杨学军：精益改善意识及精益思维

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 24420

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适用对象

总经理,总监,各职能部门经理,主管,主办科员及生产部门班组长以上级干部;

课程介绍

课程解决问题：

①是建立缓冲地带,把问题藏起来,还是先浮现问题,在解决问题的过程中形成精益团队,本课程将给你答案;

②精益生产是一场运动?还是一项长期的战略,成功的案例告诉我们,如果你非要搞一场精益生产的运动,请把这场运动延续100年!---精益生产是一项长期的战略;

③品质责任是交给干部?品管?还是员工?精益思想告诉我们,有问题---就停线,把叫停生产线的权力交给员工,立即解决问题,才是最有效率,最省成本的方法

④信息流与物流怎样才能保持高度一致,保持一致有什么好处,如果不一致时会产生什么消极的影响,本课程将进行彻底的诠释!

⑤一个企业怎么组织精益团队,运用什么手段推进精益生产的开展,老师会详细介绍丰田精益生产的细节,给大家亲临现场的感受!

本课程为企业中层干部推行精益生产钱的必修课,也是高层干部组织精益生产的必修课!

课程收获：

①深刻体会精益生产之本质和内涵；
②掌握精益生产体系之全过程，精益生产体系本质在于自动化和准时化；
③掌握精益生产价值流（VSM）分析方法，认识价值和发现过程中的浪费,并持消除浪费； ④掌握精益生产方式的看板管理方式和运用；
⑤ JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产;
⑥多品种少批量生产需要快速切换SMED;
⑦精益生产需要设备能力高，要推行TPM全面设备管理
⑧人是不可避免要出错的，如何防错，防错法工具将告诉您如何做？
⑨精益生产是整个供应链的精益生产，离不开精益供应链管理；
⑩KAZIEN持续改善，追求完美。

课程特色

三分之一理论讲解;三分之一案例分析;三分之一分组演练与点评;随时提问,立即回答,不兜圈子,不回避实质性问题,讲师引导我们共同寻找合适的答案.

授课方法

理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,改善计划;

课程介绍:

①明确精益生产的通俗解释---精就是”精确,精良,精美”意为少而精,是一个品质的概念,代表着客户的利益,益就是”效益”,是一个投入产出的概念,代表着企业的利益,所以,精益生产,通俗的说就是在保证客户品质的前提下让企业能赚到更多的钱!

②明确精益生产的专业解释---精益生产就是对公司的战略,策略,流程,规范以及组织架构,人员编制,岗位职责,市场供需关系,进行彻底的变革,彻底消除多余和无用的东西,使公司在市场营销,产品开发,供应链管理,生产管理及财务管理方面都产生革命性的变化的一种管理理念和管理实践;

③全面导入精益思想---精益生产的核心就是消除八大浪费,定义价值,识别价值流,使价值流动起来,依据客户需求拉动价值流,永续改善;

④全面掌握精益生产实战---单件流/混流,均衡化/标准化,零库存/零缺陷/零事故,TQM/TPM,5S/目视管理/颜色管理!

⑤全面了解精益生产的组织策略---从理念灌输,组织准备,评估诊断,局部试点到全面实施,直至最后的供应链整合和持续改善!

《精益改善意识与精益思维》是专门针对制造业中高层干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战,重案例,重操作的需求,结合老师30余年来的生产管理实践,生产管理咨询实操,生产管理培训实战呕心沥血之作,其中[精益思想解读]与[精益生产实战]堪称经典,值得您期待!

适合对象:

总经理,总监,各职能部门经理,主管,主办科员及生产部门班组长以上级干部;

培训课时:

1天,每天6小时(上午9:00-12:00,下午14:00-17:00);

课程工具:

《岗位说明书》(简易版/完整版)--原创
《5年职业规划》(班组长版)---原创
《交班记录表》(生产/品管/白班/晚班四合一交接记录)---原创
《换线操作规范》---原创
《生产效率日报表》---原创
《工作汇报》(班组长版)---原创
《人员明细表》---原创
《设备清单》---原创
《物料清单》---原创
《制造工艺》---原创
《环境数据》---原创
《设备稼动率日报表》---原创

课程大纲:

第一讲认识精益生产本质

1.1.精益生产巨大魅力

⑴利润最大化
⑵成本最低化
⑶质量最好顾客最满意

1.2.精益生产文化内涵和原则

⑴管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
⑵建立无间断的操作流程以使问题浮现。
⑶实施拉式生产制度以避免生产过剩。
⑷使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
⑸建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。
⑹工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
⑺运用视觉管理使问题无处隐藏。
⑻使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程
⑼把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。
⑽培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
⑾重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进。
⑿亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）
⒀不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
⒁通过不断省思与持续改进以变成学习型组织。

讨论：你的企业文化和精益文化冲突在哪里？

第二讲：精益生产体系一个中心、二个基本点

2.1.以利润为中心

2.2.基本点1：彻底消除浪费，降低成本

2.3.基本点2：柔性生产，提高竞争力

2.4.彻底消除浪费

⑴由顾客决定价值
⑵企业存在九大浪费

⒈制造过剩的浪费
⒉等待的浪费
⒊搬运的浪费
⒋加工的浪费
⒌库存的浪费
⒍动作的浪费
⒎生产不良品的浪费
⒏切换浪费
⒐创造力的浪费

⑶某企业浪费改善案例

挖宝比赛：找出你的浪费

2.5.精益生产体系要求

⑴准时化
⑵均衡化
⑶自动化
⑷同步化
⑸目视化
⑹多能工化
⑺标准化
⑻防呆化
⑼快速切换
⑽全面质量管理
⑾全面设备管理
⑿供应链价值化
⒀改善、改善再改善

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• 杨学军：办公室6S: 课程目标掌握全面提高办公室职能人员综合素质的现场管理技能；掌握6S现场改善的优秀方法，有效地提高工作效率、降低成本、提高工作质量、杜绝安全事故；分享先进企业的现场管理成功案例，帮助部门主管提升现场管理能力；掌握现场日常管理能力，能有效地执行和完成工作任务. 培训对象：办公室主管及全体职员培训时间：一天,每天6小时（上午09：00-12：00，下午14：00-17：00）课程内容一、6S管理的真义 1.什么是6S？ 2.6S在办公室管理中的作用 3.推行办公室6S管理的真正目的 4.6S之间的关系二、6S实施的要领 1.1S-办公区整理 1)何为整理 2)办公室物品状态识别的含义 3)要和不要的基准 4)放置准则 5)不要品的处理办法 6)红牌作战 7)5WHY法则 2.2S-办公区整顿 1)何为整顿 2)整顿的难点 3)各有其位各在其位 4)物品寻找百丑图 5)如何排除寻找的麻烦 6)目视管理 7)办公桌的整顿 8)办公用品的整顿 9)办公资料的整顿 10)办公室的布局的整顿 11)标准规章制度的整顿 3.3S-办公区清扫 1)何为清扫 2)清扫就是检查 3)清扫的推行 4)清扫与沟通的关系 5)清扫责任区 6)标准与制度 7)污染源的控制与消除 8)清洁用具的管理 4.4S-办公区清洁 1)何为清洁 2)行为与目的的关系 3)清洁推行与统一的意志 4)改善目标 5)团队活动 6)明确的标准与制度 7)管理水平的界定 8)清洁的典型问题 5.5S-办公室安全 1)何为安全 2)安全的等级划分 3)安全保证体系 4)办公室安全管理责任 5)安全管理培训 6)防错法（POKA-YOKE） 6.6S-员工素养 1)何为素养 2)素养形成的过程分析 3)晨会 4)OJT 5)发现、分析、解决问题 6)持续改善PDCA—SDCA 三、办公室6S实施的4个步骤 1.导入宣传 1)最高领导的重视 2)宣传方法 3)宣传栏实例分析 2.成立组织 1)成立6S管理推行小组 2)成员选定 3)明确职责 3.实施策划 4.6S实施、检查、评比奖惩 1)示范区6S管理 2)非示范区6S管理 3)检查考核体系的建立 4)评比奖惩 5)管理者一线巡视

• 杨学军：生产系统全员质量培训解决方案全员质量管理—TQM: 【课程背景】大投入大产出的年代一去不复返了，现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下，如果不去提升产品质量，必然会被市场淘汰，，降本增效是企业取得高利润的方法之一，如何做好质量管理？从哪里下手？如何做到质量零缺陷？“产品质量不仅仅是检验出来的！”他是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制，有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔，对企业形象和信誉都是一种极大的损失。“产品由大量制造转换成创新和品牌，是工业发展的最终趋势”，怎样使用科学的质量控制方法，怎样提升管理人员及员工的质量意识，已经成为势在必修的课题，本课题从质量意识、质量策划、质量控制、质量改善角度系统讲解质量管理实务。我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训，一边案例互动，共同探讨一起做好全员质量课题。【课程收益】1、第一次就把正确的事情做正确，追求一次做得对意识训练；2、“质量不仅仅是质量部门的事，它是全员行为”意识形成；3、激发员工的潜能，将从员工手中浪费的金钱再捡回来；4、从根源上消除质量问题的困扰，提升质量管理水平；5、建立基于数量、质量、速度、成本的竞争优势提供新思路；6、通过提升质量管理控制水平，提升企业盈利能力；7、打造企业质量真正的核心竞争力；【课程时间】:2天（6小时/天）【课程对象】:生产、质量、设备、技术、工艺【课程特色】1、知识系统讲解、体验式、案例、图片、视频并用；系统掌TQM全面质量管理系统，实用操作性强。2、三实（实战、实用、实效）见长，独家研发,课堂气氛活跃学员参与性强。【课程设计模型】【课程大纲】第一讲：全员质量意识篇一、质量管理是什么1、质量为什么那么重要2、质量百年历史及学术发展3、质量方针——客户期待价值 1）高层管理者提出经营方针2）各部门紧跟质量经营方针提出改善目标3）实践部门落实经营方针4）高层不断的PDCA评审4、质量日常管理1）标准管理2）变动点管理3）变更管理4）质量管理三大目标5）质量管理五不放过原则5、零缺陷质量管理的发展过程6、未来质量管理发展趋势7、质量与成本的关系8、质量与企业效益关系9、宏观质量与微观质量10、质量PK生产谁与争锋二、质量成本认知篇1、预防成本2、鉴定成本3、内部损失成本4、外部损失5、合适的质量成本比例三、质量管理的八大原则1、客户关注为焦点2、领导的作用3、全员参与4、过程的方法5、系统控制6、持续改进7、基于事实的决策8、与供方的互利关系四、零缺陷质量意识1、零缺陷的态度:用最好的心态去实现2、零缺陷的意识：第一次就把事情做对3、零缺陷的基础：责任心造就完美4、零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5、零缺陷的准则：关注每个细节6、零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM第二讲质量策划意识篇一、质量生态圈系统策划1、企业运营系统质量水平决定竞争力2、五种企业质量策划重点3、PLM生命周期质量节点视频：组织配合与自组织链接二、用金钱衡量的质量成本1、识别PONC额外浪费2、识别POC3、识别EFC4、质量成本三个阶段及特点三、预防产生质量1、设计失效模式DFEMA2、过程失效模式PFEMA3、设计创新与质量关系4、技术工艺与质量关系案例互动设计部门对生产质量的影响5、原材料供应与质量关系 6、设备精度与质量关系案例：质量控制环设计案例：质量控制门设计7、用四维空间看待质量问题第三讲质量控制意识篇一、全员质量管理就是质量防错1、以顾客为焦点的全员改善行为目标2、质量目标的SMART原则3、质量策划循环PDCA4、TQM全员质量管理持续改善的优势二、质量过程控制模式1、过程的管控与质量2、流程的“零缺陷”实战3、过程作业模式的概念4、如何分解过程作业模式（实际案例）视频互动：分解某生产现场过程作业模式三、标准化工作教导是落实质量管理的秘方（丰田式互动训练）1、不完善的指导方法演练 2、工作指导4阶段法讲解3、正确运用阶段法的4项准备工作4、提高员工实际操作技能的指导要点四、质量管控QC七大手法1、现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2、活用QC七大工具① 如何归集数据？答：运用检查表② 如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；③ 如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；④ 如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；⑤ 如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；⑥ 如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；⑦ 如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；案例分析：QCC活动灵活运用质量工具第四讲： TQM全员质量改善意识篇一、全员改善意识潜力挖掘1、性格色彩分析2、日本丰田改善两大关键词3、PDCA理论与质量改善8D活动案例：QCC活动三、日本丰田生产管理秘方解密1、挖掘成本潜力常用方法1)“头脑风暴法”实施借鉴2)“特性要因理论”实施借鉴3) ”4M1E理论” 实施借鉴4)“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用2、丰田公司问题分析八步法训练1) 明确问题2) 将问题分层化，具体化3) 设定目标4) 把握真因5) 制定对策6) 贯彻实施对策7) 评价结果和过程 8) 巩固成果案例分析：某大型企业的八步法质量改善大纲修改意见1、由于第一次培训是面向制造现场的人员的，因此PFEMA可以进行讲解，而DFEMA没有必要讲解。可以省去关于设计部门的内容的讲解。2、想要更加偏向实际如何落地的做法而不是注重讲解理论内容的课程——从本大纲内容中，可以看出详细讲解了TQM是什么，为什么要推行TQM，也包括了方针管理和日常管理的内容，QC道具等，但是由于本次培训的目标在于让本次参加培训的系长以上的员工在这次学习完成后，可以在自己公司进行实践的水准，因此还是希望可以从TQM如何在工作中落地，如何具体实施出发进行讲解说明。具体包括：现场的各不同部门的员工如何根据上级方针制定自己的目标，制定目标应该使用什么工具，在实际工作中如何朝着完成目标的方向前进，而在这个过程中遇到问题之类的又可以运用什么方法工具去解决等，最好是运用具体案例按照不同部门进行讲解。3、考虑到参加培训人员的整体水准，例如SPC这样的比较困难的工具可以暂时不用详细讲解，转而具体讲解那些比较简单常用的工具，让学员可以更好地将这些工具开始运用到工作中，让学习循序渐进。4、由于目前存在生产质量过剩等问题，因此更加想要在这次培训中渗透客户意识，进而改善全业务流程的质量。5、在最后可以对参加培训的学员留下一个作业，进行实践操作，因为不能总是纸上谈兵。6、关于TQM的基础知识部分，可以着重讲解方针管理和日常管理。7、全员改善意识篇章的内容感觉会很实用

• 杨学军：工厂中层干部管理必修课之四 TPM全员生产维修: 课程解决问题：1.何为TPM？TPM与5S关系是什么？2.推行TPM的主要障碍是什么？3.提案改善活动如何开展？它有哪些用处？4.什么叫自主保养？它有何用途？5.什么叫生产效率化？影响生产效率化的因素为何？6.怎样才能减少设备机器故障?7.TPM能实施到间接部门吗？TMP怎样在间接部门实施？《TPM全员设备维护保养》是专门针对制造业干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战,重案例,重操作的需求,结合老师30余年来的生产管理实践,生产管理咨询实操,生产管理培训实战呕心沥血之作,值得您期待!课程收获：1. 让学员掌握以设备为主制造业的高级管理模式——TPM（全员生产管理）；2. 让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”；3. 学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR4. 让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划；5. 使企业的设备的维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；6. 学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能7. 使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力；8. 实现企业环境保护降低成本的梦想。课程特色没有空洞的概念,只有标准的定义;没有高调的理论,只有详细的计算公式;没有虚拟的案例,只有生鲜活辣的情境再现;没有刻板的说教,只有循循善诱的引导,透过分组演练和讲师点评,全员设备维护保养的操作将变得异常清晰;授课方法理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,改善计划;课程介绍:TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。适合对象:制造业各职能部门经理,主管及生产部门,设备维护保养部门班组长级以上干部;培训课时:2天,每天6小时(上午9:00-12:00,下午14:00-17:00)课程有效输出:《生产效率/工作效率日报表》---原创《生产效率/工作效率月(周)报表》---原创《设备稼动率率日报表》---原创《设备稼动率率月(周)报表》---原创《设备管理八大职能对应部门规划表》---原创《最高管理层设备领养计划表》---原创《设备管理关键绩效指标明细表》---原创《5S推行的组织架构表》---原创《5S推行总计划表》---引用《5S责任区域规划表》---原创《TPM各阶段验收标准》---引用《计划保养实施计划》---原创《员工技术等级分类规划》---原创《设备管理改善案例表1-6》---引用《点检员工具明细表》---原创《专业点检实施要点》---引用《专职点检员一天工作时间安排》---引用《设备点检检查表》---引用《设备操作作业标准---开关机》---引用《设备操作作业标准---加工及调整》---引用《设备操作作业标准---安全及异常处理》---引用《设备点检作业标准---点检表》---引用《设备保养作业标准---维修保养记录》---引用《设备点检作业标准---点检表》---引用《总点检表(电气装置)---总点检表》---引用《设备点检作业改善一览表》---引用《设备/工模具清单》---引用《设备/工模具履历表》---引用《设备维修费用统计表》---引用课程大纲:第一讲：TPM的基本概念导入！1.1 设备，模具，产品之间的关系？（场景切入）⑴设备是什么？⑵模具是什么？⑶产品是什么？1.2 什么是TPM全员设备维护？---三全模式！⑴ 全效率---生产效率？工作效率？设备稼动率？①生产效率/工作效率的计算公式;②生产效率/工作效率计算案例;（计算案例）③生产效率/工作效率日报表；（表单分享）④生产效率/工作效率月(周)报表；（表单分享）⑤设备稼动率的计算公式；⑥设备稼动率计算案例；（计算案例）⑦设备稼动率日报表；（表单分享）⑧设备稼动率月(周)报表；（表单分享）⑵ 全系统---设备管理部门，设备维修部门，设备使用部门之间的关系？⑶ 全周期---设备规划/设计/制造/安装调试/使用/维修/更新/报废八大职能①设备全生命周期管理的八大职能；②与八大职能对应/对接的职能部门有哪些；（互动案例）1.3 全员设备维护中领导的态度？⑴试试/参与/理解/反对/支持！五种态度，哪个最佳？（互动案例）⑵建立领导与设备之间的对应关系！（互动案例）1.4 TPM开展的前提条件---资金支持与领导参与！⑴ 建立每台设备的关键指标：设备稼动率/设备维修费用/5S积分排名！⑵ 各项指标的名称/定义/计算公式/原始表单/录入频率/来源部门（表单分享）1.5 先进制造业的三个标志---尊重设备，尊重模具，尊重产品！（重要观点）1.6 TPM全员设备维护的前世今生；⑴事后保养---坏了才修；⑵预防保养(PM)---清洁，加油，紧固螺丝；⑶改良保养(CM)---零件定期更换；⑷保养预防(MP)---根据运行记录,观察运行状况,进行预防和保养；⑸狭义的TPM---生产部全员对设备保养负责；⑹广义的TPM---公司全员对设备保养负责；⑺供应链的TPM---设备上中下游供应链对设备保养负责; 1.7 TPM全员设备维护的八大支柱；⑴夯实两大基石---5S与重复性小组活动；⑵完善八大支柱；①个别改善；②自主保养；③计划保养；④教育训练；⑤品质保养；⑥初期管理；⑦业务改善；⑧安全环保；⑶达成“四个零”的目标；①零故障；②零不良；③零灾害；④零废弃；⑶打造世界级的企业；①创建高效率的生产系统；②培养设备专家级的操作员工；③保全员的专业话（机械/电气/系统） 1.8 TPM全员设备维护开展好坏最明显的两个标志；⑴设备的可靠性(MTBF)提升---从本次故障到下次故障的间隔时间；⑵设备的可维修性(MTTR)提升---设备故障的平均处理时间；⑶MTBF与MTTR的计算案例；（计算案例）1.9 TPM全员设备维护保养开展的两大基石；⑴5S常态化---5S导入七步法；⑵重复性小组活动---八大专业委员会于公司组织架构的配套建设；第二讲：TPM的基本内容介绍2.1 TPM老五项内容与新三项内容；2.2 个别改善的基本内容：⑴ 个别改善之选型---首战用我，用我必胜！⑵ 个别改善之步骤---做什么？怎么做？为什么做？谁做？什么时间做？什么地方做？花多少时间？花多少钱？2.3 自主保养的基本内容：⑴ 自主保养的定义---设备与孩子？操作工与母亲？维修工与医生！⑵ 自主保养的八大步骤---5S必须贯穿始终！⑶ 自主保养的内容---5S/清洁，加油，紧固/全程点检/小修/彻底的目视管理；2.4 计划保养的基本内容：⑴ 计划保养的定义---计划保养是由专业保全人员主导的设备保养；⑵ 计划保养的内容---日常维修/零件生命周期管理/根据运行记录，制定维修计划，建三级保养体制；⑶ 计划保养的准备---不打无准备之仗！⑷ 如何制订计划保养的维修计划---三结合，一预检！⑸ 计划保养的实施条件---上级支持，人员配置，充分合作，完整记录！⑹ 自主保养和计划保养如何结合---谁是师傅？谁是徒弟？谁是客户？谁是供应商？⑺ 计划保养的维持与改善---谁维持？谁改善？怎么维持/怎么维持/怎么改善？⑻ 计划保养与自主保养的区别---各有侧重，相得益彰；⑼ 计划保养设备对象设备的选定---生产效率/品质/交期/成本/安全？①计划保养对象的确认；（互动案例）②保养计划的制订；（互动案例）⑽ 计划保养的判定方法与保全标准---好钢用在刀刃上！⑾ 计划保养的总结---保养方法提升，保养体制健全，设备可靠性提升，设备可维修性提升！2.4 教育训练的基本内容---干部要理论上做老师，实操上做师傅！⑴ TPM全员设备维护保养所需人才的分类---文有白领，武有蓝领，全是金领！⑵ 所需人才的继续仔细分类---机械、电气、系统组成维修设备的梦之队！⑶ 维修人员所需的技能的两大知识体系---理论与实践相结合！⑷ 如何构建维修人员的培训考核体系---理论题库、实践案例库、标准答案，实践评分标准，专家评委组织，技术升级的激励制度！⑸ 技术工人的养成步骤---农民工，技术工人，产业工人！2.5 TPM初期保养的基本内容---让操作者与维修者掌握安全操作规程、设备工作原理、水路/油路/气路图、易损件生命周期！2.6 TPM品质保养的基本内容---象制造产品一样维修设备：修前预检，制订维修工艺，明确维修标准；2.7 TPM业务改善的基本内容---所有与设备维修保养相关联的部门都要改善；⑴ 关于绩效的指标---设备维修费用率、设备全周期成本与各要素之间的关系；⑵ 关于设备的指标---设备完好率，设备可靠性，设备的可维修性⑶ 关于故障的指标---停机率，故障率；2.8 TPM环境安全的基本内容---无废品，无故障，无事故，无差错；2.9 TPM全员设备维护如何导入三级保养制---例行保养、一级保养、二级保养。大修；⑴ 例行保养的项目，内容，频率，责任人；⑵ 一级保养的项目，内容，频率，责任人；⑶ 二级保养的项目，内容，频率，责任人；⑷ 大修的项目，内容，频率，责任人；⑸ 大修四步曲---判定、计划、实施、验收；2.10 TPM全员设备维护保养试金石---如何做到六不落地；2.11 操作案例1：设备管理改善的步骤及方法6篇；（案例分析）2.12 操作案例2：TPM“1”阶段验收标准；（案例分享）2.13 操作案例3：TPM“2”阶段验收标准；（案例分享）第三讲：设备一生的管理3.1 设备，模具的基础资料？---设备清单！模具清单！设备档案！模具档案！3.2 设备，模具清单。档案格式设计？---购买设备实际上是购买技术！⑴ 设备清单格式设计演练！设备档案内容设计演练---设备履历表设计！⑵ 模具清单格式设计演练！模具档案内容设计演练---模具履历表设计！⑶ 设备模具资料档案的管理---如何做到既能共享！又能保密！3.3 设备一生的管理---从设备需求提出到设备报废！⑴ 设备需求提出---紧急抢修谁提？例行保养谁提？计划保养谁提？⑵ 设备需求评估---安全评估！环境评估！职业健康评估！而不仅仅是价格评估！⑶ 设备请购的提出---设备使用部门做什么？设备管理部门做什么？设备维修部门做什么？⑷ 设备采购的比价与议价---从“货比三家”到“货比三等九家”（独创观点）⑸ 设备采购需求的下达与跟进---采购部门做什么？设备管理部门做什么？仓储部门做什么？⑹ 设备安装与调试---设备使用部门做什么？设备管理部门做什么？设备维修部门做什么？⑺ 设备的试运行与验收---合格怎么处理？不合格怎么处理？如何进行签收！⑻ 设备资产的财务建账---涉及到财务部，资产管理部，设备使用部门，设备维修部门！⑼ 设备操作，维修，保养标准的提出---没有标准，无法运作！3.4 将设备管理流程纳入ERP系统---不进系统，风险很大！3.5 设备与固定资产的盘点管理---每月盘什么？每半年、一年盘什么？谁担当！3.6 设备零配件的管理---兵马未动，粮草先行，构建零配件保障系统;⑴ 零配件日常管理的十一个节点；⑵ 建立设备零配件库存清单和快速查询系统；⑶ 建立公司级零配件仓库---做好进。销，存，废旧零件的管理！⑷ 如何进行维修钳工的工具箱配置---做好班组，固定，流动工具箱配置！第四讲：全员设备维护保养总结4.1 TPM有形成果与无形成果的展示!4.2 TPM有形效益与无形效益的计算!4.3 TPM全员设备维护的精（1）---全员!全效率！全系统！4.4 TPM全员设备维护的精（2）---预防!四个“零”！全员参与的小组活动

杨学军：精益改善意识及精益思维

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