课程背景：
当针对JIT.TPM.标准化三个课题，选其关键内容，分别进行知识要点讲授+讨论。比如针对性讨论，如针对三个主题准备比较代表性的案例，讲课占比要少一点，和学员研讨占比要多一点，互动性要强，关键是能让学员自己串联下三个部分内容。
通过培训，能输入实操性强的知识，通过每个主题课题的研讨，能达成长远目标、分阶段目标、问题分析、行动步骤、以及课题推进的组织结构和责任人职责等可行的初步落地方案
课程收益：
1.通过课程学习，学员能够掌握有效的JIT\TPM\标准化管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。
2.课程将提供系统性的管理知识和实际操作技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。
3.适应变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。
课程时间：3天，6小时/天
课程对象：生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等生产管理人员
课程特色（方式）：
1.互动性：课程采用多种教学方法，如案例分析、小组讨论、角色扮演等，鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论，学员可以加深对知识的理解，提高学习效果。
2.实用性：课程紧密结合企业实际生产现场，针对现场管理中的常见问题，提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中，解决实际问题。
3.系统性：课程从基本概念和原理出发，逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习，学员可以全面掌握现场管理的知识体系，提升整体管理能力。
4.针对性：课程针对现场管理人员的实际需求进行设计，注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要，选择适合自己的学习内容和方向。
课程大纲
课题一：JIT准时化生产
第一讲、JIT准时化生产
1、定义: 必要的时候提供必要数量的必要物品（不浪费）
2、讨论：JUST IN TIME
第二讲：JIT 中标准作业改善：是客户来拉动的结果
1、标准作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）标准在制品
2、改善方法：8步法
第1步：了解流程
第2步：计算节拍时间
第3步：作业平衡改善
第4步：作业序列（分割和合并）
第5步：布局改善
第6步：标准作业指导书（SOP实例）
第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台 ）
第8步：持续改善
第三讲、案例讨论：转向支架 JIT 准时化生产中标准作业案例
1、节拍及流动
2、转向支架生产JIT 标准作业改善
1）讨论：关键问题的改善点
2）练习：流动状态的一些图标
3）讨论：交付节拍时间
4）讨论：各工序CT及平衡 （冲压、焊接、装配）
5）讨论：冲压工序问题及处理预想
6）讨论：焊接工序问题及处理预想
7）讨论：装配工序问题及处理预想
8）讨论：节拍时间 人力核算
9）讨论：工序合并调整
10）讨论：工序调整预想
11）讨论：工序调整后运营方式调整
12）讨论：标准作业改善后的运营方式
13）项目改善计划跟踪表：
14）讨论：持续向后改善计划
——实践练习讨论：选取公司某个订单产品示范
第四讲、JIT 中SMED改善
1、SMED定义：单分钟快速换模(<10分钟)
2、为什么要推行SMED
3、案例：赛车换轮胎
—提问讨论
4、SMED的秘诀：3T（Time、Team、Tools）
5、换型时间的定义
—内/外部时间的定义
6、SMED改善实施
1）识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4
2）建立小组及分工
3）SMED快速换型记录表
4）改善案例
7、换型标准作业指导书
第五讲、SMED案例讨论：减少换模异常时间改善案
1、组织团队成立
2、TBP 八步法
讨论：①明确问题→②分解问题→③设定目标→④把握真因→⑤制定对策→⑥贯彻实施对策→⑦评价果和制定对策→⑧标准化巩固成果
3、讨论：换型作业标准文件（示例）
课题二：TPM 设备管理
第一讲：TPM基本概念
一、TPM定义？
——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全
二、TPM 发展历史是?
1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来
——美国PM方式对比日本TPM方式
2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全
3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化
4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团
5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善
三、TPM活动目的
——人体质改变：复合型员工
——设备体质改变：设备最大效率化体现
——企业体质改变：企业运营方式体现
四、TPM 推进体系
——基础构筑：5S+提案+小组活动
——支柱内容：TPM 8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力
第二讲、案例 互动讨论
一、案例1讨论：TPM活动方法
1. 5大支柱的平衡来开展重要性
——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理
案例讨论1：OEE不均衡—个别改善优先型
案例讨论2：OEE无提高—自主保全优先型
案例讨论3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行
案例讨论4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行
2.TPM活动三要素
1）三要素：板、物、人
——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）
二、案例2讨论：设备效率改善
1、讨论并练习OEE 算法
2、设备效率提升方法
1）讨论：效率项目推进规划
2）讨论：效率项目推进—异常工时分析
3）效率项目推进—颁布责任书
4）讨论：效率阶段输出
5）讨论：SMED改善
6）讨论：模具异常改善
7) 讨论：试模异常改善
8) 讨论：设备异常改善
9) 讨论：故障减少开盖保养
10）效率项目进度统计
11）讨论：日常精益管理升级改善
12）效率项目节点成果
三、案例3讨论：设备故障减少课题改善
1、焦点课题 降低挤压1#机台设备故障率
2、讨论：焦点课题十步法
第1步：项目提出背景+项目团队成员与职责
第2步：制定推进计划
第3步：现状问题调查
第4步：根本原因分析
第5步：设定改善目标
第6步：制定对策方案
第7步：实施改善对策
第8步：改善效果评估
第9步：对策标准化
第10步：总结与后续计划
3、设备维修维护标准化教材 案例
1）故障管理目的及基准
2）故障的 管理基准（范围）
3）设备保全对象决定（设备重要度评价）
4）设备重要度 评价基准
5）故障处理 细部FLOW
6）设备管理推进组织
7）保全对象整体结构图片
8）故障记录表
9）障分析报告书/WHY-WHY分析
10）设备故障维修作业标准书
四、案例4讨论：故障减少开盖初期清扫活动:
1、设备初期清扫实践流程
2、初期清扫小组成员及分工
3、活动前准备事项完善
4、活动中培训、拆解、清扫、及各种表格制作等
5、活动后总结及标准制定
6、问题整理及反省
——实践练习讨论：初期清扫模式说明
课题三:标准化
案例讨论；标准化流程管事 控制卡
1. 流程控制卡
2. 横向控制卡
3. 稽核控制卡
4. 数据控制卡+数据收集作业指导书
5. 分段控制卡
6. 标准流程改善新旧流程对比分析
第一讲、标准化管理
1.标准化的重要性：交通、国家
讨论：什么是标准？
2.标准的作用
1）能广泛培训；2）能保持现有的方法；3）保证过程和程序稳定；4）简化循环|例行的工作；5）能预防缺陷；6）具备审核或诊断的基础
3.三大类工作标准
1）工作区标准：组织、职责、区域规划等
2）管理标准：员工手册、上班制度等
3）作业标准：SOP、作业指导书等
作业标准要求：作业指导书
案例：某企业的作业标准——作业指导书
工作标准：一点课（一点课的要点）
案例：一点课
——OPL制作—审核—现场培训—收录
第二讲、标准化手段之一目视化管理
讨论：为何要目视管理
讨论：什么是目视管理
1.目视化管理的方法
1）色彩化、图示化
2）自动提示化
3）标志位置合理化
4）声音并用化
2.目视化管理的6大应用
应用一：交流
应用二：生产控制
应用三：流程控制
应用四：文件控制
应用五：绩效管理
应用六：色彩管理
第三讲：现场管理核心
导入：现场管理逻辑：围绕降本增效而开展现场管理活动
——现场管理从消除浪费开始
——掌握精益生产的核心要义
讨论：现场管理核心：5M1E
一、MAN人员管理
1.技能管理
2.态度管理
3.需求管理
二、MACHINE机器管理
1.效率管理
2.保全管理
8大支柱：自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务
三、MATERIAL物料
1.物料供应保障管理
2.内部物流管理
四、METHOD操作方法
1.SOP作业标准化
2.流程规范管理
五、MEASURE测量
六、ENVIRONMENT环境
1.5S|6S管理
2.三定管理
3.PDCA管理循环
第四讲：现场管理的落地手段（建立数据监控体系）
1.人：作业效率数据
2.机：设备稼动效率
3.料：库存周转率
4.法：标准遵守率
5.测：SPC|不良率数据
6.环：6S水准评分
实践训练：训练表单讲解
——人机料法环、管理目标和方法
吴正伟