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郭峰民:专项突破——7S管理有效实施

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 20360

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适用对象

企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部

课程介绍

课程背景:

对于企业来说,成本增加的问题、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等,一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格,才能有效的为企业降低成本,解决所有问题。因为有了现场现物的管理思想和行动,健全工具能够随时显示问题和异常的状况,企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应,日积月累培养人员能迅速在现场解决问题,对正在发生的问题和异常在当口处置解决,这是过程管理的办法,是抓现行犯的做法(对事),是成本最低的;在没有现场现物管理风格的情况下,比如有了质量或设备那方面的问题或异常,只能是事后追查原因,这是结果管理的办法,是追踪犯人的做法(对人),事实上只要是事后,肯定找不到真正原因的,不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生,这样成本是很高的。

而7S管理就是非常好的一个工具,听过7S的企业很多,但推行满意的很少,归根结底是因为没有领会7S精髓,您在推行7S过程中是否遇到以下问题:

1. 推行前大家热情高涨,推行时却无从着手;

2. 虽然很重视很努力,效果却不明显;

3. 核心骨干很着急,员工却并不热心;

4. 收拾一次很容易,长期维持却很难;

5. 从来没有推行7S或参加7S培训,怎样才会让员工快速领悟7S精髓?

6. 大家对7S已经“免疫”,难于深化和提升……

本课程将站在企业的经营层面让大家深入理解现场管理的重要性,同时将结合老师多年来深入一线的辅导经验,给大家提供7S管理推进的方式方法和工具参考,让大家快速掌握7S推进要领,提升现场的目视化管理水平。

课程收益:

● 全面掌握实施7S的各类工具,如何持续和深化推行7S

● 全面掌握企业推行7S活动的要领、方法、步骤、技巧

● 深入理解企业经营管理与7S管理之间的关系

● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧

● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部

课程形式:讲授法,体验法,小组讨论法,案例分析法、视频教学法等

课程大纲

第一讲:精益与7S管理

一、精益管理思想体系

1. 精益经营思想:持续盈利

1)企业持续盈利四种途径

2)降低成本是最佳的有效途径

3)缩短过程周期时间是关键线索

2. 两大支柱:自动化和准时化

1)让正常和异常便于发现

2)在工序内造就质量

3)根据客户需求按节拍生产

3. 一大基石:现场7S管理

1)标准化是改善的基础

2)管理的本质是维持和改善

经验行为——表准整理——标准建立——持续改善

3)现场管理范围——现场管理六大要素:人、机、料、法、环、测

4)7S是标准化的基础

a 7S名称的由来

b 7S管理的作用

二、精益生产的两大关键

1. 现场观察

1)发现问题的真因:三现主义

2)识别现场的浪费:七大浪费

2. 团队合作

1)改善的专家是现场员工

2)全员参与发现问题改善

第二讲:7S管理实施——内容实施

a 7S名称的由来

b 7S管理的作用

第一:整理

1. 整理的内涵定义

案例分析:为什么要整理?

2. 确定四步整理对象

1)根据区域划分要和不要

2)根据使用频率来划分要和不要

3)根据物品使用状态来划分要和不要

4)不要的物品处理程序

3. 整理的方法三大工具解读

工具解读:红牌作战法——现场辅导效果最好

工具解读:犹豫不决法

工具解读:一半一半法

4. 整理的三大要点

1)管理者是关键

2)丢掉过去思想

3)整理的自检表

第二:清扫

1. 清扫的内涵定义

2. 清扫的三零政策:零故障、零灾害、零事故

案例分析:为什么要清扫?

3. 确定清扫场所对象

4. 清扫的方法与用具准备

1)方法一:区分污渍的种类和程度

2)方法二:看不见的地方是清扫的重点

3)清扫用具的准备以及处理垃圾的方法

工具分享:清扫的自检表

第三:整顿

1. 整顿的内涵定义

课堂互动:游戏“找数字比赛”

2. 明确整顿对象和责任人

3. 区别整顿与整齐

4. 整顿的30秒原则

5. 整顿的五大步骤

彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观

第四:清洁

课堂讨论:清洁的内涵定义

1. 清洁的要点:标准化

2. 清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散

3. 清洁的方法手段

1)可视化展示

2)竞赛化活动

第五:素养

案例分析:大家评论谁是有素养的人?

1. 素养的形成:人情-法治-文治

2. 素养形成的方法

1)培训教育规则

2)信息的公开化

第六:安全

案例分析:安全是为了谁?

1. 安全的四不伤害

2. 安全事故发生的状态

1)人的行为

2)物的状态

3)环境的要素

4)管理的缺陷

3.安全事故四不放过

第七:节约

节约是对整理工作的补充和指导,在企业中秉持勤俭节约的原则。

1. 时间、空间、能源的合理利用

2. 人、机、料、法、环的标准化改善

第三讲:现场可视化管理

一、可视化管理的本质

案例互动:让一切一目了然

视频分享:提升效率便于管理

二、可视化管理十大范围

1. 颜色线条可视化

2. 空间地名可视化

3. 地面通道可视化

4. 物品材料可视化

5. 移动工具可视化

6. 设备电气可视化

7. 工具器具可视化

8. 安全警示可视化

9. 外围环境可视化

10. 工作进度可视化

第四讲:7S管理实施——班组建设

一、7S班组建设三大关键

1. 做正确的事

2. 用正确的人

3. 建正确关系

二、7S执行规则建立

1. 7S推进三化原理:新鲜化、僵滞化、习惯化

2. 7S推进工作五大步骤

三、7S推进两大工作制度

1. 衡量评估标准

2. 检查绩效奖惩

四、7S推进工作宣传

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• 郭峰民:专项突破——5S管理与现场可视化
课程背景:对于企业来说,成本增加的问题、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等,一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格,才能有效的为企业降低成本,解决所有问题。因为有了现场现物的管理思想和行动,健全工具能够随时显示问题和异常的状况,企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应,日积月累培养人员能迅速在现场解决问题,对正在发生的问题和异常在当口处置解决,这是过程管理的办法,是抓现行犯的做法(对事),是成本最低的;在没有现场现物管理风格的情况下,比如有了质量或设备那方面的问题或异常,只能是事后追查原因,这是结果管理的办法,是追踪犯人的做法(对人),事实上只要是事后,肯定找不到真正原因的,不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生,这样成本是很高的。而5S管理就是非常好的一个工具,听过5S的企业很多,但推行满意的很少,归根结底是因为没有领会5S精髓,您在推行5S过程中是否遇到以下问题:1. 推行前大家热情高涨,推行时却无从着手;2. 虽然很重视很努力,效果却不明显;3. 核心骨干很着急,员工却并不热心;4. 收拾一次很容易,长期维持却很难;5. 从来没有推行5S或参加5S培训,怎样才会让员工快速领悟5S精髓?6. 大家对5S已经“免疫”,难于深化和提升……本课程将站在企业的经营层面让大家深入理解现场管理的重要性,同时将结合老师多年来深入一线的辅导经验,给大家提供5S管理推进的方式方法和工具参考,让大家快速掌握5S推进要领,提升现场的目视化管理水平。课程收益:● 全面掌握实施5S的各类工具,如何持续和深化推行5S● 全面掌握企业推行5S活动的要领、方法、步骤、技巧● 深入理解企业经营管理与5S管理之间的关系● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式:讲授法,体验法,小组讨论法,案例分析法、视频教学法等课程工具:1. 企业5S不同阶段(前期、中期、后期)评估诊断表2. 企业生产现场5S点检表(实用模板)3. 企业办公室5S点检表(实用模板)4. 现场5S目视化标准表(实用模板)5. 企业5S推行计划表(实用模板)6. 企业5S推行看板规划(实用模板)课程模型: 课程大纲第一讲:精益与5S管理一、精益管理思想体系1. 精益经营思想:持续盈利1)企业持续盈利四种途径2)降低成本是最佳的有效途径3)缩短过程周期时间是关键线索2. 两大支柱:自动化和准时化1)让正常和异常便于发现2)在工序内造就质量3)根据客户需求按节拍生产3. 一大基石:现场5S管理1)标准化是改善的基础2)管理的本质是维持和改善经验行为——表准整理——标准建立——持续改善3)现场管理范围——现场管理六大要素:人、机、料、法、环、测4)5S是标准化的基础a 5S名称的由来b 5S管理的作用二、精益生产的两大关键1. 现场观察1)发现问题的真因:三现主义2)识别现场的浪费:七大浪费2. 团队合作1)改善的专家是现场员工2)全员参与发现问题改善第二讲:5S管理实施——班组建设一、5S班组建设三大关键1. 做正确的事2. 用正确的人3. 建正确关系二、5S执行规则建立1. 5S推进三化原理:新鲜化、僵滞化、习惯化2. 5S推进工作五大步骤三、5S推进两大工作制度1. 衡量评估标准2. 检查绩效奖惩四、5S推进工作宣传第三讲:5S管理实施——内容实施第一步:整理1. 整理的内涵定义案例分析:为什么要整理?2. 确定四步整理对象1)根据区域划分要和不要2)根据使用频率来划分要和不要3)根据物品使用状态来划分要和不要4)不要的物品处理程序3. 整理的方法三大工具解读工具解读:红牌作战法——现场辅导效果最好工具解读:犹豫不决法工具解读:一半一半法4. 整理的三大要点1)管理者是关键2)丢掉过去思想3)整理的自检表第二步:清扫1. 清扫的内涵定义2. 清扫的三零政策:零故障、零灾害、零事故案例分析:为什么要清扫?3. 确定清扫场所对象4. 清扫的方法与用具准备1)方法一:区分污渍的种类和程度2)方法二:看不见的地方是清扫的重点3)清扫用具的准备以及处理垃圾的方法工具分享:清扫的自检表第三步:整顿1. 整顿的内涵定义课堂互动:游戏“找数字比赛”2. 明确整顿对象和责任人3. 区别整顿与整齐4. 整顿的30秒原则5. 整顿的五大步骤彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观第四步:清洁课堂讨论:清洁的内涵定义1. 清洁的要点:标准化2. 清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散3. 清洁的方法手段1)可视化展示2)竞赛化活动第五步:素养案例分析:大家评论谁是有素养的人?1. 素养的形成:人情-法治-文治2. 素养形成的方法1)培训教育规则2)信息的公开化第四讲:5S管理实施——维持固化1. 员工只喜欢做被检查的事情工具分享:检查表的运用、三现检查表的运用、5S评估诊断表的运用、定置管理检查清单的运用2. 定期评比检查的机制建立第五讲:现场可视化管理一、可视化管理的本质案例互动:让一切一目了然视频分享:提升效率便于管理二、可视化管理十大范围1. 颜色线条可视化2. 空间地名可视化3. 地面通道可视化4. 物品材料可视化5. 移动工具可视化6. 设备电气可视化7. 工具器具可视化8. 安全警示可视化9. 外围环境可视化10. 工作进度可视化
• 郭峰民:重点拔高——现场管理与效率提升
课程背景:对于企业来说,成本的增加、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等,一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格才能为企业降低成本,提升利润。因为有了现场现物的管理思想和行动,健全工具能够随时显示问题和异常的状况,企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应,日积月累培养人员能迅速在现场解决问题,对正在发生的问题和异常在当口处置解决,这是过程管理的办法,是抓现行犯的做法(对事),是成本最低的;在没有现场现物风格的情况下,比如有了质量或设备那方面的问题或异常,只能是事后追查原因,这是结果管理的办法,是追踪犯人的做法(对人),事实上只要是事后找肯定找不到真正原因的,不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生,这样成本是很高的。而生产效率的提升基础是现场作业的标准化,没有标准就发现不了问题,没有问题就无法进行改善。随着百年未遇的大变局,竞争会越来越激烈,企业只有持续提升生产效率,降低成本,才能立于不败之地。本课程将从现场管理者的思维意识入手,认识到现场管理与企业的经营关系,持续不断缩短过程周期时间,改善各种生产瓶颈,提供改善的方法工具,来规范现场管理,提升生产效率。课程收益:● 认识企业生产过程中的成本浪费● 重新认知5S管理的原理方法● 深刻理解企业经营与现场管理之间的关系● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式:讲授法,体验法,小组讨论法,案例分析法、视频教学法等课程模型: 课程大纲第一讲:企业经营与现场管理一、经营结果尽在现场的体现1. 企业成本因过程而不同2. 降低成本重在缩短周期3. 缩短周期关键排除浪费1)七大浪费尽在现场发生二、现场管理的六大要素案例引入:某公司质量不合格的原因分析?工具分享:5M1E层别法——现场管理的人机料法环测1. 现场人的管理2. 现场机的管理3. 现场料的管理4. 现场法的管理5. 现场环的管理6. 现场测的管理第二讲:现场管理的思想和5s管理方法一、让一切问题可视化是基础1. 可视化管理的本质案例互动:让一切一目了然视频分享:提升效率便于管理2. 可视化管理十大范围1)颜色线条可视化2)空间地名可视化3)地面通道可视化4)物品材料可视化5)移动工具可视化6)设备电气可视化7)工具器具可视化8)安全警示可视化9)外围环境可视化10)工作进度可视化二、5S现场管理法的内容实施1. 整理1)整理的内涵定义案例分析:为什么要整理?2)四步,确定整理对象第一步:根据区域划分要和不要第二步:根据使用频率来划分要和不要第三步:根据物品使用状态来划分要和不要第四步:不要的物品处理程序3)解读三大整理工具工具解读:红牌作战法——现场辅导效果最好工具解读:犹豫不决法工具解读:一半一半法4)明确整理的三大要点2. 清扫1)清扫的内涵定义2)清扫的三零政策:零故障、零灾害、零事故案例分析:为什么要清扫?3)确定清扫场所对象4)清扫的方法和用具方法一:区分污渍的种类和程度方法二:看不见的地方是清扫的重点方法三:清扫用具的准备工具分享:清扫的自检表3. 整顿1)整顿的内涵定义课堂互动:游戏“找数字比赛”2)明确整顿对象和责任人3)区别整顿与整齐4)整顿的30秒原则5)整顿的五大步骤彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观4. 清洁课堂讨论:清洁的内涵定义1)清洁的要点:标准化2)清洁的三不政策:不制造、不恢复、不扩散3)清洁的方法手段——可视化展示与竞赛化活动5. 素养案例分析:大家评论谁是有素养的人?1)素养的形成:人情-法治-文治2)素养形成的方法a培训教育规则b信息的公开化三、四个方法,持续完善标准规则1. 梳理脑海中惯有的经验技术2. 把经验编制为可操作的表准3. 把现有的表准规范通用标准4. 在标准的基础上持续的改善游戏体验:标准规则形成阶段第三讲:排出浪费与效率提升一、整体宏观识别浪费1. 常见的企业精益推进步骤2. 精益价值流原则:让一切流动起来1)认识价值流图2)识别增值和不增值活动课堂实操:现场绘制价值流图二、常见的七大浪费与改善1. 等待的浪费与改善案例分析:烧水冲茶案例分析:员工监管机器作业2. 过分加工浪费与改善案例分析:冰箱喷涂和衣柜刷油漆3. 动作的浪费与改善案例分析:李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例分析:收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例分析:奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例分析:一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例分析:员工计件制超产奖,公司却没利润三、生产效率提升法1. 生产线平衡率改善1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用:生产线瓶颈改善对策工具分享:生产线平衡率的的计算方法2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票工具分享:标准作业组合票——改善重复循环的作业工具分享:工序能力标准作业——改善工序之间的平衡工具分享:标准作业可视票——节拍、顺序、在制品3. SMED快速换模1)快速换模的时间定义第一步:区分线内和线外时间第二步:把线内转化为线外第三步:缩短线内时间第四步:缩短线外时间工具分享:视频录像和换模记录单第四讲:持续改善提升的手段一、改善从发现问题开始1. 明确问题的定义:理想与现实的差距2. 发现问题的八大维度1)过去对比2)目标对比3)部门对比4)标准对比5)后工序比6)基准对比7)烦恼的事8)4M对比二、解决问题的四个步骤——每个人都是天生问题的解决者案例引入:老奶奶一天让母鸡生两个蛋第一步:分解问题工具分享:海因里希法则第二步:分析问题工具分享:三现主义;5WHY第三步:制定对策:工具分享:5W2H第四步:反馈问题工具分享:A3报告三、改善提升——全员参与改善提案1. 改善的专家是现场的员工案例分析:新冠疫情的吹哨人给我们的警示2. 制定激发全员智慧的提案3. 开展激发全员的鱼塘会议

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