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康明启:基于精益模式下的标准作业开发与应用

康明启老师康明启 注册讲师 238查看

课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 培训开发

课程编号 : 11117

面议联系老师

适用对象

全体管理者及员工

课程介绍

课程背景

  • 从上世纪80年代开始,世界经济已经从“传统经济”模式进入“新经济”模式,最大的特点就是多品种小批量。中国从2010年以来,经济驶入新常态已是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级,从管理要利润,从浪费中要利润,精益生产模式就是这样一种模式。
  • 近年来,优秀的中国制造企业纷纷开始推行精益管理变革,或者用精益的思想来改善自己的经营活动。由于精益是一门改善的管理方法,因此,很多人会强调精益“改善”的一面。但完整的精益运营体系并非只强调改善,而是还要长于“维持”。今井正明曾说道:管理就是维持+改善。真正的精益运营恰恰就是这两者的结合。而很多企业费心费力去实施改善的时候,由于没有构建维持的能力,最终让自己辛勤改善的成果竹篮打水一场空。
  • 所以企业在实施精益管理变革的时候,要同时构建维持和改善两条路线。而维持的最好方法,就是建立一套标准作业体系。企业应该如何来构建自身的标准作业体系呢?

课程收益

  • 本课程将会从精益运营体系的思维框架下来定义标准作业的内涵和作用,从方针管理到日常管理的内在逻辑。
  • 本课程将会阐述标准作业和作业标准的差异及内在关联;
  • 本课程将会重点围绕标准作业三票的用途、结构、填写方法展开,并进行基于标准作业三票的改善活动演练。
  • 本课程将会引用TWI中员工教导的部分内容,来学习和演练作业标准书的编制。
  • 本课程大量引用源自丰田汽车的标准作业案例和资料,学员可以学习到原汁原味的日系标准作业体系
  • 本课程将理论和实操结合,通过理论讲授、案例展示以及学员亲自动手编写来真正让学员掌握标准作业的编制方法,以及基于标准作业的管理活动的展开(可根据客户生产车间场景)。

 

课程特色

  • 深刻务实——从精益的内核体系来认知到标准作业在精益运营当中的重要作用;而非只是工具的讲解和掌握;
  • 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和国内外精益标杆企业;
  • 系统工具——课程为国家版权课程《九段精益系列》部分,具有完备的理论框架和系列工具表格,拿来即用。
  • 实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益系统导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。
  • 生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、动手实操等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。

课程时间与投资

 

课程

九段精益©-基于精益模式下的标准作业开发与应用

课程时间

2天,6.5H/天

标准报价

8000 RMB / 6.5H 

*费用仅包含培训费;老师往返交通及住宿费、培训教材费另外按实际收

 

什么是九段精益?

九段精益©是由在美系、日系跨国企业、精益咨询等行业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了《九段精益》课程的开发。

人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

【课程大纲】

引言  精益生产概述              (20分钟)

  1. 标准作业的概念和内涵     (60分钟)

1.1 维持和改善

1.2 精益运营的实质和结构

1.3 标准作业的概念

1.4 标准作业的条件-三要素

1.4.1节拍

1.4.2 作业顺序

1.4.3 标准手持(在制品)

       1.5标准作业与作业标准的区别

        1.5.1标准作业

        1.5.2作业标准

1.6本章小结

第二章 标准作业三票与作业指导书的制作       (120分钟)

2.1标准作业的各种表格

2.2各工位能力表

2.3标准作业组合票

2.4标准作业票

2.5标准作业指导书

2.6【小组练习】-标准作业三票的制作演练 (60分钟)

2.7 本章小结

第三章 如何进行基于标准作业的管理活动   (60分钟)

3.1 标准作业与监查者

3.2 标准作业与改善活动

3.3 标准作业与质量管理

3.4 标准作业与安全管理

3.5 本章小结

第四章 如何基于标准作业实施改善活动     (120分钟)

4.1 作业改善与设备改善

4.2 作业改善的顺序

4.2.1 识别浪费

4.2.2 4种工程和5种作业

4.2.3 识别七大浪费

4.2.4 生产的制造周期

4.2.5人的工作与机械的工作

4.2.6 5S与物品的放置方法

4.2.7生产管理板

4.2.8其他方面

4.3 把握现状的分析方法

4.3.1分析现状的心理准备

4.3.2表准作业

4.3.3要素作业分析

4.3.4其他分析方法介绍

4.3.5动作分析

4.4得到构思的要点

4.4.1追究原因的姿态

4.4.2连问五次“为什么”?

4.4.3追究原因的条件

4.4.4问题点的层次划分与相互关系的研究

4.4.5 得到构思

4.4.5.1清单检查法(奥斯本式)

4.4.5.2动作经济的原则

4.4.5.3集体思考-头脑风暴/KJ法

4.4.5.4改善与障碍

4.5 改善方案的制定

4.5.1改善的方向

4.5.1.1 ECRS原则

4.5.1.2组合变更-分离与结合

4.5.1.3合适化

4.5.1.4标准化

4.5.1.5同期化

4.5.1.6自动化

4.5.2 3A报告的制作

4.6本章小结

第五章 基于标准作业的改善演练   (350分钟)

5.1 现场观察(改善实习,基于某一实际生产场景)

5.2标准三票的制作

5.3 T.T和C.T的计算

5.4 山积图的制作

5.5 改善报告的制作和目视化

5.6 改善发表演练

5.7 针对新的作业方法编制作业标准书

5.8 利用TWI作业教导方法指导员工

5.9 改善永无止境

5.10本章小结

   培训总结  答疑、小组颁奖、合影留念 (10分钟)

康明启老师的其他课程

• 康明启:防呆法理论与应用实务
【课程背景】从上世纪80年代开始,世界经济已经从传统经济模式进入新经济模式,最大的特点就是从单一品种大批量生产向多品种小批量转变,从以产品为中心向以客户为中心转变,这是当前中国所有行业企业所处的时代背景。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业要么没有订单,要么虽然有订单,但是却没利润。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。防呆法,就是傻瓜也不会做错的管理方法。在工厂管理现场,每一个操作都在反复的重复,一点点的漏洞都有可能演变成错误、异常、不良、隐患。2016年日本群马县陆上自卫队第11旅团普通科联队(即步兵)在一次演习中,因后勤部门疏忽,错误的配发了真子弹,而非预定的空子弹。最终有3名士兵被自己的战友打成了筛子丢命,12人重伤。这样的偶然事件每天都在全球各地发生着。著名的“墨菲定律”也说明了同样的道理,即“凡是有可能出错的地方,终究会有人在这里出错”。大部分的企业都是放任问题的发生,认为问题是不可能全部消灭的,在这样的思维下,只能被动的等待问题的发生,然后再去补救。在泰勒所发展起来的基础工业工程理论体系中,防呆法作为基础改善手法之一得到普及推广应用。丰田式生产方式TPS,也就是精益生产方式,是对泰勒科学管理的实践化应用最成功的典范,它最大的功绩是弥合了员工里“能人”和“凡人”的差别,而丰田正是通过标准化和防呆法来实现的。通过应用防呆法,降低作业的出错率,进而从根本上实现质量内建,从源头控制诸多浪费的发生。因此防呆法是一套针对制造工厂现场管理,甚至是商务和服务领域都非常有效的现场管理方法。 【课程收益】本课程会深入浅出的系统说明精益底层逻辑,以及精益的核心本质、核心思想,帮你真正理解精益。本课程会帮助大家构建持续改善思维,建立对问题(浪费)的正确认识,以及解决问题的科学思路和方法论。本课程会重点阐述防呆法的理论思想和实践应用方法。本课程会提供大量防呆法的应用案例,理论结合实践,易于理解上手。特别是授课老师有10多年防呆法应用经验和咨询辅导经验。可以帮助学员突破理论到实践的虚拟墙,尽快的实现防呆法的实践应用。【课程特色】原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业;实用落地——课程老师具有10多年的制造业IE改善实战及精益导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。什么是九段精益?九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言  日本演习失误的案例学习  (20分钟)第一章 防呆法的概念  (60分钟)1.1 墨菲定律1.2 防错法(POKA-YOKE) 的概念1.3 防错法与IE的关系1.4 防错法与精益的关系1.4.1精益的本质1.4.2浪费/问题的潜在价值1.4.3对改善的理解1.4.4 对问题的理解1.4.5 事后管理思维和事前管理思维1.4.6 寻找错误的源头第二章 防呆法的原理  (80分钟)2.1 防错法对待失误的态度2.2 防呆法的特点2.3 三大防错检测技术2.4 防呆法的四种模式第三章 防呆法应用   (60分钟)3.1五大防错思路3.2十大防错原理3.3 制造过程防错常用工具第四章 防错法应用实操及案例讲解  (180分钟)   4.1 防错的应用案例4.2 防错法应用的一般步骤4.3 几种常见的防错装置4.4 模拟演练防呆法应用
• 康明启:传统物流向 JIT精益配送物流的转变
【课程背景】中国经济驶入新常态(时代拐点)已是不争的事实,中美贸易战加剧等共同导致广大制造企业进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从发展趋势看,企业需要从追求“产能最大化”向追求“效率最大化,成本最优化”的转变,这将成为决定企业能否顺利过冬的关键。从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级,从管理要利润,从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外,日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程,因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。对于制造企业而言,导致浪费的环节有很多,大体分布在制造环节和运输环节两大节点。很多企业会更加关注作业过程当中的浪费识别和改善,但是忽略了很多的浪费其实是“搬运出来的”,比如物料的周转采用托盘,那自然就要弯腰拿取,现场摆放太多,自然就要走动和搬运等等,因此针对物料的搬运同样需要配合生产的精益化而进行模式的转变,消除搬运当中的不合理和浪费,最终实现JIT的配送以及基于自动化的按需供应。【课程收益】本课程从传统物流的通点入手,结合精益生产的模式要求,来提出物料配送的模式要求。本课程注重实际演练,把重点不仅放在“目标状态”上,同样放在“过程的实现方法”上。学完就可以实际操作。通过本课程,制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者,将系统深刻全面的了解精益模式下的物料配送的内涵和逻辑,并且通过理论讲授+实际演练等方式,在课堂上就可以直接构筑起自己的一整套管理制度。让效率改善看得见,让企业经营目标和改善直接关联,让改善真正促进经营目标的达成。【课程特色】深刻务实——课程从务实的角度,不讲太多空洞理论和“总所周知的正确的话”,而是基于制造业效率管理的实际痛点,真正帮助客户构建简单实用的体制。原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的国际一流的日本精益标杆企业;系统工具——课程节选自《九段精益》课程,给出逻辑、路径和工具方法;并提供系列工具表格,拿来即用。实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益体系导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。生动互动——课程采用“微咨询”模式,大量的采用研讨、案例、等多种培训形式,并以企业实际样板区域为对象,实际演练,在课堂上就可以构建企业自己的“工时生产性”管理制度,企业只需要后期水平展开到其他区域就可以了。什么是九段精益?九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合15年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了本课程的开发。人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】引言   小组组长,队名,口号,PK及奖励规则             20分钟第一章 传统物流和精益物流 (180 分钟)1.1物流的概念1.2生产企业物流运作系统1.3供应链结构示意图1.4传统物流模式1.5现场演练-传统物流模式1.6精益生产的逻辑1.7识别生产中的浪费1.8搬运是浪费1.9精益工厂的仿生动力学1.10物流的理想状态1.11流动的节奏1.12精益物流的本质1.13基于精益的物流模式1.14价值流1.15价值流程图绘制1.16实施精益物流的真正原因第二章 精益物流常见运行模式       (230 分钟)2.1JIT搬运的系统设计2.2单件流生产2.3精益物流——看板的应用2.4实施看板的条件2.5 SPS成套配料模式2.6 丰田物流搬运系统介绍2.7 丰田SPS实施案例2.8 有中间仓的精益配送体系2.9 Milk Run配送模式2.10第三方精益物流托管模式第三章 精益物流模式的系统设计  (180分钟)3.1精益物流-①设计原则3.2精益物流-②搬运模式3.3精益物流-③搬运方式3.4精益物流-④搬运工具3.5精益物流-⑤线边超市3.6精益物流-⑥现场地址编码3.7精益物流-⑦现场库存管理3.8精益物流-⑧PTL电子分拣系统3.9精益物流-⑨PFEP表第四章 精益物流的导入过程   (230分钟)4.1精益物流导入——实施目标4.2精益物流导入——现状调查4.3精益物流导入——配送方案设计4.4精益物流导入——包装方式与料架设计4.5精益物流导入——线边超市设计4.6精益物流导入——配送作业的标准化4.7精益物流导入——日常配送的配套措施4.8精益物流游戏模拟结束语 获奖小组颁奖 合照留念          
• 康明启:TQM全面质量管理 理论与实务
课程背景品质——企业的根基、品牌声誉、生命,竞争的决战场。 近年来,优秀的中国制造企业纷纷开始推行精益管理变革,或者用精益的思想来改善自己的经营活动。由于精益是一门改善的管理方法,因此,很多人会强调精益“改善”的一面。但完整的精益运营体系并非只强调改善,而是还要长于“维持”。今井正明曾说道:管理就是维持+改善。真正的精益运营恰恰就是这两者的结合。而很多企业费心费力去实施改善的时候,由于没有构建维持的能力,最终让自己辛勤改善的成果竹篮打水一场空。维持也被称为:安定化,其中最重要的部分就是品质的安定。 随着制造业的竞争越来越激烈,企业的发展正在面临巨大挑战。我们是否经常会为以下问题困扰:员工的品质意识差,产品不良率高,生产返工维修多,经常被客户投诉,制造成本高,工作差错屡改屡犯,管理人员忙乱不堪,材料、备品浪费严重,生产效率不理想。凡此种种情况,主要是由于企业 “全面质量管理”即开展TQM不到位造成,品质——企业未来竞争的决战场。 20世纪50年代末,美国通用电器公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”(Total-Quality Management,TQM)的概念,认为“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上,并考虑到充分满足客户要求的条件下进行生产和提供服务,把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量的活动中构成为一体的一种有效体系”。60年代初,美国一些企业根据行为管理科学的理论,在企业的质量管理中开展了依靠职工“自我控制”的“无缺陷运动”(Zero Defects),日本在工业企业中开展质量管理小组(Q.C.Cycle)活动行,使全面质量管理活动迅速发展起来。 全面质量管理注重顾客需要,强调参与团队工作,并力争形成一种文化,以促进所有的员工设法、持续改进组织所提供产品/服务的质量、工作过程和顾客反应时间等。 本课程系统讲述了制造型企业全面品质管理的实施纲要,内容包括TQM必备技能和先进的管理方法,并融合品质意识、策划、管理、工具、沟通、控制、目标确立和改善等为一体,是各企业品质经理TQM职业化训练的首选课之一。课程收益通过本课程,学员将深刻理解品质的概念和内涵,建立正确的品质认知; 通过本课程,学员将认识到错误的品质意识,并建立正确的品质观念; 通过本课程,学员将全面理解TQM的概念和内涵; 通过本课程,学员将学习日本制造业在品质管理上的理念和实践; 通过本课程,学员将掌握QCC小组活动的组织方法; 通过本课程,学员将掌握老QC7大手法的具体内容及使用方法; 通过本课程,学员将掌握新QC7大手法的具体内容及使用方法; 通过本课程,学员将掌握A3报告的概念和编制方法。课程特色深刻务实——从质量管理和精益管理相结合,站在精益的内核来理解品质管理的定位,而非只是质量管理工具的讲解和掌握; 原汁原味——本课程大量引用源自日系制造企业的案例和资料,学员可以学习到原汁原味的日系制造管控方法。 系统工具——课程为国家版权课程《九段精益系列》部分,具有完备的理论框架和系列工具表格,拿来即用。 实用落地——课程老师具有15年的IE改善实战及精益系统导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。 生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、动手实操等多种培训形式,突出课堂的生动性,并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性,提升理解深度。什么是九段精益?九段精益©是由在美系、日系跨国企业、精益咨询等行业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式,并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察,对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础,以丰田TPS为蓝本,结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材,完成了《九段精益》课程的开发。 人们常说向美国学理论(管理理论),向日本学实践(工厂管理),康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异,结合中国制造业实际现状,提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合,构建了九段精益路径系统。九段精益,从认识企业活动开始,分九个层次,逐步推动企业生产模式的转型提升,最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。【课程大纲】开场小组组长,队名,口号,PK及奖励规则           (20分钟)第一章 品质的概念认与意识                    (120分钟)1.1 质量安全关于生命?1.1.1 质量就是企业的品牌-声誉-生命1.1.2 新经济时代的质量要求1.1.3 质量是利润之源-质量成本1.1.4 构筑以品质为轴心的经营体制1.2 质量的概念1.3 品质来自于品质意识1.3.1 质量是制造出来的,还是检验出来的?1.3.2 99%的合格率已经很好了1.3.3 质量不接受双重标准1.3.4 质量源自对标准的绝对执行1.3.5 质量管理的诀窍:每天进步一点点1.4 质量管理的第一步:转变质量观念1.4.1 日本质量兴国的案例1.4.2 海尔质量兴厂的故事1.5 质量管理PDCA循环1.6【小组演练】-PDCA小组演练1.7本章小结第二章 全面质量管理的概念和内涵2.1 质量管理的发展历程2.2 TQM全面质量管理的发展历程2.2.1 日本质量管理的启蒙导师-戴明2.2.2朱兰博士将质量从技术推向管理2.2.3 克劳士比提出零缺陷的概念2.2.4 费根堡姆提出TQC全面质量控制的概念2.3 TQM全面质量管理的概念和内涵2.3.1 TQM的三全2.3.2 TQM的四一切2.3.3 TQM企业与非TQM企业的对比2.3.4 TQM与ISO9001质量管理体系的对比2.4 本章小结第三章 品质管控的旧七大质量手法   (100分钟)3.1查检表3.2散布图3.3层别法3.4直方图3.5柏拉图3.6鱼骨图3.7控制图3.8 本章小结第四章 品质策划的新七大手法4.1亲和图的概念和用法4.2关联图的概念和用法4.3系统图的概念和用法4.4矩阵图的概念和用法4.5过程决策计划图法的概念和用法4.6箭条图的概念和用法4.7矩阵数据分析法的概念和用法第五章 QCC小组与A3报告的制作     (30分钟)5.1 QCC小组活动5.2 QCC小组活动的组织5.3 什么是问题?5.4 什么是问题意识?5.5 解决问题的漏斗5.6 丰田问题分析与解决的套路-TBP5.7 福特问题分析与解决的套路-8D5.8 A3报告的概念5.9 A3报告的的制作方法5.10 本章小结培训总结  答疑、小组颁奖、合影留念 (10分钟) 

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