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郭峰民:专项训练——制造业班组长降本增效沙盘模拟

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 20364

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适用对象

企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部

课程介绍

课程背景:

企业的发展壮大,需要一线班组长的快速成长;面对越来越激烈的市场竞争,需要管理者的管理水平快上台阶。许多企业的一线管理班组长,尤其是新任的一线班组长,从专业岗位转换为管理岗位后,对管理工作及管理角色的认识不到位,管理工作片面而被动,没有真正把管理的责任担当起来。有些管理者虽然具有管理意识,但缺思路,缺方法,缺动作,管事带人效果不佳,事情没做好,人员没留住,团队不成型,积极性不高,凝聚力不够,归属感不强,管理者自身忙而累,累而烦,久而久之麻木倦怠!

本课程帮助一线管理者系统理解管理的逻辑性,站在整体角度,把握管理角色,理解人事管理的相辅相成,分析问题,梳理思路,探讨方法,演练工具,帮助缩短管理者的成长周期,减少管理失误,提高管理效率,以适应市场竞争形势和企业的快速发展!

课程收益:

● 强化一线主管的角色认知与定位,提升使命感

● 提升一线管理的全局观念,加强自我成长管理

● 掌握发现问题要领,并学会解决问题八大步骤

● 掌握五星班组团队高效建设的五大步骤要领

● 深刻理解自主保证生产方式的核心体系

● 学会识别并排除推进降本增效九大浪费

● 学会控制现场六大要素来降本增效

● 掌握一线班组一日工作标准管理流程

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部

课程方式:本课程将运用最前沿的教学方式-情景沙盘模拟,让学员沉浸其中、刺激紧张的体验中,愉快轻松的状态中找到答案。辅助:理论讲授+视频教学+ +案例研讨

课程风格:

■ 源于实战:课程内容来源企业实践经验,课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣:课程氛围活跃,通过互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强:系统架构强,课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高:课程内容经过市场实战打磨,讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好:课程概念环节,运用情景体验模式,摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

第一讲:五星班组长角色认知

一、企业经营与管理

1. 经营是结果,管理是过程

2. 企业经营结果是盈利,企业管理是实现盈利的途径

3. 企业持续盈利的两大关键:企业战略+组织管理

4. 企业管理的三大组织层级及使命

1)高层:战略使命

2)中层:上传下达

3)基层:组织执行(如何按时按质按量完成)

二、班组长岗位使命

1. 班组长自我定位中的三个认知

1)认清自己所处企业管理层级角色

2)不错位不越位不抢位不占位

3)必须做到守土有责守土尽责

2. 班组长组织能力的三大维度

1)员工思维——让员工有意愿干

2)员工能力——让员工有能力干

3)员工治理——让员工有机会干

3. 班组长必须掌握的两大知识与三大技能

1)工作知识

2)职责知识

3)待人技能

4)改善技能

5)指导技能

三、五星班组长职责与角色

1.班组长的六大目标职责

1)安全管理目标

2)成本管理目标

3)质量管理目标

4)交期管理目标

5)效率管理目标

6)士气管理目标

2.班组长的五大资源管理

1)人员的管理

2)设备的管理

3)材料的管理

4)作业的管理

5)环境的管理

3.班组长的四大不同角色转换

1)面对上司的角色转换

2)面对下属的角色转换

3)面对同事的角色转换

4)面对客户的角色转换

三、五星班组长的自身修养

1.管理者的三大意义理解

1)工作意义:不断实现自己的人生价值

2)人生意义:人生的过程就是解决问题

3)管理意义:维持现状+持续改善

2.五星班组长的四项能力修炼

1)高情商积极心态修炼

  1. 一切都是情绪的问题
  2. 防止踢猫效应的重演
  3. 不抱怨不推卸不嫉妒
  4. 坚决不把负面情绪带到工作中来
  5. 对下属坚决不说消极情绪的语言
  6. 提升班组长自身的人格品质四步法
  7. 建立阳光正能量积极的八大心态

2)建设标准能力修炼

案例讨论:为什么运动员每次训练都喜欢遵守训练标准?

案例讨论:怎样才能发现员工做错了?以及如何让错误不再重犯?

3)发现问题意识修炼

4)解决问题能力修炼

四、五星班组团队建设

1.五星班组建设五步骤

1)拟定明确目标

2)建立岗位职责

3)制定标准规则

4)过程执行检查

5)结果评比公布

2.目标管理建设

1)班组长“三忙”背后真因

a忙:做事无重心

b盲:做事无目标

c茫:做事无方向

2)工作开展的执行逻辑框架

拟定目标-建立规则-执行检查-培训教育

3)班组团队必须要有的三种目标:

a方向型目标——鼓舞人心的

b过程型目标——路标阶段的

c理性型目标——清晰衡量的

工具分享:最终落实的PE-SMART原则

4)目标执行策略的逻辑框架

目标分解-环境识别-整合信息-探寻途径-找出最佳-执行实施

工具运用:目标分解与措施分解的OKR

案例分析:应用案例梳理OKR

3. 班组长用好下属三大原则

确定工作优先事项

发挥人才天赋强项

 定期沟通职业发展

第二讲:五星班组长一日工作标准化

一、开工前班前会议

1. 班前会的意义

1)统一思想

2)传达命令

3)分配任务

4)提升士气

2. 班前会内容

1)个人感想分享

2)昨天状况总结

3)当班任务安排

4)岗位注意事项

5)公司政策分享

6)会议通知联络

3. 班前会流程要求

1)开场要求

2)列队要求

3)口号要求

4)展示要求

5)收场结尾

二、开工后班中巡视

1. 开工前半小时工作内容

1)信息确认

2)状况确认

3)班前会议

4)工作分配

2. 开工后一小时工作内容

1)物料到位确认

2)人员到岗确认

3)配置协调确认

4)设备状况确认

5)员工作业确认

3. 开工日常工作时间内容

1)现场观察

2)异常处理

3)进度控制

4)数据核实

4. 开工结束前一小时工作内容

1)当班数据记录

2)下班工作安排

5. 开工结束后半小时工作内容

1)实绩确认

2)计划传达

3)现场确认

4)看板维护

三、开工结束班后总结

1.班组长工作任务表制作训练

2.辅导下属执行作业的四步法

第一步:充分调动下属学习的欲望

第二步:对辅导工作进行步骤分解

第三步:尝试让下属不断练习要领

第四步:安排一专人督导跟进纠偏

案例体验:手指穿皮筋

第三讲:自主保证体系沙盘模拟(第一轮)

1. 现场分小组组装生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总

8. 学员内部总结分享回顾

9. 讲师点评指导

第四讲:自主保证生产体系——降本增效

一、盈利是企业的首要任务

1. 企业为了完成社会使命,首先要盈利

2. 企业持续盈利的四种途径

1)提高产品价格

2)增加销售额

3)控制财税支出

4)降低过程成本

案例分析:持续盈利的四种途径

3. 产品严重过剩阶段的盈利途径:降本增效

二、企业经营管理成本的构成

1. 显性成本构成

2. 隐形成本构成

3. 企业的血液:现金流

案例分析:为什么这家企业亏损了?

三、缩短过程周期时间是降本增效关键

1. 采购周期时间

2. 生产周期时间

1)加工时间

2)搬运时间

3)检查时间

4)停滞时间

案例分享:李小龙与李连杰的PK

四、彻底排除七大隐形成本

1.等待的浪费与改善

案例:烧水冲茶

案例:员工监管机器作业

  1. 过分加工浪费与改善

案例:冰箱喷涂和衣柜刷油漆

  1. 动作的浪费与改善

案例:李小龙与李连杰的PK

4. 不良的浪费与改善

案例:收到一个不符的快递

5. 搬运的浪费与改善

案例:奥马冰箱招人难的解决方案

6. 库存的浪费与改善

案例:一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7. 过剩的浪费与改善

案例:员工计件制超产奖,公司却没利润

五、生产效率提升的三大核心工具

1.生产线平衡率改善

1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用:生产线瓶颈改善对策

工具分享:生产线平衡率的的计算公式

2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整

2、作业标准三票

1)改善重复循环的作业

工具分享:标准作业组合票

2)改善工序之间的平衡

工具分享:工序能力标准作业

3)改善现场物流的布局

工具分享:标准作业可视票

 3、SMED快速换模

第一步:区分线内和线外时间

第二步:把线内转化为线外

第三步:缩短线内时间

第四步:缩短线外时间

工具分享:视频录像和换模记录单

第五讲:降本增效之现场改善

一、现场才是答案

案例分析:唐人街探案如何找到凶手

案例引入:某公司质量不合格的原因分析?

1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测

1)现场人的管理

2)现场机的管理

3)现场料的管理

4)现场法的管理

5)现场环的管理

6)现场测的管理

二、现场管理的方式方法

1. 让一切问题可视化

1)可视化管理的本质

案例互动:让一切一目了然

视频分享:提升效率便于管理

2)可视化管理十大范围

2. 5S的管理方法

1)整理实施

2)清扫实施

3)整顿实施

4)清洁实施

5)素养实施

三、改善从发现问题开始

1. 明确问题的定义:理想与现实的差距

2. 发现问题的八大维度

1)过去对比

2)目标对比

3)部门对比

4)标准对比

5)后工序比

6)基准对比

7)烦恼的事

8)4M对比

3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者

案例分析:老奶奶一天让母鸡生两个蛋

1)问题分解

工具:海因里希法则

2)问题分析

工具:三现主义;5WHY

3)制定对策

工具:5W2H

4)问题反馈

工具:A3报告

4. 激发全员参与改善提案

1)改善的专家是现场的员工

案例:新冠疫情的吹哨人给我们的警示

2)制定激发全员智慧的提案

3)工具:开展激发全员的鱼塘会议

第六讲:自主保证生产体系沙盘模拟(第二轮)

1. 现场分小组组装生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总

8. 学员内部总结分享回顾

9. 讲师点评指导

郭峰民老师的其他课程

• 郭峰民:专项训练——精益生产训练营
课程背景:在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天,原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势,而产品的最终售价总体又呈现下降趋势,利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营,已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果,即低成本高品质。与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”本课程将从企业现场运作过程中最常见的浪费着手,来深刻理解精益生产系统,对企业的现场管理、质量管理、安全管理、生产运作进行剖析和改善,同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系,帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具,使之不仅会“算”,还要会“干”,从而采取正确的决策,在降低成本的同时确保质量、安全,使企业在残酷的竞争中脱颖而出。同时站在企业整体角度,把握管理角色,理解人事管理的相辅相成,分析问题,梳理思路,探讨方法,演练工具,帮助缩短管理者的成长周期,减少管理失误,提高管理效率,以适应市场竞争形势和企业的快速发展!课程收益:● 理解精益生产方式的核心体系● 掌握精益生产方式的原理原则● 学会识别推进精益的七大障碍● 理解企业利润是依赖生产制造● 了解丰田公司高利润秘密武器● 学会系统发现解决问题的思维● 学会识别浪费及现场改善步骤● 控制现场管理六大要素,实现生产降本增效● 掌握发现问题要领,并学会解决问题八大步骤● 掌握安全管理八大实战工具● 掌握产品品质提升方式方法● 掌握一线主管一日工作内容● 掌握目视化管理推进的实施要领课程时间:6天,6小时/天课程对象:企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部课程方式:理论讲授+视频教学+情景模拟+体验互动+案例研讨课程风格:■ 源于实战:课程内容来源企业实践经验,课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣:课程氛围活跃,通过互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强:系统架构强,课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高:课程内容经过市场实战打磨,讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好:课程概念环节,运用情景体验模式,摆脱枯燥无味的讲授课程大纲引入:企业如何会越做越大?以及产生的后果?第一讲:时代发展引发精益一、企业的趋势需要精益1. “七年之痒”危机需要精益的制造1)1973年欧美股市崩盘2)1980年美国经济衰退3)1987年欧美股市崩盘4)1994年债市危机5)2001年美国科技泡沫6)2008年次级债危机7)2015年过剩经济危机8)2022年……2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品1)物资稀缺时代2)供不应求时代3)供求平衡时代4)供过于求时代5)严重过剩时代3. 创新发展才是硬道理需要精益的管理案例分析:金立手机的成长衰落二、客户员工需要高产出1. 客户对产品要求个性化2. 客户对交期要求效率化3. 客户对质量要求高端化4. 客户对价格要求实惠化5. 员工收入需求愈来愈高三、产品需要精益标准化1. 产品从功能性转化为智能型2. 企业管理与技术标准化1)经验行为2)表准管理3)标准贯彻4)持续改善第二讲:沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第三讲:精益生产思想体系一、精益的经营思想1. 企业的首要任务——持续盈利案例分析:持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本2. 降本增效的三大原则1)缩短过程周期时间2)局部工序服从整体3)持续精进改善思想二、精益背后的丰田史1. 精益两大支柱的渊源1)自动化形成发展阶段案例:丰田创始人丰田佐吉:全球第一台自动纺织机诞生2)准时化形成发展阶段案例:次世界大战爆发带来的过剩危机案例:大野耐一临危受命汽车厂长,实现利润持续增长,超过同行四家企业之和2. 精益生产发展的全球热潮3. 精益生产的体系之屋构建三、精益的生产方式1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 精益价值流原则:让一切流动起来1)认识价值流图2)识别增值和不增值活动案例运用:现场绘制价值流图第四讲:沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第五讲:精益生产七大障碍一、现场管理是基石1. 一目了然的可视化现场2. 持续精进的5S管理二、七大障碍识别及对策1. 过剩浪费障碍的解决方法2. 库存浪费障碍的解决方法3. 等待浪费障碍的解决方法4. 不良浪费障碍的解决方法5. 过分浪费障碍的解决方法6. 动作浪费障碍的解决方法7. 搬运浪费障碍的解决方法三、系统问题思维意识1. 正确认知问题的定义:理想与现实的差距2. 正确解决问题的科学思维案例分析:老奶奶让母鸡一天生两个蛋案例分析:泰勒一年给公司节约8万美元工具运用:5WHY分析法找出问题真因工具运用:海因里希法则层层分解问题工具运用:“鱼塘会议”发动全员智慧第六讲:沙盘实操——现场改善方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本. 利润. 交期. 品质. 满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第七讲:现场管理提升与效率改善一、生产效率提升改善1. 生产线平衡率1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用:生产线瓶颈改善对策工具分享:生产线平衡率的的计算公式2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票1)改善重复循环的作业工具分享:标准作业组合票2)改善工序之间的平衡工具分享:工序能力标准作业3)改善现场布局物流工具分享:标准作业可视票3. SMED快速换模第一步:区分线内和线外时间第二步:把线内转化为线外第三步:缩短线内时间第四步:缩短线外时间工具分享:视频录像和换模记录单二、目视化管理1. 一目了然的十大可视化管理1)颜色线条可视化2)空间地名可视化3)地面通道可视化4)物品材料可视化5)移动工具可视化6)设备电气可视化7)工具器具可视化8)安全警示可视化9)外围环境可视化10)工作进度可视化二、现场5S管理实施第一步:整理的实施内容1)整理的内涵定义案例分析:为什么要整理?2)四步确定整理对象3)整理的方法三大工具工具解读:红牌作战法——现场辅导效果最好工具解读:犹豫不决法工具解读:一半一半法4)整理的三大要点第二步:清扫实施内容1)清扫的内涵定义2)清扫的三零政策:零故障、零灾害、零事故案例分析:为什么要清扫?3)确定清扫场所对象4)清扫的方法用具准备方法一:区分污渍的种类和程度方法二:看不见的地方是清扫的重点工具分享:清扫的自检表第三步:整顿实施内容1)整顿的内涵定义课堂互动:游戏“找数字比赛”2)明确整顿对象和责任人3)区别整顿与整齐4)整顿的30秒原则5)整顿的五大步骤:彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观第四步:清洁实施内容课堂讨论:清洁的内涵定义1)清洁的要点:标准化2)清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散3)清洁的方法两大手段第五步:素养实施内容案例分析:大家评论谁是有素养的人?1)素养的形成:人情-法治-文治2)素养形成的两个方法第八讲:安全管理与预防一、什么是安全?1. 关于安全你能想到什么?案例:安全事故案例分析讨论:为什么会发生这些事故视频分享:事故是如何发生的?2. 安全是为了谁?案例:没有了生命,一切都是0讨论:安全对于我们意味着什么?讨论:安全为了谁?1)事故能不能不发生?2)你真把“安全”当“第一”了吗?3. 安全管理的“四不伤害”二、安全是可以预防的1. 树立零隐患、零事故管理理念2. 培养良好的安全意识与习惯3. 贯彻“三思而行,五想五不干”作业要求4. 遵守高风险作业安全“红线”案例:扁鹊谈医术最高境界三、安全事故发生的规律1. 人的不安全行为2. 物的不安全状态3. 环境的不安因素4. 安全管理的缺陷四、现场安全事故的预防1. 5S现场管理的实施2. 现场目视化管理的建立3. 标准作业的完善修正五、安全事故预防训练1. 现场安全隐患排查2. 危险预知训练(KYT)1)KYT的原则2)KYT的四个步骤3)KYT的案例训练现场模拟训练KYT:脚手架作业1)安全隐患吓一跳报告书安全指呼唱和确认演练:高空协作作业危险源识别图的训练:临时用电作业2)消防安全基础知识3)机械设备操作基础知识4)有限空间操作基础知识六、安全事故分析处理1. 四不放过的原则1)事故隐患没整改不放过2)事故真因没查清不放过3)事故责任人没处理不放过4)身边人没教育不放过2. 事故原因问题分析1)提前预判问题2)系统分析问题3)层层分解问题4)改善措施制定5)现场确认检查第九讲:设备管理组织实施一、管理推进目标1. 提升OEE设备综合效率2. 影响OEE设备综合效率的六大损失1)机器故障2)速度下降3)停顿4)调整设置5)启动损失6)不良返工工具案例分享:如何计算这家企业的OEE设备综合效率二、设备改善四大内容1. 个案改善1)个案改善的PDCA循环2)个案改善的十大步骤3)个案改善的四种能力4)个案改善的三种故障2. 自主保全的七大步骤1)初期清扫——培养发现缺陷的能力2)发生源对策——培养改善的能力3)制定基准——培养预防的能力4)总点检——培养了解设备构造的能力5)自主点检——培养操作规范的能力6)标准化建设——培养管理4M安定化的能力7)自主管理——培养构筑现场设备免疫体制3. 专业保全四项内容1)预防保全2)定期保全3)事后保全4)改良保全4. 教育训练1)设备保全培训教育体系工具:OPL单点知识教育第十讲:质量管理的意识与控制一、正确认知品质定义1. 品质的定义是符合客户的用途标准2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同3. 品质一次合格是在降低成本4. 不仅要有责任心更要有良心案例:报告造假的核酸检测二、质量的工匠精神1. 致我们逝去的匠心1)中国人为何疯抢日本马桶2)爱马仕给了我们什么启示?3)瑞士手表给了我们什么启示?4)互联网营销工具不能把三流的产品变为一流5)追热门、走捷径与浮躁心案例:《庖丁解牛》典故告诉了我们什么?2. 时代呼唤工匠精神1)古今中外成功人士都具备的工匠精神2)长寿企业的各国分布和长寿企业的标志3)褚时健的品质精神4)李克强总理206年政府报告再次提出工匠精神5)长寿企业靠的是专注精益求精6)钢铁大国却造不出圆珠笔头和细针头3. 质量的大局意识1)你在为谁而工作2)主人翁心态与打工心态的不同行为表现3)普通员工致命的心态:自轻自贱,不思进取 短期行为,打工心态4)给现代员工的忠告:站在企业大局观的角度想问题,你的人生立即开始扭转!5)我是如何面对工作——做别人不愿做的事情,做别人做不到的事情6)一次就把事情做对的态度案例:不同的定位,不同的人生案例:老木匠盖房子三、提升品质的三大方式1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受2. 事中必做的“六检”工作1)自检、互检、专检2)首检、巡检、终检3. 事后必做的“四不放三分析”1)原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过2)危害分析、原因分析、标准分析四、品质分析的“七大工具手法”1. 查检表2. 层别法3. 柏拉图4. 鱼骨图5. 散布图6. 直方图7. 控制图五、提升品质的人才培养1. 作业标准的OJT培训2. 检查作业的标准教育3. 制定标准作业的能力4. 品检标准作业样板展
• 郭峰民:专项突破——办公室6S管理与现场红牌作战
课程背景:6S管理是非常好的一个工具,听过6S的企业很多,但推行满意的很少,归根结底是因为没有领会6S精髓。更有大部分公司认为6S只适合生产型的企业,殊不知6S最难推进的是办公室,生产现场的效益也与办公室的工作密切相关。所以6S适合于各行各业,更应该在办公场所率先推进。您在推行6S过程中是否遇到以下问题:1. 推行前大家热情高涨,推行时却无从着手;2. 大家普遍认为6S是生产部门的事,与办公室无关;3. 核心骨干很着急,员工却并不热心;4. 收拾一次很容易,长期维持却很难;5. 从来没有推行6S或参加6S培训,怎样才会让员工快速领悟6S精髓?6. 大家对6S已经“免疫”,难于深化和提升……本课程将站在企业的经营层面让大家深入理解办公室6S的重要性,同时将结合老师多年来深入一线的辅导经验,给大家提供6S管理推进的方式方法和工具参考,让大家快速掌握6S推进要领,提升办公室的目视化管理水平。课程收益:● 直面办公现实问题,给出系统解决方案● 掌握 6S 管理工具,现场红牌大作战法● 有效开展6S 活动,彻底解决现场脏乱● 提升素养优化环境,构建星级美丽工厂● 掌握办公室6S要领,现场全面可视化课程时间:2天,6小时/天(其中半天的现场实战)课程对象:企业中基层、办公室人员课程形式:讲授法,现场实战,小组讨论法,案例分析法、视频教学法等课程工具:1. 企业6S不同阶段(前期、中期、后期)评估诊断表2. 企业办公室6S点检表(实用模板)3. 现场6S目视化标准表(实用模板)4. 办公室6S推行计划表(实用模板)5. 办公室6S管理看板规划(实用模板)课程大纲第一讲:企业经营与6S管理1. 经营思想:持续盈利1)企业持续盈利四种途径2)降低成本是最佳的有效途径3)缩短过程周期时间是关键线索2. 两大支柱:自动化和准时化1)让正常和异常便于发现2)在工序内造就质量3)根据客户需求按节拍生产3. 一大基石:现场6S管理1)标准化是改善的基础2)管理的本质是维持和改善经验行为——表准整理——标准建立——持续改善4)6S是标准化的基础a 6S名称的由来b 6S管理的作用第二讲:办公室6S实施保障一、6S管理实施三大关键1. 做正确的事2. 用正确的人3. 建正确关系二、6S执行规则建立1. 6S推进三化原理:新鲜化、僵滞化、习惯化2. 6S推进工作五大步骤三、6S推进两大工作制度1. 衡量评估标准2. 检查绩效奖惩四、6S推进工作宣传第三讲:办公室6S管理内容实施一:整理(现场实战辅导3.5小时)1. 整理的内涵定义案例分析:为什么要整理?2. 确定四步整理对象1)根据区域划分要和不要2)根据使用频率来划分要和不要3)根据物品使用状态来划分要和不要4)不要的物品处理程序3. 整理的方法三大工具解读工具解读:红牌作战法——现场实战大练兵工具解读:办公场所拍卖法工具解读:一半一半法4. 整理的三大要点1)管理者是关键2)丢掉过去思想3)整理的自检表二:清扫1. 清扫的内涵定义2. 清扫的三零政策案例分析:为什么要清扫?3. 确定清扫场所对象4. 清扫的方法与用具准备1)方法一:区分污染源的种类和程度2)方法二:看不见的地方是清扫的重点3)清扫用具的准备以及处理垃圾的方法工具分享:清扫的自检表三:整顿1. 整顿的内涵定义课堂互动:游戏“找数字比赛”2. 明确整顿对象和责任人3. 区别整顿与整齐4. 整顿的30秒原则5. 整顿的五大步骤彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观四:清洁课堂讨论:清洁的内涵定义1. 清洁的要点:标准化2. 清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散3. 清洁的方法手段1)可视化展示2)竞赛化活动五:素养案例分析:大家评论谁是有素养的人?1. 素养的形成:人情-法治-文治2. 素养形成的方法1)培训教育规则2)信息的公开化六:安全安全的内涵安全的现场隐患排查安全管理的目视化警示第四讲:办公室6S管理——维持固化1. 员工只喜欢做被检查的事情工具分享:检查表的运用、三现检查表的运用、6S评估诊断表的运用、定置管理检查清单的运用2. 定期评比检查的机制建立第五讲:办公可视化管理一、可视化管理的本质案例互动:让一切一目了然视频分享:提升效率便于管理二、可视化管理十大范围1. 颜色线条可视化2. 空间地名可视化3. 地面通道可视化4. 文件材料可视化5. 移动工具可视化6. 电脑资料可视化7. 工具器具可视化8. 办公流程可视化9. 外围环境可视化10. 工作进度可视化
• 郭峰民:专项突破——7S管理有效实施
课程背景:对于企业来说,成本增加的问题、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等,一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格,才能有效的为企业降低成本,解决所有问题。因为有了现场现物的管理思想和行动,健全工具能够随时显示问题和异常的状况,企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应,日积月累培养人员能迅速在现场解决问题,对正在发生的问题和异常在当口处置解决,这是过程管理的办法,是抓现行犯的做法(对事),是成本最低的;在没有现场现物管理风格的情况下,比如有了质量或设备那方面的问题或异常,只能是事后追查原因,这是结果管理的办法,是追踪犯人的做法(对人),事实上只要是事后,肯定找不到真正原因的,不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生,这样成本是很高的。而7S管理就是非常好的一个工具,听过7S的企业很多,但推行满意的很少,归根结底是因为没有领会7S精髓,您在推行7S过程中是否遇到以下问题:1. 推行前大家热情高涨,推行时却无从着手;2. 虽然很重视很努力,效果却不明显;3. 核心骨干很着急,员工却并不热心;4. 收拾一次很容易,长期维持却很难;5. 从来没有推行7S或参加7S培训,怎样才会让员工快速领悟7S精髓?6. 大家对7S已经“免疫”,难于深化和提升……本课程将站在企业的经营层面让大家深入理解现场管理的重要性,同时将结合老师多年来深入一线的辅导经验,给大家提供7S管理推进的方式方法和工具参考,让大家快速掌握7S推进要领,提升现场的目视化管理水平。课程收益:● 全面掌握实施7S的各类工具,如何持续和深化推行7S● 全面掌握企业推行7S活动的要领、方法、步骤、技巧● 深入理解企业经营管理与7S管理之间的关系● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式:讲授法,体验法,小组讨论法,案例分析法、视频教学法等课程大纲第一讲:精益与7S管理一、精益管理思想体系1. 精益经营思想:持续盈利1)企业持续盈利四种途径2)降低成本是最佳的有效途径3)缩短过程周期时间是关键线索2. 两大支柱:自动化和准时化1)让正常和异常便于发现2)在工序内造就质量3)根据客户需求按节拍生产3. 一大基石:现场7S管理1)标准化是改善的基础2)管理的本质是维持和改善经验行为——表准整理——标准建立——持续改善3)现场管理范围——现场管理六大要素:人、机、料、法、环、测4)7S是标准化的基础a 7S名称的由来b 7S管理的作用二、精益生产的两大关键1. 现场观察1)发现问题的真因:三现主义2)识别现场的浪费:七大浪费2. 团队合作1)改善的专家是现场员工2)全员参与发现问题改善第二讲:7S管理实施——内容实施a 7S名称的由来b 7S管理的作用第一:整理1. 整理的内涵定义案例分析:为什么要整理?2. 确定四步整理对象1)根据区域划分要和不要2)根据使用频率来划分要和不要3)根据物品使用状态来划分要和不要4)不要的物品处理程序3. 整理的方法三大工具解读工具解读:红牌作战法——现场辅导效果最好工具解读:犹豫不决法工具解读:一半一半法4. 整理的三大要点1)管理者是关键2)丢掉过去思想3)整理的自检表第二:清扫1. 清扫的内涵定义2. 清扫的三零政策:零故障、零灾害、零事故案例分析:为什么要清扫?3. 确定清扫场所对象4. 清扫的方法与用具准备1)方法一:区分污渍的种类和程度2)方法二:看不见的地方是清扫的重点3)清扫用具的准备以及处理垃圾的方法工具分享:清扫的自检表第三:整顿1. 整顿的内涵定义课堂互动:游戏“找数字比赛”2. 明确整顿对象和责任人3. 区别整顿与整齐4. 整顿的30秒原则5. 整顿的五大步骤彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观第四:清洁课堂讨论:清洁的内涵定义1. 清洁的要点:标准化2. 清洁的三不政策——不制造、不恢复、不扩散3. 清洁的方法手段1)可视化展示2)竞赛化活动第五:素养案例分析:大家评论谁是有素养的人?1. 素养的形成:人情-法治-文治2. 素养形成的方法1)培训教育规则2)信息的公开化第六:安全案例分析:安全是为了谁?1. 安全的四不伤害2. 安全事故发生的状态1)人的行为2)物的状态3)环境的要素4)管理的缺陷3.安全事故四不放过第七:节约节约是对整理工作的补充和指导,在企业中秉持勤俭节约的原则。1. 时间、空间、能源的合理利用2. 人、机、料、法、环的标准化改善第三讲:现场可视化管理一、可视化管理的本质案例互动:让一切一目了然视频分享:提升效率便于管理二、可视化管理十大范围1. 颜色线条可视化2. 空间地名可视化3. 地面通道可视化4. 物品材料可视化5. 移动工具可视化6. 设备电气可视化7. 工具器具可视化8. 安全警示可视化9. 外围环境可视化10. 工作进度可视化第四讲:7S管理实施——班组建设一、7S班组建设三大关键1. 做正确的事2. 用正确的人3. 建正确关系二、7S执行规则建立1. 7S推进三化原理:新鲜化、僵滞化、习惯化2. 7S推进工作五大步骤三、7S推进两大工作制度1. 衡量评估标准2. 检查绩效奖惩四、7S推进工作宣传

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