朱跃进：《TWI(TWI－JI/JR/JM/JS) 一线主管技能提升训练》

朱跃进注册讲师 204查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 专业技术

课程编号 : 17684

联系老师

适用对象

企业基层主管、储备干部以及有潜力晋升的人员

课程介绍

【课程简介】

TWI（Training Within Industry），即为督导人员的现场管理训练，或称为一线主管技能培训，TWI是实施精益生产、丰田生产方式、TPM、5S等各项工具和系统的基础，是企业管理理论的“世界语”。

TWI源于1920年的英国，二战后,美国生产局帮助重建日本经济,发现日本技术劳动力潜力极为雄厚,但缺乏有效的督导人员,故引进TWI训练,培训了大量的督导人员的能力,日本政府认识到此培训的重要性,为此专门组织成立（社团法人）日本产业训练协会,并由日本劳动省大力推广,对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是欧美日韩等发达国家训练企业现场管理人员的必备教程。

TWI自1950年由日本政府引入日本产业界以来，至少有1000万人以上的日本企业界领导及员工都受到了TWI的培训，覆盖了90%以上的日本企业,为日本产业的发展做出了重大的贡献。

TWI的主要培训内容包括四个模块：

工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序，清楚的教部属工作的方法，使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令。

工作关系(JR)——使基层主管与部属建立良好人际关系，部属发生人际或心理上的问题时，能冷静的分析，合情合理的解决。

工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失，并提出改进方案，提升工作的效率与效能。

工作安全(JS)——使基层主管学习如何预防与控制灾害事故的发生，向部属贯彻有效的预防对策和方法。

【课程收益】

1、提升管理干部工作教导的能力;

2、正确掌握分析问题、解决问题能力;

3、改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系;

4、提高沟通表达能力;

5、学习现场改善的方法，减少浪费、成品补修以及不合格产品的产生;

6、注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生以及减少工具、设备的损坏;

7、建立良好的组织气氛和企业文化.

【授课对象】

企业基层主管、储备干部以及有潜力晋升的人员

【课程大纲】

第一单元 TWI-JI工作教导

1、何谓督导人员

2、督导人员必备的五个条件

3、工作教导应有的理念

4、传统的教导有哪些缺失（案例演练）

5、工作教导四阶段法

6、教导前的准备事项

7、工作分解表的制作方法（用企业现场案例分析）

8、学员演练工作分解表的制作（企业现场案例演练）

9、冗长的工作教导原则

10、感觉的教导原则

11、吵杂的环境教导原则

12、督导人员应有的潜力

13、TWI—JI教导评价表的运用

14、实施正确的工作教导对工厂现场会有哪些效果

15、案例

第二单元 TWI-JR工作关系

1、督导人员存在的意义

2、督导人员的角色与功能

3、督导人员的管理使命

4、工作分派时应考虑的原则

5、督导人员的PACE人格分类

6、人格类型特性分析

7、描述你心中所期待的上司

8、描述你心中所希望的部属

9、学习问题解决四阶段法

10、案例

11、“人”的问题的四种发生类型

12、增进人际关系的四项基本原则

13、处理现场问题的系统分析法

14、掌握部属想法和情绪的面谈方法

15、人际问题解决表的运用

16、学会「工作关系」后的效益

17、案例

第三单元 TWI-JM工作改善

1、改善的重要的重要性

2、改善与管理的关系

3、工作中有哪些方面需要改善，案例分析

4、现场之工作分解细目注意什么

5、进行现场改善自问的重要性

6、展开新方法的作法、学员发表提案表

7、实施新方法之程序

8、使学员充分了解改善之思路、作法，奠定有效的改善模式

9、案例

10、学习产生创意的十项法则，对现场改善有很大帮助

11、介绍IE改善的基本手法

12、综合指导，告诉学员要多做改善工作，务使运用所学贡献于其工作岗位。

第四单元 TWI-JS工作安全

1、安全的定义、事故分析、灾害事故研讨

2、事故原因类型分析与记录统计使用

4、灾害原因类型与防止实例研讨

5、灾害的工作环境研讨

6、安全心理研习

7、人的不安全行为说明

8、公司内安全状态实例分析

9、物的不安全状态事例

10、异常安全时的措施

11、人与机的安全组合

12、三级安全教育与实施细则

13、现场工作安全点检的11个方面

14、案例

朱跃进老师的其他课程

• 朱跃进：《精益低成本自働化实战》: 【课程背景】在日语中“动”与“働”是两个不同的汉字，发音和意义都不相同。“动”是直接从中文引进的，“働”则是日本造的汉字。自働化是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便(投资最少化LCIA)的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）,既异常发生时的自动停机功能。这门技术是丰田汽车成功的两大支柱之一。本公司设计这门课程主要目的：——深刻感知“自働化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；——彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费；——解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统；——有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷；——充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与。【参加对象】制造型企业高层决策人员；生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等【课程大纲】第一章、自働化概述第一节、自働化的来源及发展——TPS的发展历程与TPS精益生产全景图——TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）——JIT与一个流（One-Piece-Flow）——丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义第二节、自働化定义和内容第三节、自働化与自动化区别第四节、自働化的特点第五节、自働化的作用第六节、如何实现自働化及自働化特性——异常情况下的自动化检测。——异常情况下的自动化停机。——异常情况下的自动化报警第七节、现场品管及品质原则第八节、实现零不良的7个原则第二章：人机分离第一节：人机分离的概念第二节：人机分离的程度——人机分离程度等级第三节：人机分离推行方法第四节：人机分离的原则第三章：异常管理第一节、异常管理的基础——什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？——建立判断异常的标准——对待异常的态度：自働化可以实现三不政策——管理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）——防止再发及未然防止:5个Why第二节、异常管理体系——异常管理步骤——异常管理留个阶段——异常管理三个方面第三节、异常管理内容——确定异常——检测异常——迅速处置——防止在发生第四章、自働化的实现方式第一节：生产线设备布置自働化基本原则（1）短而垂直的生产线布置（2）复数整流的生产线布置（3）作业容易的生产线布置（4）一次生产一个的设备（5）正面狭窄的设备（6）物流容易的设备（7）容易移动的设备（8）有机动性的设备（9）能快速开工的设备（10）没有无驮(MUDA)的设备（11）具转用性的设备（12）不要巨舰大炮的设备（13）能够停止的设备保全容易的设备第二节：可视化管理——什么是目视管理?——为什么要实行目视管理?——实行目视管理的优点有哪些?——如何开展——目视管理的形式和来源——目视管理的构成——目视管理的标准——评审——个职能部门的实例展示第三节：定位停止系统——什么是定位停止系统——实现定位停止的必要条件——Andon板和呼叫灯——定位停止系统的实施及案例第四节：防错设计——防错管理流程——防错的2个途径——防错的四个基本原则——防错的五大基本思路——防错十大原理——防错设计的技术思维——防错的四种模式——防错的五种方法——制造现场引致错误的条件——防错的三个等级——防错7步法——防错推广的关键事项——防错在现场的应用——防错推广的应用范围第五节：误动作防止系统和安全装置——误防装置构造——误动作防止系统第六节：全数自检机制和全员质量意识的提升第五章：自働化的实现步骤1、使生产顺畅2、确立标准作业3、进行可视化管理4、普通设备要实现自动化的态度。5、把手送工件的动作改成机送工件6、使之复位（让设备来完成），即下工件的自动化7、一定要安装上遇到异常情况就会自行判断并自动停转的装置。第六章：成功案例——自働化的实施——视频——图片——企业实现实例

• 朱跃进：《生产线平衡分析和瓶颈改善》: 【课程背景】在当今的市场已由传统工业时代的规模转型互网联时代的“小批量、多品种”模式下，您是否有“生产成本涨，流程库存高，客户反应慢”之困惑?把握服务速度和运营效率平衡的茫然与误区?流程优化的瓶颈?项目实施的阻力? 管理数据收集不准与不及时的困扰?…… IE工业工程作为精益生产全员参与的IE持续改善之基础，包含一套严密逻辑的工作方法论(IE七大手法)、表单，将其运用到极致就是精益生产。实践证明，运用IE对每一个流程、每一个工序、每一个动作、每一个生产线、每一台设备、每一位员工进行研究和分析，实现作业最优化，对解决三大困惑有立竿见影之效果。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。【课程目标】本课程旨在帮助学员：掌握现代IE方法研究的生产线平衡和布局改进，衡量和平衡生产线，设计和选择较优的布局，并通过游戏模拟演习，理解和掌握此改进技术。【课程收益】1、了解现场IE工业工程基本知识，建立系统全局观2、掌握IE改善手法的运用，达到实战技能提升3、发现浪费的方法并分析浪费成因，包括流程分析、动作分析、时间研究、生产线平衡、标准工时统计、布局改善与搬运分析4、提高改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，维持改善成效防止反弹的措施【培训对象】制造型企业厂长, 生产/工程/质量/物料部门等中层经理、工业工程师和其他骨干员工【课程内容】第一章生产线和生产线平衡简介一、生产线简介——定义——流水线生产的特点——组织流水线生产的必要条件——流水线的分类——木桶定律二、生产线平衡的定义——定义三、生产线平衡的意义四、常用术语介绍——节拍（Takt Time）——传送带速度（CV）——员工作业时间（Operator Circle Time）——产线平衡图——OCT —节拍柱状图——标准工时（Standard Time）——瓶颈工序——生产线平衡率五、生产线平衡率的计算2、生产线平衡的基本原则和方法——基本原则——基本方法——5W1H——ECRS法则（取消、合并、重排、简化）——图示分析——平衡手法工时测量山积表/山积图（OCT — 节拍柱状图）程序分析和改善损失分析作业条件改善打破平衡——打破平衡案例——平衡改善过程中的注意事项3、生产线平衡的应用范围——客户需要量上升，节拍时间加快 ——客户需要量下降，节拍时间减慢 ——减少人员，节拍不变 ——减少人员，节拍加快4、生产线平衡实施十步法5、改善案例详解

• 朱跃进：《精益生产工具之七大浪费》: 【参加对象】精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等【课程背景】精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。它被世界500强企业纷纷引进实施。随着微利时代的来临,精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。本课程全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且通过实施这一现代最具有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50% 之目标【课程目标】1.认识精益生产的核心观念2.运用价值流分析法缩短生产时间；3.了解整体运行效率和快速设置技巧；4.掌握连续流生产的方法；5.熟悉质量改善工具6.建立看板拉动和均衡生产系统；7.改进供应链，实施JIT；8.掌握实施策略和指标跟踪体系。【课程大纲】第一单元精益生产系统概述——生产系统发展简介——精益生产系统的五个原则——标杆 – 领先的企业——精益企业结构之屋——精益六西格玛工具——模拟演练——成批和连续流第二单元精益生产衡量指标一、RTY——生产直通率1、FPY的定义2、如何计算生产直通率？3、直通率的几种实际应用 4、为什么通过率和直通率得不到推广？二、OEE——设备综合效率1.认识OEE设备综合效率——设备运行效率为什么这么低——设备的效率损失在哪里？——OEE的由来与应用！——为什么要使用OEE管理？2.如何计算设备的综合效率OEE——设备综合效率OEE的原理——设备的产能利用率TEEP——单台设备的OEE计算——生产线及多台设备的TEEP计算3.设备综合效率的现场应用 ——OEE的世界先进水平——现场OEE的数据收集和统计——提升OEE的分析和改善三、DTD——进料到出货时间——定义——指标收益——为什么要管理这个指标——如何管理这个指标——计算方法第三单元：七大浪费的识别与改善一、生产过剩的浪费1、什么是生产过剩的浪费 2、生产过剩产生的原因3、生产过剩浪费的案例4、如何改善和消除生产过剩的浪费二、库存的浪费1、库存的定义2、库存出现的原因 3、库存出现的地方及危害4、如何改善库存的浪费三、搬运的浪费1、什么是搬运的浪费 2、如何识别搬运的浪费3、改善搬运浪费的目的4、改善搬运浪费的着眼点5、改善搬运浪费的原则四、等待的浪费1、什么是等待的浪费 2、产生等待浪费的原因3、如何消除等待的浪费4、等待浪费的表现形式及案例五、不良品的浪费1、制造不良品浪费的定义 2、造成制造不良品浪费的原因分析3、避免发生制造不良品浪费的方法4、具体案例说明六、加工的浪费1、加工浪费的定义 2、加工浪费形成的原因3、现场中的加工浪费4、如何改善和消除加工的浪费七、动作的浪费1、造成多余动作的原因分析 2、改善和消除多余动作的着眼点3、具体案例说明4、识别和改善动作浪费的目的

朱跃进：《TWI(TWI－JI/JR/JM/JS) 一线主管技能提升训练》

课程概要

适用对象

课程介绍

朱跃进老师的其他课程

相关课程

添加企业微信