课程背景：
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”
本课程将从企业现场运作过程中最常见的浪费着手，来深刻理解精益生产系统，对企业的现场管理、质量管理、安全管理、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量、安全，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。同时站在企业整体角度，把握管理角色，理解人事管理的相辅相成，分析问题，梳理思路，探讨方法，演练工具，帮助缩短管理者的成长周期，减少管理失误，提高管理效率，以适应市场竞争形势和企业的快速发展！
课程收益：
● 理解精益生产方式的核心体系
● 掌握精益生产方式的原理原则
● 学会识别推进精益的七大障碍
● 理解企业利润是依赖生产制造
● 了解丰田公司高利润秘密武器
● 学会系统发现解决问题的思维
● 学会识别浪费及现场改善步骤
● 控制现场管理六大要素，实现生产降本增效
● 掌握发现问题要领，并学会解决问题八大步骤
● 掌握安全管理八大实战工具
● 掌握产品品质提升方式方法
● 掌握一线主管一日工作内容
● 掌握目视化管理推进的实施要领
课程时间：6天，6小时/天
课程对象：企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部
课程方式：理论讲授+视频教学+情景模拟+体验互动+案例研讨
课程风格：
■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲
引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
第一讲：时代发展引发精益
一、企业的趋势需要精益
1. “七年之痒”危机需要精益的制造
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）2022年
……
2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
3. 创新发展才是硬道理需要精益的管理
案例分析：金立手机的成长衰落
二、客户员工需要高产出
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要精益标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化
1）经验行为
2）表准管理
3）标准贯彻
4）持续改善
第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
8. 学员内部总结分享回顾
9. 讲师点评指导
第三讲：精益生产思想体系
一、精益的经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
案例分析：持续盈利的四种途径：提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本
2. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
二、精益背后的丰田史
1. 精益两大支柱的渊源
1）自动化形成发展阶段
案例：丰田创始人丰田佐吉：全球第一台自动纺织机诞生
2）准时化形成发展阶段
案例：次世界大战爆发带来的过剩危机
案例：大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和
2. 精益生产发展的全球热潮
3. 精益生产的体系之屋构建
三、精益的生产方式
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：让一切流动起来
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
案例运用：现场绘制价值流图
第四讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总
8. 学员内部总结分享回顾
9. 讲师点评指导
第五讲：精益生产七大障碍
一、现场管理是基石
1. 一目了然的可视化现场
2. 持续精进的5S管理
二、七大障碍识别及对策
1. 过剩浪费障碍的解决方法
2. 库存浪费障碍的解决方法
3. 等待浪费障碍的解决方法
4. 不良浪费障碍的解决方法
5. 过分浪费障碍的解决方法
6. 动作浪费障碍的解决方法
7. 搬运浪费障碍的解决方法
三、系统问题思维意识
1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距
2. 正确解决问题的科学思维
案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋
案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元
工具运用：5WHY分析法找出问题真因
工具运用：海因里希法则层层分解问题
工具运用：“鱼塘会议”发动全员智慧
第六讲：沙盘实操——现场改善方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本. 利润. 交期. 品质. 满意度汇总
8. 学员内部总结分享回顾
9. 讲师点评指导
第七讲：现场管理提升与效率改善
一、生产效率提升改善
1. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场布局物流
工具分享：标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
二、目视化管理
1. 一目了然的十大可视化管理
1）颜色线条可视化
2）空间地名可视化
3）地面通道可视化
4）物品材料可视化
5）移动工具可视化
6）设备电气可视化
7）工具器具可视化
8）安全警示可视化
9）外围环境可视化
10）工作进度可视化
二、现场5S管理实施
第一步：整理的实施内容
1）整理的内涵定义
案例分析：为什么要整理？
2）四步确定整理对象
3）整理的方法三大工具
工具解读：红牌作战法——现场辅导效果最好
工具解读：犹豫不决法
工具解读：一半一半法
4）整理的三大要点
第二步：清扫实施内容
1）清扫的内涵定义
2）清扫的三零政策：零故障、零灾害、零事故
案例分析：为什么要清扫？
3）确定清扫场所对象
4）清扫的方法用具准备
方法一：区分污渍的种类和程度
方法二：看不见的地方是清扫的重点
工具分享：清扫的自检表
第三步：整顿实施内容
1）整顿的内涵定义
课堂互动：游戏“找数字比赛”
2）明确整顿对象和责任人
3）区别整顿与整齐
4）整顿的30秒原则
5）整顿的五大步骤：彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观
第四步：清洁实施内容
课堂讨论：清洁的内涵定义
1）清洁的要点：标准化
2）清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散
3）清洁的方法两大手段
第五步：素养实施内容
案例分析：大家评论谁是有素养的人？
1）素养的形成：人情-法治-文治
2）素养形成的两个方法
第八讲：安全管理与预防
一、什么是安全？
1. 关于安全你能想到什么？
案例：安全事故案例分析
讨论：为什么会发生这些事故
视频分享：事故是如何发生的？
2. 安全是为了谁？
案例：没有了生命，一切都是0
讨论：安全对于我们意味着什么？
讨论：安全为了谁？
1）事故能不能不发生？
2）你真把“安全”当“第一”了吗？
3. 安全管理的“四不伤害”
二、安全是可以预防的
1. 树立零隐患、零事故管理理念
2. 培养良好的安全意识与习惯
3. 贯彻“三思而行，五想五不干”作业要求
4. 遵守高风险作业安全“红线”
案例：扁鹊谈医术最高境界
三、安全事故发生的规律
1. 人的不安全行为
2. 物的不安全状态
3. 环境的不安因素
4. 安全管理的缺陷
四、现场安全事故的预防
1. 5S现场管理的实施
2. 现场目视化管理的建立
3. 标准作业的完善修正
五、安全事故预防训练
1. 现场安全隐患排查
2. 危险预知训练（KYT）
1）KYT的原则
2）KYT的四个步骤
3）KYT的案例训练
现场模拟训练KYT：脚手架作业
1）安全隐患吓一跳报告书
安全指呼唱和确认演练：高空协作作业
危险源识别图的训练：临时用电作业
2）消防安全基础知识
3）机械设备操作基础知识
4）有限空间操作基础知识
六、安全事故分析处理
1. 四不放过的原则
1）事故隐患没整改不放过
2）事故真因没查清不放过
3）事故责任人没处理不放过
4）身边人没教育不放过
2. 事故原因问题分析
1）提前预判问题
2）系统分析问题
3）层层分解问题
4）改善措施制定
5）现场确认检查
第九讲：设备管理组织实施
一、管理推进目标
1. 提升OEE设备综合效率
2. 影响OEE设备综合效率的六大损失
1）机器故障
2）速度下降
3）停顿
4）调整设置
5）启动损失
6）不良返工
工具案例分享：如何计算这家企业的OEE设备综合效率
二、设备改善四大内容
1. 个案改善
1）个案改善的PDCA循环
2）个案改善的十大步骤
3）个案改善的四种能力
4）个案改善的三种故障
2. 自主保全的七大步骤
1）初期清扫——培养发现缺陷的能力
2）发生源对策——培养改善的能力
3）制定基准——培养预防的能力
4）总点检——培养了解设备构造的能力
5）自主点检——培养操作规范的能力
6）标准化建设——培养管理4M安定化的能力
7）自主管理——培养构筑现场设备免疫体制
3. 专业保全四项内容
1）预防保全
2）定期保全
3）事后保全
4）改良保全
4. 教育训练
1）设备保全培训教育体系
工具：OPL单点知识教育
第十讲：质量管理的意识与控制
一、正确认知品质定义
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
二、质量的工匠精神
1. 致我们逝去的匠心
1）中国人为何疯抢日本马桶
2）爱马仕给了我们什么启示？
3）瑞士手表给了我们什么启示？
4）互联网营销工具不能把三流的产品变为一流
5）追热门、走捷径与浮躁心
案例：《庖丁解牛》典故告诉了我们什么？
2. 时代呼唤工匠精神
1）古今中外成功人士都具备的工匠精神
2）长寿企业的各国分布和长寿企业的标志
3）褚时健的品质精神
4）李克强总理206年政府报告再次提出工匠精神
5）长寿企业靠的是专注精益求精
6）钢铁大国却造不出圆珠笔头和细针头
3. 质量的大局意识
1）你在为谁而工作
2）主人翁心态与打工心态的不同行为表现
3）普通员工致命的心态：自轻自贱，不思进取 短期行为，打工心态
4）给现代员工的忠告：站在企业大局观的角度想问题，你的人生立即开始扭转！
5）我是如何面对工作——做别人不愿做的事情，做别人做不到的事情
6）一次就把事情做对的态度
案例：不同的定位，不同的人生
案例：老木匠盖房子
三、提升品质的三大方式
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
四、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
五、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展
郭峰民