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朱跃进：《IE-效率提升工具与流程优化利器》

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 品质管理

课程编号 : 17687

面议联系老师

适用对象

工厂厂长.生产经理.生产主管.生产班组长.IE工程师.设备管理员.工程经理.工程主管.

课程介绍

【课程简介】

IE工业工程是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。

《IE-现场改善工具与流程优化利器》这门课程，是培训师专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的IE管理理论及多年的实战经验，融合国际上著名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法!

本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!

如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

通过本课程您将获得如下受益：

  1. 掌握IE改善的实战技法
  2. 改善产品质量
  3. 达到持续改善、提高工作和生产效率
  4. 消除浪费、降低生产成本

【学习对象】

工厂厂长.生产经理.生产主管.生产班组长.IE工程师.设备管理员.工程经理.工程主管.

【课程时间】

   两天（12小时）

【课程大纲】

  1. IE工业工程概述
  2. 什么是IE
  3. IE目的
  4. IE 的原理与发展历史
  5. IE 技术的核心内容和追求目标
  6. 如何活用 IE 思想
  7. IE七大手法
  8. 案例分析
  9. 动改法――七大手法之一
  10. 人体运用原则
  11. 双手并用的原则
  12. 避免动作突变的原则
  13. 反向对称的原则
  14. 保持轻松节奏的原则
  15. 排除合并的原则
  16. 利用惯性的原则
  17. 降低动作等级的原则
  18. 手脚并用的原则
  19. 减少动作限制的原则
  20. 工具设备原则
  21. 利用工具的原则
  22. 易于操纵的原则
  23. 工具万能化的原则
  24. 环境原则
  25. 工具物料应置于固定处所
  26. 工具物料应置于固定处所
  27. 利用重力喂料、堕送
  28. 高度适当的原则
  29. 工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处
  30. 防呆法――七大手法之二
  31. 断根原理
  32. 隔离原理
  33. 保险原理
  34. 复制原理
  35. 自动原理
  36. 层别原理
  37. 相符原理
  38. 警告原理
  39. 顺序原理
  40. 缓和原理
  41. 防呆原理
  42. 五五法――七大手法之三
  43. 问五次为什么
  44. 5W1H

五、人机法――七大手法之四

  1. 目的
  2. 减少机械设备闲置现象，提高生产效率
  3. 平衡机械或作业人员负荷
  4. 减少作业人员等待时间，提高生产效率
  5. 使作业人员负责的机械台数适当
  6. 方法和步骤
  7. 实施预备调查
  8. 分析一周期的作业
  9. 找出人与机械作业的同步点
  10. 测定各步骤的时间
  11. 测定各步骤的时间
  12. 制作作业图表
  13. 对结果进行整理
  14. 改善方案的制订、实施、评估
  15. 改善内容标准

六、双手法――七大手法之五

  1. 动作要素
  2. 第一类：进行作业时必要的动作
  3. 第二类：能使第一类动作迟缓的动作
  4. 第三类：不是在进行作业的动作
  5. 沙布利克分析步骤
  6. 实施改善

七．流程法――七大手法之六

  1. 生产流程化
  2. 流程改善
  3. 作业改善
  4. 流程法案例研讨

八、抽查法――七大手法之七

  1. 什么是工作抽查法
  2. 工作抽查法的目的
  3. 工作抽查法的步骤
  4. 准备阶段
  5. 讨论抽样过程和时间表
  6. 组织人员
  7. 获取机器数据
  8. 培训抽样观察员
  9. 实施阶段
  10. 决定观测目的
  11. 决定观测对象和观测范围
  12. 决定观测项目
  13. 决定观测数
  14. 决定观测频度和观测期间
  15. 决定观测时刻
  16. 决定观测路径
  17. 做观测准备
  18. 实施观测及注意事项
  19. 整理观测结果
  20. 讨论观测结果
  21. 根据结果采取措施
  22. 工作抽查法的优点
  23. 适用的场合和用途

九、搬运分析

  1. 搬运改善的重点
  2. 搬运改善的方法
  3. 提高搬运活性
  4. 自动化
  5. 改善搬运路线
  6. 提高安全性
  7. 工厂布置
  8. 工厂布置的原则
  9. 工厂布置的形式和特点
  10. 工厂布置的方法和步骤

十、IE效率提升与浪费分析

   1、不良浪费

   2、产剩浪费

   3、加工浪费

   4、搬运浪费

   5、动作浪费

   6、等待浪费

   7、库存浪费

十一.IE改善模型评估分析

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【培训目标】您的现场是否也存在着：生产线上物料、工具摆放杂乱无章；工序间忙闲不均，等待、停滞时时发生；工人作业程序不规范，重复多余的动作多，浪费普遍；大量的在制品在工序间搬来搬去；生产切换频繁，成本居高不下；人机配合作业安排不当，人等机或机等人的现象时常发生；多品种少批量的客户要求，生产线无法快速响应；设施布置不合理，搬运路线迂回曲折，搬运距离长经过了百年历史的工业工程已经被公认为是一项可以有效提升生产效率和经济效益的工程技术。IE技术可以帮助企业综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。如何实现从传统的生产管理、工程技术向现代的工业工程技术、精益生产管理模式的转变；如何通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率；如何提高动作的经济性并使动作更加符合人体工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；如何通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动；如何通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额如何通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间特别开设的“现代工业工程（IE）技术”将为您提供最佳答案！我们欢迎您带着企业的实际问题来到培训现场，我们具有二十年以上现场改善经验的咨询师将与您分享宝贵经验，并为您答疑解惑！！【授课对象】IE工程师，精益制造工程师，工艺工程师，生产主管，生产经理，工程经理等【课程大纲】第一单元：工业工程概论•工程的定义•工业工程的作用和应用•工业工程的发展•工业工程的意识第二单元：方法研究---程序分析•工作研究的内容和步骤•程序分析--工艺程序分析---工艺程序分析介绍---案例: 产品生产工艺程序分析实例---练习：用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程--流程程序分析---流程程序分析介绍---案例: 某产品生产流程分析实例*人型*物料型---练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程--布置与路径程序分析---布置与路径分析的意义---几种Layout 布局类型*基于流程的布局*基于产品的布局*固定式布局-大型设备的生产*细胞式生产布局*柔性制造生产布局*混线式生产布局---案例: 路径与布置分析.---练习：用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局有关生产布局的视频.•程序分析改善--程序改善的原则*ECRS原则--程序分析技巧*5W2H技巧--程序改善的步骤*程序改善的五大步骤第三单元：方法研究---操作分析•操作分析的定义•操作分析--人机配合操作---人机配合操作分析图---案例: 某产品测试的人机配合图---练习：用人机配合操作分析的方法画出你所熟悉的产品生产人机配合图并分析人员与设备的利用效率及如何改善的方法--联合操作---联合操作分析的意义---联合操作分析图--双手操作分析---双手操作分析的符合---双手操作分析图第四单元：方法研究---动作分析•动作分析的意义•动作分析--细微动作分析---动作分析沙布利克符号---沙布利克动作分析案例---动作经济性原则---动作经济原则---动作经济原则的制约因素---动作改善的基本原则案例: 用AVIX软件进行动作分析第五单元：工作测量•时间研究--时间研究的方法---马表测时法---速度评比法---宽放时间---工作抽样•预定动作时间标准（PTS）--预定动作时间标准的方法---模特排时法（MOD）---方法时间衡量（MTM）---工作因素（WF）•标准工时的制定第六单元：生产率改善与生产线平衡•生产率改善--IE 的追求-ABCDEF--IE 改善的基础-3S--IE 改善四原则--IE 现场改善步骤•生产线平衡--生产线平衡的目的--生产线平衡的几个因素---节拍时间---TAKT Time---网络活动图---AOV---生产周期时间---CT---理论工位数--生产线平衡改善实例---消除生产流程中的瓶颈---在线作业转化为离线作业第七单元：工业工程与精益生产的关系•精益生产的定义及发展史•精益生产的主要内容•工业工程与精益生产的关系--丰田生产模式Video
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• 朱跃进：《TWI(TWI－JI/JR/JM/JS) 一线主管技能提升训练》
【课程简介】     TWI（Training Within Industry），即为督导人员的现场管理训练，或称为一线主管技能培训，TWI是实施精益生产、丰田生产方式、TPM、5S等各项工具和系统的基础，是企业管理理论的“世界语”。    TWI源于1920年的英国，二战后,美国生产局帮助重建日本经济,发现日本技术劳动力潜力极为雄厚,但缺乏有效的督导人员,故引进TWI训练,培训了大量的督导人员的能力,日本政府认识到此培训的重要性,为此专门组织成立（社团法人）日本产业训练协会,并由日本劳动省大力推广,对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是欧美日韩等发达国家训练企业现场管理人员的必备教程。    TWI自1950年由日本政府引入日本产业界以来，至少有1000万人以上的日本企业界领导及员工都受到了TWI的培训，覆盖了90%以上的日本企业,为日本产业的发展做出了重大的贡献。TWI的主要培训内容包括四个模块：    工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序，清楚的教部属工作的方法，使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令。    工作关系(JR)——使基层主管与部属建立良好人际关系，部属发生人际或心理上的问题时，能冷静的分析，合情合理的解决。    工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失，并提出改进方案，提升工作的效率与效能。    工作安全(JS)——使基层主管学习如何预防与控制灾害事故的发生，向部属贯彻有效的预防对策和方法。 【课程收益】1、提升管理干部工作教导的能力;2、正确掌握分析问题、解决问题能力;3、改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系;4、提高沟通表达能力;5、学习现场改善的方法，减少浪费、成品补修以及不合格产品的产生;6、注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生以及减少工具、设备的损坏;7、建立良好的组织气氛和企业文化. 【授课对象】企业基层主管、储备干部以及有潜力晋升的人员 【课程大纲】第一单元  TWI-JI工作教导1、何谓督导人员2、督导人员必备的五个条件3、工作教导应有的理念4、传统的教导有哪些缺失（案例演练）5、工作教导四阶段法6、教导前的准备事项7、工作分解表的制作方法（用企业现场案例分析）8、学员演练工作分解表的制作（企业现场案例演练）9、冗长的工作教导原则10、感觉的教导原则11、吵杂的环境教导原则12、督导人员应有的潜力13、TWI—JI教导评价表的运用14、实施正确的工作教导对工厂现场会有哪些效果15、案例 第二单元  TWI-JR工作关系1、督导人员存在的意义2、督导人员的角色与功能3、督导人员的管理使命4、工作分派时应考虑的原则5、督导人员的PACE人格分类6、人格类型特性分析7、描述你心中所期待的上司8、描述你心中所希望的部属9、学习问题解决四阶段法10、案例11、“人”的问题的四种发生类型12、增进人际关系的四项基本原则13、处理现场问题的系统分析法14、掌握部属想法和情绪的面谈方法15、人际问题解决表的运用16、学会「工作关系」后的效益17、案例第三单元  TWI-JM工作改善1、改善的重要的重要性2、改善与管理的关系3、工作中有哪些方面需要改善，案例分析4、现场之工作分解细目注意什么5、进行现场改善自问的重要性6、展开新方法的作法、学员发表提案表7、实施新方法之程序8、使学员充分了解改善之思路、作法，奠定有效的改善模式9、案例10、学习产生创意的十项法则，对现场改善有很大帮助11、介绍IE改善的基本手法12、综合指导，告诉学员要多做改善工作，务使运用所学贡献于其工作岗位。 第四单元  TWI-JS工作安全1、安全的定义、事故分析、灾害事故研讨2、事故原因类型分析与记录统计使用4、灾害原因类型与防止实例研讨5、灾害的工作环境研讨6、安全心理研习7、人的不安全行为说明8、公司内安全状态实例分析9、物的不安全状态事例10、异常安全时的措施11、人与机的安全组合12、三级安全教育与实施细则13、现场工作安全点检的11个方面14、案例

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