急事态分析与预案编制方法5、预案演习准备与实施技巧6、过程作业模式安全文件新写法7、性格色彩与安全事故分析【授课时间】：1天（5小时授课+1小时探讨）【授课对象】：班组长与骨干员工【授课形式】1、集中教授+互动+辅导2、通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握管理者安全生产管理的原理和推行方法。【课程大纲】一、梳理正确的安全意识与安全管理1、响水化工厂爆炸案的思考2、中国企业安全管理现状3、新安全法一条红线，一个责任体系，三个必须，三个监管4、特色：安全第一新解，预知危险、控制风险5、中国企业在安全管理上的通病二、危险源辨识与控制技术1、危险源、风险的定义2、作业步骤划分技巧3、风险评估的常见方法与高风险危险源控制4、特色：基于风险定义制定对策5、特色：“五问法”在危险源工作中的运用三、安全标准化作业1、工厂安全管理体系文件框架图2、安全标准化作业的五大原则3、不推荐的安全标准化作业范例(举例说明)4、演练：安全作业标准编制(举例说明)5、目视化的作业“看得见的管理”6、特色：目视化在安全管理中的运用技巧四、有效的安全培训体系——风险预防的前提1、岗位安全培训原则2、特色：用JI的方法实施岗位安全培训3、巧用案例开展培训4、巧用经典句开展培训五、安全检查与员工行为管理，构建班组安全文化建设1、安全检查四大要素2、隐患分析与管理3、违章员工的行为纠正方法4、特色：以工厂安全文化来管理5、安全事故的发生的基本原理6、安全事故发生的十六种心态7、性格与安全事故六、班组现场安全知识经验萃取1、学员分享经验2、学员提出新问题3、老师点评及认知纠正结束语：管理的灵活是一种艺术，安全的灵活绝对是一种灾难！

• 李丰杰：数字化时代精益运营管理创新升级: 课程背景：随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。企业深化体制改革势在必行。“流变”和“乌卡”都导致市场的不确定性，我们的企业将如何应对新挑战？根据我们中国企业的经营特点，经济专家们一致认为：中国的企业发展太粗犷，应该由规模型企业向效率和质量型企业转型。工业管理的重心一个方向走数字化与智能化；另个方向走精益化运营创新。达尔文在《物种起源》中描述：“得以生存的，既不是最强的也不是最弱的，而是敏感与变化的！”威胁和机遇并存，前三次工业革命都是能源革命，而现代第四次工业革命是数字化和智能制造革命。科技推动工业的进步，而管理才是工业进步的基石。我国现在提倡的数字化+智能化是工业化+信息化融合的升级版，数字化就是将大量的信息通过采集、分析、建模和管理专家的结合，找出数字时代的底层逻辑，改变现有的商业模式和管理模式。现代企业运营管理突破口在于企业数字化运营生态圈效能的提升和成本的管控；企业生态圈的打造的突破口在于运营管理模式的转变和数字化工具的广泛运用。本课程立足于目前企业的管理现状和现有数字化制造工具的结合，提出数字化制造下的运营管理模式变革。从产品设计到生产供应链、客户管理、组织形式各个环节运用数字化思维优化进行全面提升才能具有市场竞争力。李丰杰博士投入大量时间进行数字化学术研究和运营管理实践，从德国精准化管理日本精益化管理、中国精细化管理结合智能制造、大数据、云计算、区块链等智能工具，找出一条符合数字智能制造时代下运营管理的规律，用通俗易懂的案例分析和前瞻性的智能理论来讲解数智化工厂生产运营管理变革，帮我们理清智能时代下各个生产运营管理节点管控头绪，让公司各部门配合更紧凑，加快无缝链接，解密制造业由“微笑曲线图”向“武藏曲线图”的奥秘。课程收益：● 在数字化新时代、新经济形势下，企业如何从运营内部管理如何的转变；● 数字化时代下的运营管理生态圈变革新思路、工具、方法；● 如何运用数字化工具协助做好精益运营管理；● 数字时代从信息流和实物流的角度来重新和认识“企业烧钱”的运营模式;● 数字化背景下如何从财务、采购、仓储、生产、研发、技术、物流等供应链环节降低本；● 如何在生产现场识别现场的浪费，如何用数字化工具协助解决浪费问题;● 熟练掌握数字化提升企业运营和改善管理问题的工具和方法；● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握数字化运营模式的复杂理论；● 通过剖析成功数字化创新企业案例给学员启发；课程时间：2天，6小时/天课程对象：中、高级管理人员（或者公开课）课程方式：课程内容前瞻性强，讲解通俗易懂；案例、图片、视频并用，三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的数字化生产理论可操作化，系统掌握数字化时代下生产运营原理和推行数字化工厂的思路、工具、方法。课程大纲第一讲：传统管理向数字化管理转变一、历史迫使我们转变1. 世界历史演变经济的发展规律2. 学习有道理的比学习有用的更重要3. 信号、信息、知识、数字、技能创新的区别和联系4. 中、美、德、日等国家数字化、智能化发展策略5. 信息化、智能化、数字化、区块链的正确理解二、中国为什么要进行数字化改革1. 改革开放40年GDP波动图分析2. 中国经济2022年两会期间发布的：中国经济发展趋势及经济形势预测，及经济形势的关键词理解3. 中国经济发展优势和劣势4. 中国经济“双循环”对中国制造业的影响5. 数字化推广由“微笑曲线”向“武藏曲线”转变6. 数字时代特点1）IT工匠时代2）IT工业时代3）IT数字化时代7. 数字化工厂运营转型布局及常用工具介绍三、数字化企业生态圈运营管理模式构建1. 数字时代企业转型升级“两条腿“：技术升级+管理转型2. 数字时代组织变革3. IPLF模式在企业的思考4. 精益生产运营思想1）如何从运营的角度少投入多产出2）如何从运营的角度加速资金的流程5. 由效率转换成效能的意识建立6. 由管理转变成经营的意识建立7. 智能时代由成本控制思维向利润增长思维转变8. 制造型企业在智能时代战略. 运营. 车间. 设备上的常用的工具9. 公司决策层在精准化管理的3C活动10. 公司运营管理层的精益化管理的”三大中心”打造11. 公司执行层在精细化管理的实施和运用四. 看数字化运营结果分析管理路径创新1. 正确解读资产负债表2. 正确解读现金流量表3. 正确解读利润表4. 资金流转速度和投入量产出比对运营的影响案例：使用ERP分析某大型企业财务报表解读智能化解读案例：通过成本结构分析了解管理改善的重点第二讲：数字化供应链管理一、工业精益供应链原理与特点1. 管理好“入口——采购与原料仓储压缩成本2. 调整好“胃口”——生产供应链压缩成本3. 管理好“出口”——成品库与客户供应链压缩成本互动案例：从人体减肥到精益运营管理案例：SRM系统运用二、采购与仓库精益化1. 为什么说采购是企业第二利润源泉2. 供应商低成本管理办法3. 供应商定价策略分析案例：采购智能化、大数据解读案例：仓储WMS系统运用4. 采购管理与库存1）仓库成本压缩ABC2）标准库容与成本管控3）配件仓库标准库存计算和参考的依据4）成品库存管理的方法和智能化工具案例：库存智能化大数据分析解读案例：AGV运输、智能货架、WMS系统的使用三、研发与技术工艺精益化1. 技术成本概念及实施2. 研发与生产成本关系案例：某企业技术成本逆袭3. DFEMA与PFEMA与运营成本案例：某大型企业的DFEMA案例：某大型企业的PFEMA智能工具使用：CAD、CAE、PDM在设计中运用案例：最新式的研发、计划合作关系第三讲：数字化精益生产提质增效一、价值流程分析1. 价值流程分析的原理2. 价值流程分析的结论3. 如何作价值流程分析案例：中车集团公司价值流程分析案例：巧用智能软件优化运营流程4. ALP教练技术分析案例：有效社交与无效社交及人生目标二、从生产运营管理过程简化资金投入1. 家庭精益运营的原理案例：如何做个“有钱人”？2. 企业精益生产运营的原理3. 国家经济精益运营的原理分享：国家政策与国家精益运营关系三、精益准时化物流控制搭建1. 拉动式计划与推动式计划2. 生产能力均衡化3. 生产计划的“前生和后世”案例：智能化进销存的新思路案例：MES系统推行不利的前因后果4. 拉到式计划与实施案例分析：如何做拉动式计划案例：人生拉动式与事业成功四、向数字化设备要效益1. 数字化企业设备未来发展趋势2. 设备损失与自动化设备更新3. 提升设备综合使用效率的四种策略4. 设备费用预算控制要点案例互动：人生健康与设备管理智能工具：MRO技术协助设备管理智能档案：一个二维码锁定一台机器第四讲：数字化精细质量管控一、智造百年——赢在质量1. 质量成本是企业最大的成本案例：摇一摇的启示2. 质量运营成本构成与管控质量管理智能化工具：RFID、SCADA3. 标准化作业指导书是有生命的书案例互动：作业过程模式表4. 传统QC七大手法和五大工具在数字化管理中的变异5. 数字化管理对QCC活动的影响案例分析：某企业的QCC改善活动6. 丰田问题分析八步法在质量管理中灵活运用案例分析：中车集团的改善活动

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