李丰杰：向丰田学精益生产管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 27119

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适用对象

生产管理人员或精益推广人员

课程介绍

课程背景：

受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？

“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展，应该是两条腿走路：“一是应用智能化的工具，二是把精益生产理论作为生产管理基础。”丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一，也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段，丰田的精益生产管理是一种经营哲学，以企业持续获得利润为出发点，寻找浪费解除浪费，满足市场产品“多品种、小批量”的特点，以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用，很值得我们借鉴。

动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。

企业是到了解决内部浪费问题的时候了，生产活动按照精益生产五个关键词：价值、价值流、价值流动、拉动、持续改善，首先找到价值点：然后分析价值流、辅助作业、浪费活动；最后使价值流动起来，达到全员改善降本增效的目的。本课题从识别浪费开始，到价值增十大工具落地，给出一套精益实战方案。

让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！

课程收益：

● 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；

● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；

● 如何在生产现场识别现场八大的浪费现象；

● 系统解决现场物流混乱，效率低下，成本居高不下，质量不可控，设备故障率高等问题；

● 熟练掌握生产现场改善增值的十大工具；

● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；

● 课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合，保持精益生产的灵活性和新颖性；

● 大量案例供学员参考，找出可落地的方法；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产管理人员或精益推广人员

课程方式：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。

课程大纲

第一讲：丰田精益生产管理理念

一、历史迫使我们转变

1. 国内企业生产管理模式分析

2. 国外企业生产管理模式借鉴

3. 精益生产起源

4. 精益生产的核心

5. 为什么要做精益生产

6. 精益生产五大指导原则

7. 精益生产4P模式12指导原则

8. 精益之屋体系模型搭建

1）基础5S与标准化作业及企业改善文化

2）两大支柱：准时化与自动化（日本的动的理解）

3）核心浪费消除（浪费识别技巧）

4）目标提质增效

二、搭建精益生产三大运营中心

1. 现金为王（财务为王）

2. 销售与研发中心（开源中心）

3. 生产与供应链（节流中心）

第二讲：丰田精益生产现场管理持续改善

一、改善从识别和消除浪费开始

1. 生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？

1）（Waiting）等待的浪费

2）（Over-production）过量生产的浪费

3）（Inventory）库存闲置的浪费

4）（Correction）不良作业及无序浪费

5）（Conveyance）搬运及失职的浪费

6）（Mistake）失误及低效的浪费

7）（Action）动作的浪费

8）(Mange)管理的浪费

二、改善需要打破固有观念

1. 寻找可行的方法；

2. 不要分辩，要否定现状；

3. 不要力求完美，每天进步一点点，立即实施；

4. 错了马上改善；

5. 先从不花钱的改善做起；

6. 穷则变，变则通；

7. 追求根源，反复五次为什么；

8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明；

9. 改善是无限的！

第三讲：丰田精益生产现场改善实操

一、精益现场管理改善十大利器

1. 准时化生产（JIT）

1）PMC建设

2）MES的使用

现场互动体验：流水线的问题

2. 5S与目视化管理

1）5S推行原理与实战（大量的案例图片）

2）5S推行成功与失败

3. 看板管理（KANBAN）

1）看板的制作和参考

2）一张纸看板

案例分享：大量的案例

4. 精益标准化作业

1）接地气的标准化作业书

2）丰田生产操作标准七步法（分享）

互动：作业过程模式表

互动：员工操作一次性作对

5. 全面设备管理（TPM）

1）设备自主保养

2）设备计划保养

案例分析：图片和视频

6. 价值流程分析（VSM）

1）识别价值公式

2）如何做到加速价值流动

3）价值流程分析的原理

4）价值流程分析的结论

5）如何做价值流程分析

案例互动：价值流程图制作

7. 生产线平衡设计

1）瓶颈制约理论（TOC）

2）计算生产平衡公式

8. 拉动生产（PULL）

1）推动式生产与拉动式生产

2）单件流

3）现场设备布局柔性化

9. 快速切换（SMED）

1）内准备与外准备

2）快速切换的实施步骤与技巧

互动：一顿完美的早餐

案例：如何提升部门效率

10. 持续改善（Kaizen）

1）PDCA理论的实践

2）丰田问题分析与解决八步法

第四讲：丰田精益生产改善的步骤和方法

一、全员现场改善方法展示

1. 丰田八步法训练

1）明确问题

2）将问题分层化，具体化

3）设定目标

4）把握真因

5）制定对策

6）贯彻实施对策

7）评价结果和过程

8）巩固成果

案例分析：某大型企业的八步法创新改善

二、精益生产项目推行实战

1. 推行精益运营五忌

2. 推行精益生产的要点与难点

3. 成功推行精益生产管理五步骤

4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合

5. 精益项目立项与评价

6. 精益改善的实例分享

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• 李丰杰：企业内部降本增效: 【课程背景】当今市场的“流变”和“乌卡”，给经济带来了太多的不确定性，中国制造业处在转型空档期，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？我们发现：企业业的运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的降本增效的潜力。我们完全可以把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。本课程设计的思路是从企业内部运营管理的角度诠释利润增长点，结合各种智能化和精益生产十大工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，既适合企业高层在精益运营管理方向和体系搭建，又适合中基层管理实操。对照自己企业的运营进行改善，进一步挖掘利润点。【课程对象】企业管理人员【课程特色】课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出突破口。课程中多次展示运用ERP系统软件，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业降本增效的原理和推行方法。【课程收益】全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理降本增效转变;从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;从精益运营的角度系统分析价值流程做好降本增效；如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点，做好降本增效；如何在生产场景识别现场的浪费，找出价值点并改善，做好降本增效;掌握ERP多种工具在工厂运营实战中的运用，辅助企业降本增效；熟练掌握工厂生产运营过程中改善管理问题的十大工具；用能理解、记得住、用的上的生产方式，熟练掌握企业内部降本增效的复杂理论；【课程运用表格及工具】财务四张报表价值流程图采购价格对比表ABC分析法FMEA设计失效模式表作业过程模式表作业分解表丰田生产操作标准七步法ERP系统采购程序图ERP系统仓储程序图MES系统的模拟排产图日本丰田问题分析八步法生产管理十大工具展示【课程时间】：2天【课程建模】【课程大纲】第一部分：我们处在降本增效的变革的时代历史迫使我们转变1、未来企业发展趋势2、中、德、日、美工业管理特点3、中国企业的困难点及转折点4、企业管理深井式组织对组织效率的影响5、现代自组织思维促进企业降本增效二、从财务角度看企业降本增效1、正确解读资产负债表2、正确解读现金流量表3、正确解读利润表4、资金流转速度和投入量对运营的影响案例：一个财务人员顶千军万马案例：某大型企业财务报表解读5、财务成本管理1）直接成本2）间接成本3）边际成本4）成本结构决定成本管控重点第二部分企业运营体系降本增效一、现代化运营管理模式1、精益运营管思想在价值链分析中的作用2、运营管理由效率转换成效能3、运营管理由管理转变成经营视频：目视化精益工厂理想状态4、运营管理三大核心建设5、价值流分析三个基本流6、价值流程图的基本要素7、价值流程图的七个步骤8、从企业运营层面观察价值流程分析案例：典型企业的交期缩短案例：美的T+3模式降本增效研发、技术、工艺价值流分析及对运营降本增效的影响研发与生产成本之间的关系技术成本与生产成本的关系工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系智能化时代研发、技术新突破点案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示案例：管理问题改善的突破口第三部分：企业内部运营与降本增效一、企业内部供应链降本增效1、运营三大中心建设2、管理好“入口——采购与原料仓储3、调整好“胃口”——生产内部供应链4、管理好“出口”——成品库与客户供应链互动：人的身体与内部运营各部门的关系二、生产价值流程分析（VSM）1、价值流程分析的原理2、价值流程分析的结论3、信息流与实物流的误解1）信息流的浪费才是最大的浪费2）整理信息流与实物流案例：一个20天交期如何缩短40%4、如何做价值流程图案例：某集团价值流程分析过程三、采购与仓储价值流分析与降本增效1、采购成本分析图2、供应商评价策略与谈判3、采购体系搭建案例：采购管理ERP智能化建设4、原材料储存ABC与采购策略调整5、标准库存量的计算与考核6、仓储部门三不原则7、仓储账、物、卡之间的关系8、成品库治理实战案例：仓储管理ERP智能化建设第四部分：生产现场管理降本增效一、改善从识别和消除浪费开始1、生产系统七大浪费现象2、生产现场浪费如何形成的？3、生产现场浪费有什么危害？4、生产浪费现象治理的分类二、用精益生产十大工具提质增效1、准时化生产（JIT）2、5S与目视化管理3、看板管理（KANBAN）4、标准化作业（SOP）5、全面设备管理（TPM）6、价值流程分析（VSM）7、生产线平衡设计（TOC）8、拉动生产（PULL）9、快速切换（SMED）10、持续改善（Kaizen）【学术理论基础】

李丰杰：向丰田学精益生产管理

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