课程背景：
面对愈演愈烈的贸易战、宏观环境不利因素、成本与竞争压力，企业决策者迫切需要为企业的可持续性发展寻找新的方向。要走出依靠低价竞争的泥潭，实现高效的竞争，企业必须不断降低制造成本，同时提高生产效率。
生产现场的许多问题，仅仅依靠传统的经验已经没有办法去有效彻底的解决。突破传统思维，创新解决问题，正在受到越来越多企业的重视。没有创新就没有进步。不断地创新管理模式、改进管理水平，是适应时代变化、提高企业效益的必经之路。
企业家常说“人力成本浪费是企业最大的浪费”， 管理专家常说“人力资本投资是企业最大的投资”，在企业家眼里，人力资源管理早就‘战略级’了，但是为什么人力资源部门很难摆平这两件事。本课程与您分享企业人力资源成本管理的四大策略方法，以及人力资本管理的三大战略举措，帮助经营管理者们理清思路、掌握一系列实施要点和工具，通过使用‘花钱的艺术与策略’实现管理创造价值。
课程收益：
课程时间：2天，6小时/天
课程方式：课程讲授65%，案例分析及互动研讨30%，实操练习5%
课程对象：企业中高层管理人员：经理、主任、班长、组长、工艺员、IE
课程大纲
开场引导：
观看视频：某企业员工的作业动作分析，我们从中找到哪些问题？
互动：财务反馈生产成本高，销售部门投诉交货不顺，生产部门反馈加班多，谁的错？
第一讲：企业成本分类与敏感度分析
一．成本和费用的定义
二、财务角度的成本分类
1. 财务报表之利润表的结构解读
2. 制造成本占比计算（材料成本，人工成本，制造费用）
3. 固定成本
4. 变动成本
案例分析：某上市公司财务报表分析，为何利润只有1个点？
三,企业用工成本分析与构成解析
案例：某企业人工成本管控的案例
一)、企业用工成本的组成及衡量标准比较
1. 人工成本的内容
1）工资总额
2）福利项目
3）人力资源管理费用
4）其他
2. 企业人工成本管控情况的衡量指标及其比较
1）人工成本支出绝对值
2）人均工资
3）人均产值
4）人员费用比
二)、人工成本与工资总额的区别
1. 人工成本的组成部分
2. 人工成本管控的重点方向
三)、盈亏平衡点在用工成本管控中的应用
1. 盈亏平衡点的计算方法
2. 盈亏平衡点的应用
讨论：为何要提高车间的产量？从财务角度分析背后的奥秘
案例分析：开餐馆的保本点如何计算？
四．各要素降低对利润的敏感度分析
1.销量敏感度系数计算
2.价格敏感度系数计算
3.成本敏感度系数计算
第二讲：人工成本管控实战技法
一、制定企业的人工成本预算
案例:某企业的0基预算体系
二、制定车间的生产定额
案例：某电子企业的劳动定额
案例：如何制定计件单价
工具:标准工时制定工价
三、发挥奖金在工资总额管控方面的调节作用
1. 浮动工资总额的确定
2. 浮动工资总额的分配方案
案例：员工奖金的计算实例
四、如何合理避税
1. 个人所得税的计算规则讲解
2. 绩效考核周期选择与员工收入的比较
3. 年终奖纳税与工资纳税的区别
案例：企业是否应该去设置年终奖
五、企业人工成本管控表的设计与应用
1. 管控表的设计思路
2. 具体应用与分析思路
案例：某上司企业人工成本管控方案分享
第三讲：如何提高人效
痛点分析：
某企业生产成本，人力支出占比居高不下（35%），效率却一般。员工不满意，士气低落…
一.少人化
1.人机分析法减人
2.LCIA简便化省人
3.自动化省人
案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统
案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人
二.流线化
1.传统布局的弊端：人多，库存多
2.流线化布局的好处：人少，库存低
3.单件流的省人技术
案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局
三.线平衡率提高
1.CT,ST,TT的正确计算
2.工时平衡率的计算
3.提升线平衡率的四种方法
案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
四.多能多元化
1.多能工培育体系
2.多元化用工策略
案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%
第四讲：现场浪费排除提高效率之实战技法
痛点分析：
现场管理者总是自我感觉良好，发现不了问题。看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没有方法去做浪费的排除..
一.不良的浪费排除
1.第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费
2.对策一：AI, 自动化，智能化
视频分享：宝马汽车的自动化生产线
3.对策二：防呆法
4.防错设计的五大规则
案例分析：某日资企业的防错十大原理
二.制造过多的浪费排除
讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？
老师点评：不是客户真正需求的，都是浪费。半成品/仓库就是浪费
1.对策一：同步化生产
2.对策二：TOC瓶颈管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3.对策三：看板管理
案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理
三.加工的浪费排除
1.SOP标准作业书
2.加工余量的管控
案例分享：某台资企业的标准作业书
四.搬运的浪费排除
互动视频：你发现这样的搬运吃力不？
1.对策一：U型化产线配置
2.对策二：经济化的人员作业
3.对策三：预置容器，减少周转动作
4.对策四：最佳路线研究法
5.对策五：降低搬运难度系数
案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理
案例分析：某上市家电企业的空中传输系统
五.库存的浪费排除
1.对策一：JIT技术
2.对策二：VMI技术
3.对策三：拉式排产计划模式导入
案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送
六.等待的浪费排除
1.对策一：快速换型SMED
案例分析：富士康的单分钟换模分析
2.对策二：断料的保障策略
案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案
七.动作的浪费排除
1.动作分类17项
2.动作改善的定义
3.消除动作浪费的经济效益分析
4.消除动作浪费的四大实战技术
1）双手作业法
2）等级降低法
3）缩短距离法
4）动作轻松法
案例分析：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上
案例分析：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%
第五讲：课程总结与互动答疑
针对学习的内容，按照思维导图进行总结，并提供所讲内容的工具表单给学员，提供531行动计划表。回答学员的疑问，结束课程。
李明仿