课程背景
面对原材料、人力成本的不断上升，企业面临更大的成本压力，强烈的成本意识和有效的成本管控方法，是企业在激烈的市场竞争力的有力武器。
精益生产对于企业来说已经不再陌生，及时生产、零缺陷、零库存、零浪费等精益精髓成为制造型企业追求的至高点。精益文化指导企业在供应链的各个环节消除零附加值作业，杜绝浪费，从而达到提高供应链效率的目的。而实际上，真正能够领悟精益生产的精髓并运用得当的企业并不普遍。
在实际的工厂成本控制中，总会遇到这样的问题：
1、工厂生产流程复杂，如何有效的进行成本的归集和分类?
2、每一位生产管理人员都很关注生产，如何让他们更具成本意识?
3、对于工厂成本的控制，国外的经验很丰富也值得借鉴，哪些是适合我们企业的呢?
4、如何掌握适合自己企业的精益文化精髓?
5、如何把精益生产的精髓运用于供应链成本控制?
6、如何将丰田的精益成本管理经验更好地运用在自己的企业?
本次培训将精益理念运用到企业成本管理中，通过把握精益生产精髓，实现如何优化企业流程、降低企业成本的目的。让您真正打造适合自己企业的精益文化。
课程目标
【深度解析】全面理解工厂成本的构成和工厂数字精益化成本管理控制的核心工作
【实操演练】掌握有效的数据分析与控制工厂成本的方法和工具，帮助学员掌握数字化工厂转型升级最佳路径，少走弯路。
【经验借鉴】世界500强公司工厂数字化成本管理经验分享
【绩效提升】把握精益成本管理的核心，学习提升成本管理绩效的具体措施
课程对象
企业总经理、工厂厂长、供应链经理 财务经理、数字精益管理相关领导，成本会计、生产、车间、质量、物流等部门主管
课程时间
二天（12H），6小时/天
课程提纲
时间 | 内容 | 方法 | 目的 | ||
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| 第一部分：数字精益管理----精益求精，高质量发展，数字经济时代面临机遇和挑战 1. 什么是数字精益管理？--百年未遇之大变局； 2. TPS丰田生产方式介绍； 3. 精益生产的基本理念； 4.工业革命发展历程： 5、精益智能制造和工业4.0+数字化工厂战略 6、工厂数字化转型，智能化改造项目落地路径和实施策略分析 第二部分：精益成本管理 压缩“成本”，工厂淘金 1. 成本的定义； 2. 成本的构成； 3. 成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4. 成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5. 从财务意义上的成本到管理意义上的成本； 6. 什么是过程； 7. 基于活动的成本管理； 8. 坚持“成本领先”战略； 9. 全面成本管理； 10. 成本控制六大方法 第三部分: 作业成本法(ABC)—国外优秀企业成本管控秘籍 1．财务角度 生产成本计算 ◇ 材料费用的计算 ◇ 制造费用的计算 ◇ 制造费用的分配 2．管理角度成本管理 ◇ 作业成本法（活动成本法)---定义 ◇ ABC成本法操作步骤、案例分析 第四部分: 全价值链精益管理与VA/VE价值流分析 1、精益思想的五项原则 2、价值流和价值流图分析 3、VA/VE价值工程和全价值流程改善 第六部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 第七部分: 掌握消灭浪费的管理工具 1. 认识生产管理的要素； 2. 生产管理的任务-SQDC； 3. 人、物、场所（物流和信息流）； 4. “三现”原则 5. 5W2H方法； 6. 4M1E方法； 7. 目标的Smart原则； 8. PDCA循环； 9. 80/20法则 要事第一； 10. 尽善尽美----改善原则； 11. 现场数字精益化管理--符合Smart的KPI-关键的绩效指标 第八部分: 精益生产--削减生产制造成本 1. 什么是精益生产？ 2. 何谓“连续流 ”？ 一个流生产； 3. 单元式生产、U型布置； 4. 均衡生产
5.柔性生产； 6.少人化生产； 7.员工多能化； 8.现场管理的三大工具：标准化、目视管理、管理看板。 第五部分: 现场生产效率绩效评估与现场数字化定额管理 1. 生产管理的要素； 2. 生产性的数字化指标； 3. 生产线平衡（ Line Balancing)技巧与改善； 4：IE工业工程-现场改善的利器 ERP\MES\APS系统软件相互关系连接和差异分析 第十一部分: 如何削减质量损失成本 1. 什么是“质量”，TQM质量意识和高质量发展理念？； 2. 质量成本； 3. 持续不断的 压缩企业的质量成本； 4. 质量改善的途径； 5. 提高“直通率”，降低质量损失成本； 第十四部分: 如何削减库存的浪费 1. 库存浪费的冰山模型； 2. 零库存管理； 3. 用ABC分类法管理库存（80/20法则）； 4. 安全库存、最低库存、订购点和库存周转率数据化核算与持续改善。 第十部分: 如何削减设备损失的浪费，提升设备综合效率OEE
时间开动率*性能开动率*合格品率
第十一部分: 现场CIP持续改善和精益管理能力提升 1. 坚持贯彻十种精益工作态度 2. CIP—持续改善遵循PDCA思维，推进主题改善 3. 现场IE改善的八个步骤； 4. 持续改善之“五 心” | 讲解, 讨论, 案例分析
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第二天结束 | |||||
龚举成