郭峰民：专项突破——7S管理有效实施

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 20360

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适用对象

企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部

课程介绍

课程背景：

对于企业来说，成本增加的问题、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等，一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格，才能有效的为企业降低成本，解决所有问题。因为有了现场现物的管理思想和行动，健全工具能够随时显示问题和异常的状况，企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应，日积月累培养人员能迅速在现场解决问题，对正在发生的问题和异常在当口处置解决，这是过程管理的办法，是抓现行犯的做法（对事），是成本最低的；在没有现场现物管理风格的情况下，比如有了质量或设备那方面的问题或异常，只能是事后追查原因，这是结果管理的办法，是追踪犯人的做法（对人），事实上只要是事后，肯定找不到真正原因的，不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生，这样成本是很高的。

而7S管理就是非常好的一个工具，听过7S的企业很多，但推行满意的很少，归根结底是因为没有领会7S精髓，您在推行7S过程中是否遇到以下问题：

1. 推行前大家热情高涨，推行时却无从着手；

2. 虽然很重视很努力，效果却不明显；

3. 核心骨干很着急，员工却并不热心；

4. 收拾一次很容易，长期维持却很难；

5. 从来没有推行7S或参加7S培训，怎样才会让员工快速领悟7S精髓？

6. 大家对7S已经“免疫”，难于深化和提升……

本课程将站在企业的经营层面让大家深入理解现场管理的重要性，同时将结合老师多年来深入一线的辅导经验，给大家提供7S管理推进的方式方法和工具参考，让大家快速掌握7S推进要领，提升现场的目视化管理水平。

课程收益：

● 全面掌握实施7S的各类工具，如何持续和深化推行7S

● 全面掌握企业推行7S活动的要领、方法、步骤、技巧

● 深入理解企业经营管理与7S管理之间的关系

● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧

● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部

课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等

课程大纲

第一讲：精益与7S管理

一、精益管理思想体系

1. 精益经营思想：持续盈利

1）企业持续盈利四种途径

2）降低成本是最佳的有效途径

3）缩短过程周期时间是关键线索

2. 两大支柱：自动化和准时化

1）让正常和异常便于发现

2）在工序内造就质量

3）根据客户需求按节拍生产

3. 一大基石：现场7S管理

1）标准化是改善的基础

2）管理的本质是维持和改善

经验行为——表准整理——标准建立——持续改善

3）现场管理范围——现场管理六大要素：人、机、料、法、环、测

4）7S是标准化的基础

a 7S名称的由来

b 7S管理的作用

二、精益生产的两大关键

1. 现场观察

1）发现问题的真因：三现主义

2）识别现场的浪费：七大浪费

2. 团队合作

1）改善的专家是现场员工

2）全员参与发现问题改善

第二讲：7S管理实施——内容实施

a 7S名称的由来

b 7S管理的作用

第一：整理

1. 整理的内涵定义

案例分析：为什么要整理？

2. 确定四步整理对象

1）根据区域划分要和不要

2）根据使用频率来划分要和不要

3）根据物品使用状态来划分要和不要

4）不要的物品处理程序

3. 整理的方法三大工具解读

工具解读：红牌作战法——现场辅导效果最好

工具解读：犹豫不决法

工具解读：一半一半法

4. 整理的三大要点

1）管理者是关键

2）丢掉过去思想

3）整理的自检表

第二：清扫

1. 清扫的内涵定义

2. 清扫的三零政策：零故障、零灾害、零事故

案例分析：为什么要清扫？

3. 确定清扫场所对象

4. 清扫的方法与用具准备

1）方法一：区分污渍的种类和程度

2）方法二：看不见的地方是清扫的重点

3）清扫用具的准备以及处理垃圾的方法

工具分享：清扫的自检表

第三：整顿

1. 整顿的内涵定义

课堂互动：游戏“找数字比赛”

2. 明确整顿对象和责任人

3. 区别整顿与整齐

4. 整顿的30秒原则

5. 整顿的五大步骤

彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观

第四：清洁

课堂讨论：清洁的内涵定义

1. 清洁的要点：标准化

2. 清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散

3. 清洁的方法手段

1）可视化展示

2）竞赛化活动

第五：素养

案例分析：大家评论谁是有素养的人？

1. 素养的形成：人情-法治-文治

2. 素养形成的方法

1）培训教育规则

2）信息的公开化

第六：安全

案例分析：安全是为了谁？

1. 安全的四不伤害

2. 安全事故发生的状态

1）人的行为

2）物的状态

3）环境的要素

4）管理的缺陷

3.安全事故四不放过

第七：节约

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

1. 时间、空间、能源的合理利用

2. 人、机、料、法、环的标准化改善

第三讲：现场可视化管理

一、可视化管理的本质

案例互动：让一切一目了然

视频分享：提升效率便于管理

二、可视化管理十大范围

1. 颜色线条可视化

2. 空间地名可视化

3. 地面通道可视化

4. 物品材料可视化

5. 移动工具可视化

6. 设备电气可视化

7. 工具器具可视化

8. 安全警示可视化

9. 外围环境可视化

10. 工作进度可视化

第四讲：7S管理实施——班组建设

一、7S班组建设三大关键

1. 做正确的事

2. 用正确的人

3. 建正确关系

二、7S执行规则建立

1. 7S推进三化原理：新鲜化、僵滞化、习惯化

2. 7S推进工作五大步骤

三、7S推进两大工作制度

1. 衡量评估标准

2. 检查绩效奖惩

四、7S推进工作宣传

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• 郭峰民：专项突破——5S管理与现场可视化: 课程背景：对于企业来说，成本增加的问题、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等，一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格，才能有效的为企业降低成本，解决所有问题。因为有了现场现物的管理思想和行动，健全工具能够随时显示问题和异常的状况，企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应，日积月累培养人员能迅速在现场解决问题，对正在发生的问题和异常在当口处置解决，这是过程管理的办法，是抓现行犯的做法（对事），是成本最低的；在没有现场现物管理风格的情况下，比如有了质量或设备那方面的问题或异常，只能是事后追查原因，这是结果管理的办法，是追踪犯人的做法（对人），事实上只要是事后，肯定找不到真正原因的，不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生，这样成本是很高的。而5S管理就是非常好的一个工具，听过5S的企业很多，但推行满意的很少，归根结底是因为没有领会5S精髓，您在推行5S过程中是否遇到以下问题：1. 推行前大家热情高涨，推行时却无从着手；2. 虽然很重视很努力，效果却不明显；3. 核心骨干很着急，员工却并不热心；4. 收拾一次很容易，长期维持却很难；5. 从来没有推行5S或参加5S培训，怎样才会让员工快速领悟5S精髓？6. 大家对5S已经“免疫”，难于深化和提升……本课程将站在企业的经营层面让大家深入理解现场管理的重要性，同时将结合老师多年来深入一线的辅导经验，给大家提供5S管理推进的方式方法和工具参考，让大家快速掌握5S推进要领，提升现场的目视化管理水平。课程收益：● 全面掌握实施5S的各类工具，如何持续和深化推行5S● 全面掌握企业推行5S活动的要领、方法、步骤、技巧● 深入理解企业经营管理与5S管理之间的关系● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等课程工具：1. 企业5S不同阶段（前期、中期、后期）评估诊断表2. 企业生产现场5S点检表（实用模板）3. 企业办公室5S点检表（实用模板）4. 现场5S目视化标准表（实用模板）5. 企业5S推行计划表（实用模板）6. 企业5S推行看板规划（实用模板）课程模型：课程大纲第一讲：精益与5S管理一、精益管理思想体系1. 精益经营思想：持续盈利1）企业持续盈利四种途径2）降低成本是最佳的有效途径3）缩短过程周期时间是关键线索2. 两大支柱：自动化和准时化1）让正常和异常便于发现2）在工序内造就质量3）根据客户需求按节拍生产3. 一大基石：现场5S管理1）标准化是改善的基础2）管理的本质是维持和改善经验行为——表准整理——标准建立——持续改善3）现场管理范围——现场管理六大要素：人、机、料、法、环、测4）5S是标准化的基础a 5S名称的由来b 5S管理的作用二、精益生产的两大关键1. 现场观察1）发现问题的真因：三现主义2）识别现场的浪费：七大浪费2. 团队合作1）改善的专家是现场员工2）全员参与发现问题改善第二讲：5S管理实施——班组建设一、5S班组建设三大关键1. 做正确的事2. 用正确的人3. 建正确关系二、5S执行规则建立1. 5S推进三化原理：新鲜化、僵滞化、习惯化2. 5S推进工作五大步骤三、5S推进两大工作制度1. 衡量评估标准2. 检查绩效奖惩四、5S推进工作宣传第三讲：5S管理实施——内容实施第一步：整理1. 整理的内涵定义案例分析：为什么要整理？2. 确定四步整理对象1）根据区域划分要和不要2）根据使用频率来划分要和不要3）根据物品使用状态来划分要和不要4）不要的物品处理程序3. 整理的方法三大工具解读工具解读：红牌作战法——现场辅导效果最好工具解读：犹豫不决法工具解读：一半一半法4. 整理的三大要点1）管理者是关键2）丢掉过去思想3）整理的自检表第二步：清扫1. 清扫的内涵定义2. 清扫的三零政策：零故障、零灾害、零事故案例分析：为什么要清扫？3. 确定清扫场所对象4. 清扫的方法与用具准备1）方法一：区分污渍的种类和程度2）方法二：看不见的地方是清扫的重点3）清扫用具的准备以及处理垃圾的方法工具分享：清扫的自检表第三步：整顿1. 整顿的内涵定义课堂互动：游戏“找数字比赛”2. 明确整顿对象和责任人3. 区别整顿与整齐4. 整顿的30秒原则5. 整顿的五大步骤彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观第四步：清洁课堂讨论：清洁的内涵定义1. 清洁的要点：标准化2. 清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散3. 清洁的方法手段1）可视化展示2）竞赛化活动第五步：素养案例分析：大家评论谁是有素养的人？1. 素养的形成：人情-法治-文治2. 素养形成的方法1）培训教育规则2）信息的公开化第四讲：5S管理实施——维持固化1. 员工只喜欢做被检查的事情工具分享：检查表的运用、三现检查表的运用、5S评估诊断表的运用、定置管理检查清单的运用2. 定期评比检查的机制建立第五讲：现场可视化管理一、可视化管理的本质案例互动：让一切一目了然视频分享：提升效率便于管理二、可视化管理十大范围1. 颜色线条可视化2. 空间地名可视化3. 地面通道可视化4. 物品材料可视化5. 移动工具可视化6. 设备电气可视化7. 工具器具可视化8. 安全警示可视化9. 外围环境可视化10. 工作进度可视化

• 郭峰民：重点拔高——现场管理与效率提升: 课程背景：对于企业来说，成本的增加、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等，一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格才能为企业降低成本，提升利润。因为有了现场现物的管理思想和行动，健全工具能够随时显示问题和异常的状况，企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应，日积月累培养人员能迅速在现场解决问题，对正在发生的问题和异常在当口处置解决，这是过程管理的办法，是抓现行犯的做法（对事），是成本最低的；在没有现场现物风格的情况下，比如有了质量或设备那方面的问题或异常，只能是事后追查原因，这是结果管理的办法，是追踪犯人的做法（对人），事实上只要是事后找肯定找不到真正原因的，不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生，这样成本是很高的。而生产效率的提升基础是现场作业的标准化，没有标准就发现不了问题，没有问题就无法进行改善。随着百年未遇的大变局，竞争会越来越激烈，企业只有持续提升生产效率，降低成本，才能立于不败之地。本课程将从现场管理者的思维意识入手，认识到现场管理与企业的经营关系，持续不断缩短过程周期时间，改善各种生产瓶颈，提供改善的方法工具，来规范现场管理，提升生产效率。课程收益：● 认识企业生产过程中的成本浪费● 重新认知5S管理的原理方法● 深刻理解企业经营与现场管理之间的关系● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等课程模型：课程大纲第一讲：企业经营与现场管理一、经营结果尽在现场的体现1. 企业成本因过程而不同2. 降低成本重在缩短周期3. 缩短周期关键排除浪费1）七大浪费尽在现场发生二、现场管理的六大要素案例引入：某公司质量不合格的原因分析？工具分享：5M1E层别法——现场管理的人机料法环测1. 现场人的管理2. 现场机的管理3. 现场料的管理4. 现场法的管理5. 现场环的管理6. 现场测的管理第二讲：现场管理的思想和5s管理方法一、让一切问题可视化是基础1. 可视化管理的本质案例互动：让一切一目了然视频分享：提升效率便于管理2. 可视化管理十大范围1）颜色线条可视化2）空间地名可视化3）地面通道可视化4）物品材料可视化5）移动工具可视化6）设备电气可视化7）工具器具可视化8）安全警示可视化9）外围环境可视化10）工作进度可视化二、5S现场管理法的内容实施1. 整理1）整理的内涵定义案例分析：为什么要整理？2）四步，确定整理对象第一步：根据区域划分要和不要第二步：根据使用频率来划分要和不要第三步：根据物品使用状态来划分要和不要第四步：不要的物品处理程序3）解读三大整理工具工具解读：红牌作战法——现场辅导效果最好工具解读：犹豫不决法工具解读：一半一半法4）明确整理的三大要点2. 清扫1）清扫的内涵定义2）清扫的三零政策：零故障、零灾害、零事故案例分析：为什么要清扫？3）确定清扫场所对象4）清扫的方法和用具方法一：区分污渍的种类和程度方法二：看不见的地方是清扫的重点方法三：清扫用具的准备工具分享：清扫的自检表3. 整顿1）整顿的内涵定义课堂互动：游戏“找数字比赛”2）明确整顿对象和责任人3）区别整顿与整齐4）整顿的30秒原则5）整顿的五大步骤彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观4. 清洁课堂讨论：清洁的内涵定义1）清洁的要点：标准化2）清洁的三不政策:不制造、不恢复、不扩散3）清洁的方法手段——可视化展示与竞赛化活动5. 素养案例分析：大家评论谁是有素养的人？1）素养的形成：人情-法治-文治2）素养形成的方法a培训教育规则b信息的公开化三、四个方法，持续完善标准规则1. 梳理脑海中惯有的经验技术2. 把经验编制为可操作的表准3. 把现有的表准规范通用标准4. 在标准的基础上持续的改善游戏体验:标准规则形成阶段第三讲：排出浪费与效率提升一、整体宏观识别浪费1. 常见的企业精益推进步骤2. 精益价值流原则：让一切流动起来1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动课堂实操：现场绘制价值流图二、常见的七大浪费与改善1. 等待的浪费与改善案例分析：烧水冲茶案例分析：员工监管机器作业2. 过分加工浪费与改善案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆3. 动作的浪费与改善案例分析：李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例分析：收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润三、生产效率提升法1. 生产线平衡率改善1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算方法2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票工具分享：标准作业组合票——改善重复循环的作业工具分享：工序能力标准作业——改善工序之间的平衡工具分享：标准作业可视票——节拍、顺序、在制品3. SMED快速换模1）快速换模的时间定义第一步：区分线内和线外时间第二步：把线内转化为线外第三步：缩短线内时间第四步：缩短线外时间工具分享：视频录像和换模记录单第四讲：持续改善提升的手段一、改善从发现问题开始1. 明确问题的定义：理想与现实的差距2. 发现问题的八大维度1）过去对比2）目标对比3）部门对比4）标准对比5）后工序比6）基准对比7）烦恼的事8）4M对比二、解决问题的四个步骤——每个人都是天生问题的解决者案例引入：老奶奶一天让母鸡生两个蛋第一步：分解问题工具分享：海因里希法则第二步：分析问题工具分享：三现主义；5WHY第三步：制定对策：工具分享：5W2H第四步：反馈问题工具分享：A3报告三、改善提升——全员参与改善提案1. 改善的专家是现场的员工案例分析：新冠疫情的吹哨人给我们的警示2. 制定激发全员智慧的提案3. 开展激发全员的鱼塘会议

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