生产管理企业内训

在制造型企业中，班组长是实现运营效率和持续改善的关键角色。本课程将帮助基层和中高层管理者深入理解精益管理的核心理念及工具，全面提升班组长的素质与能力。通过结合丰富的实践经验，课程内容涵盖精益概述、现场指标、成本管理、安全风险识别

【课程背景】 现场管理之痛： Ø 公司章制度流程等落不到地； Ø 基层管理人员能力不足，执行力差； Ø 办公现场头绪多，梳理不清； Ø 管理系统不完善不健全，依赖于熟练的管理人才，对人才能力要求高； Ø 忙于赶路，没有人抬头望路的管理现状，问题反复发生得不到解决； Ø 工作以被动的救火式管理为主，欠缺主动管理的行为和意识； Ø 欠缺科学的先进的生产管理理念和管理工具的加持和武装 本次课程，范老师将多年运营管理咨询，帮助众多客户成功优化和提升现场管理水平，用深入浅出的方法，沉浸式的方式交给学员，使学员能够学之能用，用之有效，助力企业突破办公室工作梳理不清的窘境，实现办公环境清新整洁，办公效率大幅提升的目的。 【课程收益】 Ø 对现有办公环境和管理体系进行全面的分析和诊断，明确现场改善要点； Ø 掌握办公室工作6S管理科学的方法与实际应用； Ø 课程现场制定6S行动改善计划，课后跟踪行动落实，追踪学习成果； Ø 课程两大目标：1、熟悉办公室6S管理的内容； 2、通过6S改善，创造更好的工作环境，提升办公效率。 【课程特色】 实战落地，丰富的企业案例分享，理论结合实践，工具性强，落地咨询式培训 【课程对象】 公司、企业各级经理，主管以及公共办公环境的现场负责人等。 【课程时间】 1天（6小时／天） 【课程大纲】 一、现场管理的基础--精益思想 1、精益思想概述 2、八大浪费的识别 3、工作的价值确认 二、现场管理的五大要素 1、人（现场办公人员和管理人员） 2、机（办公设备、工具、文具） 3、料（文件、材料、纪要、档案） 4、法（操作流程、规章制度） 5、环（工作环境影响） 三、6S管理 6S管理-整理： 定义：将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。 目的：腾出空间、防止误用。 1、通道畅通、整洁。　　 2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。　　 3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。　　 4、料架的物品摆放整齐。 6S管理-整顿： 定义：把留下来的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。 目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境。 1、办公设备定期保养并做记录，摆放整齐，处于很好的状态。　　 2、文具、工具定位放置，定期检查。　　 3、文件档案定位摆放，有统一标识，一目了然。　　 4、公共用品明确定位，标识明确，取用方便。　　 5、各办公区域有6S责任区及责任人。 6S管理-清扫： 定义：将办公场所及工作用的设备（办公桌、设备、文案等清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。 目的：保持良好工作情绪；稳定品质。 1、保持通道干净、办公场所东西存放整齐，地面无任何杂物　　 2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。　　 3、窗、墙壁、天花板干净整洁。　　 4、文具、电脑、机台随时清理。 6S管理-清洁： 定义：维持上面3S的成果。 目的：监督。 1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。　　 2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。　　 3、对不符合的情况及时纠正。　　 4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。 6S管理-素养： 定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事；培养主动积极的精神。 目的：培养好习惯，遵守规则的员工；营造良好的团队精神。 1、员工标识、工作仪表。 2、穿工作服（有统一着装的要求下）且清洁得体，仪容整齐大方。 3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。 4、员工工作精神饱满。 5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。 6S管理-安全　　 1、人身安全（消防、逃生、急救等）。　　 2、材料安全（文件、档案、会议纪要等保密工作）。　　 3、设备安全（电脑、传真、复印机、文件销毁等的用电安全；实用安全）。 4、信息安全（保密条例、办公系统等） 5、消防安全（办公室、厅、走廊、电/楼梯的灭火器、消防栓检查和维护；消防演习） 四、现场管理的持续改进 1、提高人员素质 Ø 培训、考核、激励 2、设备现场维护管理（固定资产登记） Ø 设备点检、维护规则 3、材料现场管理（文件、档案规章制度完善） Ø 保障办公材料、资料符合办公要求 4、规章、制度的现场管控 Ø 合理性和可执行性

【课程背景】 企业的生产管理之痛： Ø 执行力差，公司战略，规章制度流程等落不到地； Ø 基层管理人员能力不足，执行力差； Ø 生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高； Ø 计划，交付和库存之间永远的矛盾； Ø 组织，速度和规模间的匹配力不足，企业难以做的更大，走的更远。 背后的原因： Ø 管理系统不完善不健全，依赖于人，对人才能力要求高； Ø 忙于赶路，没有人抬头望路的管理现状，让企业的问题反复发生得不到解决； Ø 中基层管理能力不足，以被动的救火式管理为主，欠缺主动管理的行为和意识； Ø 欠缺科学的先进的生产管理理念和管理工具的加持和武装 本次课程，范老师将多年运营管理咨询，帮助众多客户成功优化和提升供应链和生产管理水平，实现利润倍增的秘诀和工具，用深入浅出的方法，沉浸式的方式交给学员，使学员能够学之能用，用之有效，助力企业突破发展的瓶颈，实现利润倍增。 【课程收益】 Ø 对标WCM企业，从世界级制造企业吸取经验； Ø 对企业现有的生产管理体系进行全面的分析和诊断，明确改善和优化的方向和路径； Ø 掌握提升中基层管理力和执行力，推动主动管理行为和意识的一套机制； Ø 掌握供应链管理科学的方法与应用； Ø 掌握精益生产的思想和工具与实际应用； Ø 课程现场制定行动改善计划，课后跟踪行动落实，追踪学习成果； Ø 课程两大目标：帮企业赚钱（提升效率，降低库存，减少生产成本）；更好的服务客户（持续缩短交期，更高的产品品质） 【课程特色】 实战落地，实际WCM企业案例分享，理论结合实践，工具性强，落地咨询式培训 【课程对象】生产经理，PMC经理，采购与物流经理，质量经理，及以上级别企业高管，工业工程师等 【课程时间】1天（6小时／天） 【课程大纲】 一、WCM/精益生产 1、WCM 世界级制造工厂 世界级制造的精益思想 1）、精益生产概述 2）、八大浪费的识别 3）、5S 现场持续5S管理 2、精益工具 1）、价值流图（VSM） Ø 价值流图概述 Ø 价值流图绘制方法 Ø 价值流图绘制练习 2）、标准化作业 3）、防呆法 4）、单件流 Ø 批量Vs单件 Ø 模拟练习 5）、生产布局 6）、生产线平衡与生产节拍 7）、拉动与准时化生产（JIT） 8）、目视化管理与看板管理的应用 9）、平稳化生产（改善交期） Ø 生产计划安排原则 Ø 物料/零配件供应管理 10）、Kaizen改善 2、精益思想在工作中的应用 二、WCM的流程管理系统(spc) 1、流程管理系统 Ø 流程（WI）系统/没有流程系统（练习） Ø 流程管理系统概述 Ø 流程管理系统核心关键 2、流程管理系统评价（FMEA） Ø 评价诊断管理控制系统的方法 Ø 流程管理系统现场绘制与评价（练习） 三、WCM是如何推动建立流程管理系统的？ 1、以ISO9000为基础，从新审核操作流程 Ø 是否所有操作都有唯一的确定流程 2、 确定操作流程后的流程改进 Ø 编纂的流程、工艺是否能现场完全执行？ Ø 工艺流程的现场管理。 四、如何进行科学的变革管理？ 1、变革曲线 Ø 改变是痛苦的，成长是快乐的 2、变革管理四个阶段的管理风格与特点 Ø 强制要求，支持，指导与授权Vs机械操作，理解，应用与文化 3、管理变革的方法 Ø 情景式审核法 五、WCM中的拉动式生产、销售与运营计划 1、拉动生产（TPS ）概念 2、供应链及拉动生产关系 Ø 产品审核流程（包含产品上下市流程与产品分析） Ø 需求预测流程（销售预测流程） Ø 供应审核流程（安全库存备货原则） 3、拉动生产和推动式生产 六、WCM供应链上的信息流管理 1、订单和生产计划 2、实现最小库存并解决客户快速需求 3、低成本的供需信息的传递频率和途径 七、基于数据和事实的问题解决方法（品质提升） 1、数据的作用 2、隐蔽工厂与企业的六西格玛管理 八、案例分享&现场辅导

课程背景： 在新质生产力与流程化管理的背景下，团队作为企业的基层单位，其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的顺畅运行至关重要。管理者作为这一流程化管理单元的核心引领者，其管理精细度、流程掌控能力以及对细节的把握，直接关系到生产效率的提升、产品质量的稳定以及团队士气的维持。然而，我们发现了一系列管理者在管理流程中面临的普遍挑战： 压力巨大：管理流程不清晰、不高效，导致工作堆积、决策滞后。 保姆式管理：缺乏系统性和规范性，管理者陷入琐碎事务，无法专注于战略性和创造性工作。 紧急状况频发：缺乏预防和应急机制，问题频发、应对不暇。 针对这些流程管理中的困惑与挑战，本课程结合 DeepSeek 赋能理念，旨在通过数字化工具和智能化管理方法，帮助管理者理清复杂的工作脉络，构建一套高效、规范的流程化管理框架，实现团队的高效运作。 课程收益： l 掌握流程优化核心理念与工具：结合 DeepSeek 工具进行流程设计。 l 构建团队管理流程化框架：借助AI工具实现流程优化。 l 提升问题分析与解决能力：利用 DeepSeek 工具进行流程分析与决策支持。 l 学习生产现场流程优化对策：输出可直接落地的《流程优化实施路线图》 课程模型： 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：管理者 课程特点： 数字化赋能： 结合DeepSeek赋能工具，帮助管理者实现流程化管理的数字化升级，提升管理效率。 实用性极强： 提升管理者流程化管理的能力，30%的理论+50%的方法+20%的实例。 问题导向： 基于管理者流程化管理中的常见问题场景，引导管理者建立基本管理思维，给工具、给方法、给案例，即学即用。 互动体验： 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。 课程大纲 第一章：流程化管理基本认知 解决问题：流程化管理认知不全、不正确导致流程化管理无法落地 一、流程定义及基本要素 1. 流程的定义 2. 流程的意义 3. 流程的特点 4. 流程的分类 5. 流程八要素 课程练习：画一个工作相关的流程图 二、流程管理的基本认知 1. 流程管理的定义 2. 流程管理的意义 3. 流程优化的方法 l 关键流程的识别 l 流程优化的思路 l 流程优化的步骤 视频欣赏：华为的流程管理 三、流程图绘制常见问题 1. 哪些逻辑关系不清？ 2. 哪些情况下需要绘制流程图？ 3. 流程图绘制到何种详略程度？ 4. 如何确定流程的相关方？ 5. 如何处理总流程图和分流程图的关系？ 案例学习：贷款审批流程 成果输出：每个组画1个流程图 第二章：流程化管理实操方法与DeepSeek赋能 解决问题：流程化管理方法缺乏或不正确导致流程化管理无法落地 一、APQC流程框架 l 1级——流程类别（Category） l 2级——流程群组（Process Gr oup） l 3级——作业流程（Process） l 4 级——作业活动（Activity） l 5 级——任务（Task） 课程讨论：好流程的标准有哪些？ 二、流程改造六观察 1. 流程希望达到的目的是什么？ 2. 风险识别是否不足或过细？ 3. 控制环节是否过多或缺乏控制？ 4. 线路是否清晰？交叉线是否过多？ 5. 是否有过多的迂回线路？ 6. 输入、输出是否清晰？ 课程练习：分析某流程图存在的问题，结合DeepSeek工具进行智能分析。 三、业务改进为目标 1. 一次诊断 2. 三次优化 3. 两个落实 4. 六个选择 四、流程改善五原则 1. 清除 2. 简化 3. 填补 4. 整合 5. 自动化 课程练习：改善某流程图，结合DeepSeek工具进行流程设计。 五、流程优化的标准 1. 时间 2. 成本 3. 差距 4. 增值 课程练习：非增值活动有哪些？ 六、流程优化五步骤 1. 小组动员 2. 现状分析及机会评估 3. 高阶设计 4. 详细设计 5. 实施及持续改进 5.课程练习：填写流程评估表，结合DeepSeek工具进行数据分析与优化。 七、结合DeepSeek赋能工具流程优化实操篇 (一) 准备阶段 1. 明确目标 l 确定流程优化的具体目标，如提高生产效率、降低成本、减少错误率等。 l 这些目标应与组织的整体战略和业务部门的需求相一致。 2. 收集信息 l 收集与现有流程相关的所有文档、数据和员工反馈。 l 分析这些信息以了解流程的当前状态。 3. 定义范围 l 确定要优化的流程的具体范围，包括流程的起点和终点。 l 识别流程中的关键步骤和利益相关者。 (二) 分析阶段 1. 绘制流程图 l 绘制现有流程的详细图表。 l 流程图应清晰地显示各个步骤、决策点、输入和输出。 2. 识别瓶颈和问题 l 通过观察流程图和数据，识别流程中的瓶颈、冗余步骤和潜在问题。 l 与流程参与者进行沟通，以获取他们对流程的看法和建议。 (三) 设计阶段 1. 制定优化方案 l 针对识别出的问题，制定具体的优化方案。 l 优化方案可以包括ESEIA原则中的方法。 2. 征求意见 l 将优化方案与流程参与者进行沟通，收集他们的反馈和建议。 l 根据反馈对方案进行调整和完善。 (四) 实施阶段 1. 制定实施计划 l 制定详细的实施计划，包括时间表、责任分配和资源需求。 l 确保实施计划与组织的整体运营计划相协调。 2. 培训员工 l 对流程参与者进行必要的培训，使他们了解新流程的要求和操作方法。 l 提供必要的支持和指导，确保员工能够顺利过渡到新流程。 3. 监控与调整 l 在实施阶段密切监控新流程的运行情况。 l 根据实际情况对流程进行必要的调整和优化。 (五) 评估与改进阶段 1. 评估效果 l 收集数据以评估新流程的效果，如生产效率、成本节约、错误率等。 l 将评估结果与优化前的数据进行比较，以验证优化方案的有效性。 2. 总结经验 l 对整个流程优化过程进行总结，提炼成功的经验和不足之处。 l 将这些经验纳入组织的知识库，以供未来参考。 成果输出：每个组画1个优化好的流程图 课程答疑与课程回顾 通过本次课程，管理者将不仅掌握传统的流程化管理方法，还能结合DeepSeek赋能工具，实现流程优化，提升团队的管理效率和竞争力。