课程背景:
很多制造工厂由于还是按照传统的生产管理方法去应对,导致如下现象:
1.库存积压严重,甚至危及到企业的资金安全
2.产品交货期长,客户需要的不能按时交付,客户不需要的,仓库却很多
3.生产效率低下,人均产出低,企业无竞争力
4.员工工作没有积极性,整体现场环境差
5.大量浪费(如搬运,等待,质量不合格) 存在于工厂,隐形工厂的损失侵蚀利润
6.一味迷信高端的自动化设备,造成公司投资设备规模大,订单变化大,又不通用,好看不实用.
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差,甚至比别人更努力,为何我们的生产效率上不去,制造成本下不来呢?原因究竟在哪里?---我们的生产过程不流畅,过程中存在大量不增值的行为和过程。
基于此现状,特别针对制造现场的员工作业效率,流程布局分析,搬运改善,线平衡和瓶颈改善,生产成本结构分析,LCIA低成本智能化工装改善等六个维度进行分析.以此帮助制造业生产管理干部快速提升现场改善力,给企业降本增效做出贡献.
课程收益:
1.掌握现场作业效率提升的24个改善技能
2.掌握3个流程分析工具和5个产线设备布局方法
3.掌握物流改善5个实战技能
4.掌握LOB,TOC,2个改善技能
5.掌握生产成本结构5个改善技能
6.掌握LCIA低成本智能化工装改善10大动力源和10大机构(10个典型场景案例)
授课方式:课程讲授70%,案例分析及互动研讨25%,实操练习5%
授课风格:
▲丰富性与实用性:针对课程知识点,既有广度又有深度。案例来源于老师做咨询的实际工作和辅导经验,具有很强的实用性。
▲逻辑性与幽默感:通过大量数据和案例进行逻辑分析,得出结论;语言幽默,强调生活情趣与乐观,让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。
▲创造性与干货型:整篇课程讲究干货,让学员通过学习,自己加以创新,做到学习、深化,再上一个新台阶。
课程时间:3天,6小时/天
授课对象:生产主管、生产经理、生产厂长.IE工程师、工艺管理员
课程模型:
课程大纲
课程引导:
观看某世界500强企业的”黑灯”工厂视频,我们从中发现哪些可以借鉴的地方?
互动:小组分享
老师点评总结
第一单元:作业效率提升强力改善
一,人体能效应用10大原则分析
双手并用原则
案例:通信工厂单手作业改为双手作业,装配作业效率提高1倍
对称反向原则
案例:某印刷工厂员工同方向作业,改善后效率提高30%且质量稳定向上提升
降低等级原则(能量消耗5等级分析)
案例:某服装厂/家电厂/电子厂的员工弯腰转身动作改善,从5等级降到3等级,效率提升25%
减少动作次数原则
案例:某制药厂装配岗位的反射镜技术改善,效率提升40%
二,手工作业优化10步法
1.区分移动岗位和固定岗位
2.取消离岗位
3.减少高能量消耗作业
4.减少拿取距离
5.减少移动距离
6.裸付供给
7.整列化供给
案例:日资企业的手元化作业视频
三,人机联合作业分析法
1.人机分析工具表如何使用
2.一人多机计算公式
3.多人一机改善分析
4.人机分析的底层逻辑(串联与并行)
案例:某五金工厂企业的1人4机配置作业,效率提升200%
第二单元:流程与布局强力改善
一,流程图分析
1.工艺流程图分析
2流程程序图分析
3线路图分析
二.车间平面布局流程图如何绘制?
1.常见的五种布局(LAYOUT)(如U型线/单元线)
2.布局分析常见的四种工具
3.布局方案的决策与评价指标
4.改善要点(距离,时间,停滞,面积)
5.改善对比分析
案例分析:某服装企业的车间布局调整改善,通过建立单元线,U型线,面积节省50%,搬运距离减少2000米,加工时间缩短20分钟.
案例分析:某五金电子厂的转轴加工,通过工艺分析与改善,减少40%加工环节,提高生产效率30%以上
案例分析:美的集团某事业部针对总装/模具/配件车间的布局调整改善,布局U型线,整体一笔画工厂,空间占地减少45%,生产周期缩短40%,生产效率提高25%
第三单元: 现场物流强力改善
一.生产内部物流改善
案例分析:某世界500强企业的物料超市、水蜘蛛、 同步化的设计分析
二.搬运难易系数5级别分析与搬运改善4大方向突破
1.物料容器优化
2.搬运时间优化
3.搬运空间优化
4.搬运工具优化
三.搬运的浪费排除
互动视频:你发现这样的搬运吃力不?
1.对策一:U型化产线配置
2.对策二:经济化的人员作业
3.对策三:预置容器,减少周转动作
4.对策四:最佳路线研究法
5.对策五:降低搬运难度系数
案例分析:某铝业公司的轨道运输装置原理
案例分析:某上市公司搬运容器改善图片分享
案例分析:某电子厂仓库针对全厂的物料,采取配送机制,并且导入线边超市和水蜘蛛配送,节约人力45%,减少搬运,降低库存50%.
第四单元:线平衡(LOB)与TOC瓶颈强力改善
一,线平衡率(LOB)计算与提升
1.什么是标准工时
2.标准工时如何制定的?
3.标准工时的作用有哪些?
4.标准工时制定的秒表法
5.什么是节拍、工站﹑B值、F值、CT时间?
6.工时平衡率LOB如何计算?
7.ECRS工具提升平衡率
案例:某冰箱工厂的生产线平衡提升十步法,降本30%,增效58%
二,TOC瓶颈改善提升
1.识别(Identify)系统约束
2.开发(Exploit)系统约束
3.其它活动服从(Subordinate)开发约束的需要
4.提高(Elevate)约束产能,使其不再是约束
5.回到(Go Back)步骤一,不要让人的惰性成为系统约束(最大的敌人其实是我们自己!)
案例:如何将某餐馆的利润提升1倍.不允许增加人力和设备
案例:某五金塑胶公司的喷涂车间瓶颈改善,产量提升1倍.
第五单元:生产成本结构分析与降低强力改善
一.成本和费用的定义
二、财务角度的成本分类
1. 财务报表之利润表的结构解读
2. 制造成本占比计算(材料成本,人工成本,制造费用)
3. 固定成本
4. 变动成本
案例分析:某上市公司财务报表分析,为何利润只有1个点?
三.量本利模型分析
讨论:为何要提高车间的产量?从财务角度分析背后的奥秘
案例分析:保本点如何计算?
四.各要素降低对利润的敏感度分析
1.销量敏感度系数计算
2.价格敏感度系数计算
3.成本敏感度系数计算
五.生产成本降低的维度分析
根据降本公式,我们应知道生产成本降低的五个维度和具体的细项
案例1:人力成本改善(电子厂)
案例2:材料成本改善(卫浴厂)
案例3:辅料成本改善(化工厂)
案例4:现场浪费成本改善(食品厂)
案例5:质量成本改善(电器厂)
第六单元:LCIA低成本智能化工装改善
一,LCIA低成本自能自動化内涵和作用
1.LCIA发展史
2.LCIA与自动化设备的区别
3.LCIA对企业的好处
二, LCIA十大材料部件结构
1.杠杆部件
2.连杆部件
3.斜面部件
4.滑轮部件
5.凸轮部件
6.齿轮部件
7.棘轮/槽轮部件
8.传送带/流利条部件
9. 绳索部件
10.脚轮部件
三,LCIA十大动力源
1.地球引力
2.弹簧压缩张力和伸开后回力
3.磁性材料斥力和吸引力
4.人工动力
5.风力
6.电力
7.发条力
8.气缸力
9. 浮力
10.太阳能产生的热力
四,LCIA改善工装案例
视频案例1.定数取物料整列工装机构
视频案例2.自动升降高度物料工装台
视频案例3.物料架自动对接工装车
视频案例4.物料箱自动回箱工装
视频案例5.手元化一个切自动取料工装
视频案例6.周转箱90度转向工装
视频案例7.重物省力搬运工装
视频案例8.品质防呆工装机构(防止包装漏件)
视频案例9.弹簧自动分离工装机构
视频案例10.跨工位自动取料工装机构
第七单元:课程总结与互动答疑
一,回顾知识点,提出期望.
1.以小组为单位进行课程总结,老师提供思维导图的知识点.
2.布置课后作业
二,互动答疑,老师回答学员的问题,给出改善建议,提供相关工具包。
1.互动:回答学员的提问,并给出后续的改善建议。
2.向学员提供531学习工具表,提供课程配套相关精益工具表单,结束本次课程。
工具表单1:《VSM价值流模板》
工具表单2:《标准工时计算表格》
工具表单3:《流程图模板》
工具表单4:《配送管理体系制度》
工具表单5:《搬运系数等级表模板》
工具表单6:《17类动作模板》
工具表单7:《快速换模模板》
工具表单8:《LCIA工装改善模板》
工具表单9:《线平衡率计算模板》
工具表单10: 《生产干部管理手册》