做企业培训,当然要找对好讲师!合作联系

侯海飞:制造型企业小批量多样化生产实战培训

侯海飞老师侯海飞 注册讲师 174查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 11684

面议联系老师

适用对象

生产部门负责人、经理、部长、组长、班长、储备主管、设备管理、生产计划管理、物料供应管理人员、精益负责人。

课程介绍

  1. 课程背景

随着社会物质文明发展,客户的需求越来越呈现多元化,当今社会出现频次最多的词莫过于“变化”、“迭代”、“个性”、“限量版”、“定制”等等。

以手机为例:以前2-3年推出新款,如今每年各个手机品牌都会推出新品、新品出现不同配置、不同颜色、不同形状(例如屏幕)、不同定位子品牌(华为、荣耀、,但是消费量基本饱和,品种类别几百种,这样就给制造者带来挑战,如何能够弹性的、低成本、快速满足交付,以前的批量生产模式明显不能满足当下的需求,制造型企业应当如何改善自己的生产模式。

CELL生产是一种针对小批量多样化的一种生产模式,需要对制造布局、人员、计划、物料、供应、信息流进行优化,通过多年对cell线的管理基础上提出本课程

  1. 课程对象
    • 将齐套物料订单编入周滚计划上线

生产部门负责人、经理、部长、组长、班长、储备主管、设备管理、生产计划管理、物料供应管理人员、精益负责人。

三、课程形式

专题讲授/互动问答/案例分析/现场讨论

四、课程时间

2天(6小时/天)

五、课程纲要

一、:小批量多样化生产问题分析

1、传统与现代生产组织形式的区别

2、小批量多品种短交期企业的瓶颈问题

3、生产计划与物料管理做得差的现象

4、交货延误原因分析

5、协调不周及各部门给作业管理带来的困难

6、紧急订单问题分析

7、压缩生产周期的方法

二、生产计划流程

1、预测机制

1)相关部门管理责任

2)物流管理控制模式

3)重视需求预测分析

4)预测方法

5)市场需求转换成《年度生产计划》

2、产销配合

1)销售接单的前提

2)销售人员应有的认知

3)生管人员应有的认知

4)生管必须掌握的信息资料

5)产销协调的时机

6)产销协调的原则

7)订单评审是产销协调的第一道关卡

8)产销会议应涉及的内容

9)产销会议注意事项

10)产销协调成功的关键

3、物料齐套问题解

1)物料齐套的定义

2)物料不齐套的生产问题现象

3)物料不齐套生产问题根源

4)常规企业的物料管理问题模式

5)工厂里的物料管理不善引发的恶性循环怪圈

4、合理控制库存

1)重视MRP在生产运作及物料管理中的重要位置

2)扎实的生产物料数据工作是基础

3)重点梳理MRP系统数据管理作业流程

4)做好周滚动计划和压缩现场库存

  • 压缩现场库存量

5)设置生产流程质量控制节点和优化控制点

6)合理的库存规划和动态识别可视化

7)周期标准设置(前置时间)

8)采购催交的应对策略

5、生产计划排程

三、精益物流实施方法

1、通过价值流图绘制,查找周期长原因所在

1)价值流绘制的介绍

2)现在状态的绘制

3)将来状态的绘制

2、看板拉动生产让信息流动起来

1)看板(KANBAN)是实现JIT生产的管理工具

2)看板方式的体系

3)看板的种类

4)看板使用的前提条件

5)看板的运用方法

6)看板回收方法

7)看板的调整

3、控制好生产周期:实现单元式生产

1)传统生产流水线布局特点分析

2)精益生产系统组装线模式特点

3)组装线布局的目的

4)U型线布局优势分析

5)单元式生产( 一个流、 出入口一致、 多能工、 屋台式、逐兔式、分割式)

6)开放式平行线布局方法分析

7)作业改善( 站立式作业与互助作业、“追兔”式生产、 一人多机)

8)工位设计目标

9)工位设计原理

10)组装线设计

11)物料补充系统说明

12)物料展示

13)线上双箱系统

14)物料配送

15)配套供料系统

16)物料补充

17)物料储存

4、缩短物流等待周期:实现一个流生产

1)科学布局----实施流线化生产

  • 流线化生产的意义
  • 流线生产与批量生产的区别
  • 流线化生产的八个条件
  • 流线化生产的建立
  • 设备布置的三不政策
  • 有弹性的生产线布置
  • 流线生产的布置要点
  • 一笔画的工厂布置

2)流线化设备改造与调整

  • 易被差遣原则
  • 实用原则
  • 流动原则
  • 能屈能伸原则
  • 弹性原则
  • 窄面原则
  • 三不原则
  • 成长带原则

侯海飞老师的其他课程

• 侯海飞:制造型企业生产线分析与平衡管理技巧
课程背景说明工作研究的内容1.程序分析;2.人机作业分析3共同作业4.动作分析分析5.动作经济原则并辅以案例。以简单易用的启发式(直觉式)法则,即使生产第一线人员也很容易的使用,在最短的时间内完成生产线平衡的任务,除去费时的试误法。另外,提出限制理论对生产线平衡的看法与建议,使生产线得到稳定的产出课程对象总经理/生产副总/质量副总/精益管理组织者/各级层生产主管/各基层品质管理人员及主管三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间2天(6小时/天)五、课程目标及效果透过案例说明与演练,学员能够学会并应用1.程序分析;2.人机作业分析3共同作业4.动作分析分析5.动作经济原则及以启发式(直觉式)法则规划生产线的平衡,与产线管理的要点。六、课程纲要一、工作研究1、工作研究的内容2、方法研究的层次二、程序分析1、基本图记号2、案例分析1)车间布置及流程图2)5W1H提问技术3)ECRS改善原则4)工程分析5)整理分析结果6)改善后的工厂布置7)改善前后比较8)是否有再改进的空间?三、人机作业分析1、分析记号2、案例分析1)作业者-机械分析的步骤2)分析一周期的作业3)使时间一致4)作业者─机械分析图表5)整理分析结果6)改善的着眼点四、共同作业分析1、案例分析1)共同作业分析步骤2)分析一周期的作业3)使时间一致4)制作共同作业分析表5)整理分析结果6)共同作业分析的改善前后之比较五、动作分析1、动作分析的目的2、观察作业动作的方法3、动素分析1)动素分析_概述2)基本动作记号(18个动作)3)基本动作分析专用纸4)动素分析_示例六、动作经济原则1、动作经济原则的定义2、动作经济原则1)四条基本原则2)动作的三要素3、动作经济原则的作用和应用目的1)30个图例七、生产线平衡1、产品生产单元(模块)爆炸图;2、先行图(Precedence diagram);3、决定生产节拍及理论上的工作站数;4、指定工作站_启发式(直觉式)法则;5、案例及练习;6、生产线不平衡之解决方法;7、生产线平衡:U型线平衡;8、直线型生产线平衡vs.U型线平衡;9、限制理论对生产线平衡的看法与应用;备注:以上课程大纲及课件设计为通用版,如若客户需求或者客户行业特殊,可以安排半天(0.5天的现场调研,通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排
• 侯海飞:制造型企业生产防呆(防错)机制实战训练
课程背景生产制造管理五大要素即我们所说的4M1E,获取五大成果即是我们所说的QSCDM,从而获得企业稳定快速的发展,所以很多管理模式都是在追求4M1E的稳定与优化;管理五大要素4M1E(人机料法环)人为首,企业的“企”我们也能发现无“人”则止,所以很多的管理问题被定义为“人”的管理这是不错的,我们在管理实践与咨询过程也是认可这个说法的,人有七情六欲,不可能时时都是稳定的,所以为了保证安全、品质、效率、成本、士气的成果,在管理现场针对人的要素有一种管理手法叫“防呆(防错)法”直接的意思就是傻子也不会犯这些关键错误的;防呆(防错)法好理解、好应用好效果、能持续、对应用团队的文化素养要求不高,受到许多企业团队的喜爱,也是我们做咨询服务的一个亮点;本课程设计三部曲:一、理念要认识清晰,例如什么是防呆(防错)法?原理原则有哪些?我们应用防呆(防错)法会带来哪些管理方便?二、大量的案例与演练,让学员容易产生联想、容易接受;三、企业实践案例(图片、视频、表单等)分析,联系实际工作进行快速运用获得最快收益课程对象厂长/经理/工厂精益领导者/中层管理着/精益推进办/工程师/主管/储备干部/班组长/基础员工三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间1天(6小时/天)五、课程目标及效果认知防呆(防错)法来历与发展;认知防呆(防错)法基本原理与原则;生产现场如何分析应用;课程纲要一、认知防呆(防错)法1)什么是错误2)错误为什么会发生3)错误发生我们的常规做法4)什么是防呆(防错)法?5)防呆(防错)法起源与发展6)生活中防呆(防错)法的应用展示二、防呆(防错)法使用1)基本原理原则;2)原理原则应用范畴结合实例;3)防呆(防错)法在失误发生的不同层次的作用;三、系统应用防呆(防错)法1、失误问题统计汇总2、失误问题分析3、提出防呆(防错)方法4、防呆(防错)方法可行性讨论5、防呆(防错)方案实施;6、效果统计7、检讨、改善、标准化备注:以上课程大纲及课件设计为通用版,如若客户需求或者客户行业特殊,可以安排半天(0.5天的现场调研,通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。
• 侯海飞:制造型企业生产八大浪费与改善实战训练
课程背景制造型企业许多辛苦几年没有利润,按照销售价格与生产成本计算是有利润的,为什么最后没有利润了呢?利润哪里去了?真成本与假成本,我们管控的是真成本还是假成本?生产系统中哪些我没看不见的成本消耗都是怎样引起的?以什么形式存在着?丰田管理模式-TPS改善增加企业盈利能力的思维模式与我们进行成本控制的思维模式有哪些不同?为什么丰田会取得很大成就我们却收效甚微?本课程设计三部曲:一、理念要认识清晰,例如什么是八大浪费?八大浪费是如何吃掉企业的利润的?我们因该如何看待八大浪费?二、大量的案例与演练,让学员容易产生联想、容易接受;三、企业实践案例(图片、视频、表单等)分析,联系实际工作进行快速运用获得最快收益课程对象总经理/厂长/经理/工厂精益领导者/中层管理着/精益推进办/工程师/主管/储备干部三、课程形式专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论四、课程时间1天(6小时/天)五、课程目标及效果系统知道什么是八大浪费;明白企业八大浪费的危害分;会发现和判断企业八大浪费;改善减少八大浪费的步骤与程序;理解&会应用改善八大浪费的主要手法;课程纲要一、认知浪费1、什么是浪费?2、什么是价值3、TPS中的七大浪费二、八大浪费认知与改善1、制造过多过早浪费—定义、现象、改善手法;2、库存浪费—定义、现象、改善手法;3、搬运浪费—定义、现象、改善手法;4、等待浪费—定义、现象、改善手法;5、不良品浪费—定义、现象、改善手法6、加工过剩浪费—定义、现象、改善手法;7、动作浪费—定义、种类、改善手法;8、管理浪费—定义、现象、改善手法;三、发现诊断八大浪费1、5W2H的应用2、5WHY分析的应用3、价值流分析应用4、周转率的应用四、案例精益生产项目1、定义浪费2、发现浪费3、分析浪费4、改善浪费5、总结6、标准化备注:以上课程大纲及课件设计为通用版,如若客户需求或者客户行业特殊,可以安排半天(0.5天的现场调研,通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务