课程背景:
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天,原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势,而产品的最终售价总体又呈现下降趋势,利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营,已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
拉动式生产使生产系统能很快根据用户需求,迅速收集资源信息,对产品信息、工艺信息和资源信息进行分析、规划和重组,以实现对产品设计和功能的仿真以及原型制造,进而快速生产出达到用户要求性能的产品的整个制造过程。其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”。让企业在竞争中保持持续的核心竞争力,永续企业的现金流。
拉动式生产是精益生产管理中的重要组成部分,以市场需要为龙头,以经济批量为基础,以标准化作业为先导,以均衡生产为保证,以看板为指令及微调计划手段和核算凭证的管理模式。本课程运用沙盘模拟情景体验,对拉动式生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品,让学员参与其中,把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现,让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用拉动式生产的方式,让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。让学员在沙盘模拟中发现企业存在的浪费,以及如何降低成本、提升利润。让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评,让学员再从“做”中到“悟”,步步提升,让知识转换为结合自身企业的活教材。
课程收益:
● 理解拉动生产方式的核心体系
● 掌握拉动生产方式的原理原则
● 学会识别企业制造的八大浪费
● 理解企业利润是依赖生产制造
● 了解丰田公司高利润秘密武器
● 学会系统发现解决问题的思维
● 学会排除浪费及实施拉动改善
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:全体需系统学习拉动式生产、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导
课程方式:理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨
课程特点:
■ 源于实战:课程内容来源企业实践经验,课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣:课程氛围非常好,擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强:系统架构强,课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高:课程内容经过市场实战打磨,讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好:课程概念环节,运用情景体验模式,摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲
引入:企业如何会越做越大?以及产生的后果?
第一讲:时代发展引发精益
一、企业的趋势需要精益
1. “七年之痒”危机需要精益的制造
1)1973年欧美股市崩盘
2)1980年美国经济衰退
3)1987年欧美股市崩盘
4)1994年债市危机
5)2001年美国科技泡沫
6)2008年次级债危机
7)2015年过剩经济危机
8)2022年.。。。。。。
2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品
1)物资稀缺时代
2)供不应求时代
3)供求平衡时代
4)供过于求时代
5)严重过剩时代
3. 数字化发展需要精益生产
案例分析:金立手机的成长衰落
二、客户员工需要高产出
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要精益标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化
1)经验行为
2)表准管理
3)标准贯彻
4)持续改善
第二讲:沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度数据汇总
8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因
9. 讲师点评指导
第三讲:拉动式生产体系
一、精益的经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
案例分析:持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本
2. 降本增效的三大原则
1)缩短过程周期时间
2)局部工序服从整体
3)持续精进改善思想
二、精益背后的丰田史
1.精益两大支柱的渊源
1)自动化形成发展阶段
丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生
2)准时化形成发展阶段
a二次世界大战爆发带来的过剩危机
b大野耐一临危受命汽车厂长,实现利润持续增长,超过同行四家企业之和
2. 精益生产发展的全球热潮
3. 精益生产的体系之屋构建
三、拉动式生产方式
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 拉动式原则:让一切流动起来
1)认识价值流图
2)识别增值和不增值活动
第四讲:沙盘实操——拉动式生产方式沙盘模拟
1. 现场分小组组装生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总
8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因
9. 讲师点评指导
第五讲:企业生产八大浪费
一、八大浪费识别及对策
1. 等待的浪费与改善
案例分析:烧水冲茶
案例分析:员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析:冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析:李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析:收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析:奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析:一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析:员工计件制超产奖,公司却没利润
8. 管理的浪费与改善
案例分析:累死的精英管理者
二、拉动式生产改善实施
1.生产线平衡率
1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用:生产线瓶颈改善对策
工具分享:生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式
2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1)改善重复循环的作业
工具分享:标准作业组合票
2)改善工序之间的平衡
工具分享:工序能力标准作业
3)挖掘循环作业的改善着眼点
工具分享:山积图
工具分享:标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步:区分线内和线外时间
第二步:把线内转化为线外
第三步:缩短线内时间
第四步:缩短线外时间
工具分享:视频录像和换模记录单