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程平安:流程智变--AI赋能的管理革新

程平安老师程平安 注册讲师 0查看

课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 39658

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适用对象

班组长或一线主管

课程介绍

课程背景:

在新质生产力与流程化管理的背景下,企业的运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的顺畅运行至关重要。管理者作为流程化管理的核心引领者,其管理精细度、流程掌控能力以及对细节的把握,直接关系到生产效率的提升、产品质量的稳定以及团队士气的维持。然而,我们发现了一系列管理者在流程管理中面临的普遍挑战:

压力巨大:管理流程不清晰、不高效,导致工作堆积、决策滞后。

保姆式管理:管理流程缺乏系统性和规范性,管理者陷入琐碎的日常事务中,无法专注于战略性和创造性的工作。

紧急状况频发:管理流程中缺乏预防和应急机制,导致问题频发、应对不暇。

针对这些流程管理中的困惑与挑战,本课程结合AI赋能理念,旨在通过数字化工具和智能化管理方法,帮助管理者理清复杂的工作脉络,构建一套高效、规范的流程化管理框架。本课程助力管理者构建流程化管理思维,掌握实用的管理工具和方法,实现团队的高效运作。

课程收益:

l 提升管理效率:通过 AI工具实现流程自动化,减少重复性工作。

l 降低管理难度:借助 AI工具的智能分析功能,可以轻松地管理复杂流程,减少管理压力。

l 提高问题解决能力:利用 AI工具进行数据分析和决策支持,快速应对生产中的突发问题。

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:班组长或一线主管

课程特点:

l AI赋能,智领流程: 本课程不仅仅停留在理论层面,而是深入探讨AI如何赋能流程管理的各个环节。学员将学习如何运用AI工具进行流程自动化设计,摆脱繁琐的手动操作,释放更多精力专注于战略性工作。

l 实战演练,即学即用: 课程采用“案例+工具”的教学模式,精选行业内具有代表性的流程优化案例,引导学员深入剖析问题、学习方法。

l 持续优化,精益求精: 本课程将帮助学员建立流程优化的长效机制,学习如何定期评估流程效率、识别潜在问题、制定改进方案。通过持续的优化,确保流程始终保持最佳状态,管理效率不断提升,为企业创造更大的价值。

课程大纲

第一章:流程化管理基本认知与AI赋能

解决问题:流程化管理认知不全、不正确导致流程化管理无法落地

一、流程定义及基本要素

1. 流程的定义

2. 流程的意义

3. 流程的特点

4. 流程的分类

5. 流程八要素

AI练习:使用 AI 工具绘制一个工作相关的流程图,体验AI在流程设计中的高效与智能化。

二、流程管理的基本认知

1. 流程管理的定义

2. 流程管理的意义

3. 流程优化的方法

4. 关键流程的识别

5. 流程优化的思路

6. 流程优化的步骤

AI练习:使用 AI 工具分析某公司流程案例,识别关键优化点。

三、流程图绘制常见问题

1. 逻辑关系不清

2. 哪些情况下需要绘制流程图?

3. 流程图需要绘制到何种详略程度?

4. 如何确定配置流程的相关方?

5. 如何处理总流程图和分流程图的关系?

案例学习:贷款审批流程

AI练习:使用 AI 工具绘制并优化贷款审批流程图

第二章:流程化管理实操方法与AI赋能

解决问题:流程化管理方法缺乏或不正确导致流程化管理无法落地

一、APQC流程框架

1. 1级流程类别(Category)

2. 2级流程群组(Process Group)

3. 3级作业流程(Process)

4. 4级作业活动(Activity)

5. 5级任务(Task)

课程讨论:好流程的标准有哪些?

二、流程改造六观察

1. 流程希望达到的目的是什么?

2. 风险识别是否充分与过细?

3. 控制环节是否过多或缺乏控制?

4. 线路是否清晰?交叉线是否过多?

5. 是否有过多的迂回线路?

6. 输入、输出是否清晰?

AI练习:使用 AI 工具分析某流程图,识别并优化存在的问题。

三、业务改进为目标

1. 一次诊断

2. 三次优化

3. 两个落实

4. 六个选择

AI练习:使用 AI 工具进行业务诊断,生成优化建议。

四、流程改善五原则

1. 清除

2. 简化

3. 填补

4. 整合

5. 自动化

AI练习:使用 AI 工具对某流程图进行自动化设计,体验AI在流程优化中的高效性。

五、流程优化的标准

1. 时间

2. 成本

3. 差距

4. 增值

AI练习:使用 AI 工具分析流程中的非增值活动,生成优化方案。

第三章:AI赋能流程优化实操篇

一、准备阶段

1. 明确目标

l 确定流程优化的具体目标,如提高生产效率、降低成本、减少错误率等。

l 这些目标应与组织的整体战略和业务部门的需求相一致。

2. 收集信息

l 收集与现有流程相关的所有文档、数据和员工反馈。

l 分析这些信息以了解流程的当前状态。

3. 定义范围

l 确定要优化的流程的具体范围,包括流程的起点和终点。

l 识别流程中的关键步骤和利益相关者。

AI练习:使用 AI 工具进行目标设定与范围定义,生成优化计划。

二、分析阶段

1. 绘制流程图

l 绘制现有流程的详细图表。

l 流程图应清晰地显示各个步骤、决策点、输入和输出。

2. 识别瓶颈和问题

l 通过观察流程图和数据,识别流程中的瓶颈、冗余步骤和潜在问题。

l 与流程参与者进行沟通,以获取他们对流程的看法和建议。

AI练习:使用 AI 工具绘制流程图,并自动识别瓶颈与问题。

三、设计阶段

1. 制定优化方案

l 针对识别出的问题,制定具体的优化方案。

l 优化方案可以包括清除、简化、填补、整合、自动化等方法。

2. 征求意见

l 将优化方案与流程参与者进行沟通,收集他们的反馈和建议。

l 根据反馈对方案进行调整和完善。

AI练习:使用 AI 工具生成优化方案,并根据反馈进行调整。

四、实施阶段

1. 制定实施计划

l 制定详细的实施计划,包括时间表、责任分配和资源需求。

l 确保实施计划与组织的整体运营计划相协调。

2. 培训员工

l 对流程参与者进行必要的培训,使他们了解新流程的要求和操作方法。

l 提供必要的支持和指导,确保员工能够顺利过渡到新流程。

3. 监控与调整

l 在实施阶段密切监控新流程的运行情况。

l 根据实际情况对流程进行必要的调整和优化。

AI练习:使用 AI 工具监控流程运行情况,生成调整建议。

五、评估与改进阶段

1. 评估效果

l 收集数据以评估新流程的效果,如生产效率、成本节约、错误率等。

l 将评估结果与优化前的数据进行比较,以验证优化方案的有效性。

2. 总结经验

l 对整个流程优化过程进行总结,提炼成功的经验和不足之处。

l 将这些经验纳入组织的知识库,以供未来参考。

AI练习:使用 AI 工具进行效果评估,生成总结报告。

课程成果输出

l 优化后的流程图

l 流程优化方案与实施计划

l 流程优化效果评估报告

通过以上优化,课程内容更加丰富,AI练习环节更加突出,帮助学员在实战中掌握AI赋能流程优化的核心技能,实现管理效率的全面提升!

课程答疑与课程回顾

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课程背景: 在新质生产力与精细化管理的背景下,班组作为制造业企业的基石单元,其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的精细调控与顺畅运行具有决定性作用。班组长,作为这一精细化管理单元的核心引领者,他们的管理精细度、专业技能以及对细节的把控能力,直接关系到生产效率的提升、产品质量的严格控制以及团队士气的高昂维持。通过深入的企业调研,我们发现了一系列班组长面临的普遍挑战: 众多班组长频繁感叹“压力巨大”!这背后的原因何在? 不少班组长逐渐沦为“保姆式”管理者!这背后的机制是什么? 许多班组长频繁奔波于各种“紧急状况”之间!这反映了什么问题? 大量班组长对员工管理感到力不从心!这背后的根源又是什么? 针对这些精细化管理中的困惑与挑战,本课程结合DeepSeek赋能理念,旨在通过数字化工具和智能化管理方法,帮助班组长理清复杂的工作脉络,构建一套精细化的管理流程。通过运用先进的现代管理工具和方法,激发员工的内在积极性与创新潜能,实现日事日毕、日清日高的精细化管理目标,推动班组向持续精进、高效运作的管理模式转型。 课程收益: l 提高新质生产力的精细化思维,结合DeepSeek工具进行数据分析与决策支持。 l 建立一套日常精细化管理框架,借助数字化工具实现流程自动化与实时监控。 l 提升发现问题改善问题的能力,利用DeepSeek工具进行智能分析与预警。 l 学习生产现场标准化管理对策,结合智能设备进行高效巡检与异常处理。 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:班组长 课程特点: 数字化赋能: 结合DeepSeek赋能工具,帮助班组长实现精细化管理的数字化升级,提升管理效率。 实用性极强: 提升班组长精细化管理的能力,30%的理论+50%的方法+20%的实例。 问题导向: 基于班组长精细化管理中的常见问题场景,引导班组长建立基本管理思维,给工具、给方法、给案例,即学即用。 互动体验: 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练,让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。 课程大纲 第一章:精细化管理基本认知 解决问题:精细化管理认知不全、不正确导致精细化管理无法落地 一、新质生产力的五化转变 1. 从随意化到标准化的转变 2. 从经验型到科学化的转变 3. 从模仿型到创新化的转变 4. 从机会型到战略化的转变 5. 从粗放型到精细化的转变 视频欣赏:华为的进化 二、精细化管理的四个特征 1. 精(目标)--追求最好 2. 准(结果)--准确无误 3. 细(行为)--重视细节 4. 严(态度)--严于律己 视频欣赏:小米的供应链管理 三、精细化管理的四大策略 1. 专业化 2. 数据化 3. 系统化 4. 标准化 课程练习:建立一套精细化管理框架,结合DeepSeek工具进行设计 本章节成果输出:班组精细化管理框架 第二章:精细化管理实操方法与DeepSeek赋能 解决问题:精细化管理方法缺乏或不正确导致精细化管理无法落地 一、问题改善三步骤 (一) 树立问题意识 1. 提升效益从解决问题开始 l 工作就是许多问题分析与解决的过程! l 问题解决能力是衡量员工的关键标准! l 让自己成为推动问题解决的积极变量! 2. 解决问题从发现问题开始 l 类似问题重复在出现 l 小问题迟迟没有处理 l 旧的方法一直在沿用 课程讨论:DeepSeek工具在问题识别中的应用 (二) 高效解决问题 1. 精准定义问题 l 定义理想状况 l 描述实际状况 l 评估真实差距 2. 识别问题类型 l 异常型问题--通过改善,恢复应有状态 l 预防型问题--通过排除,维持应有状态 l 追求型问题--通过突破,改变现有状态 课堂练习:DeepSeek工具在问题分类中的应用 3. 精准对症下药 l 异常型问题--找根因定对策 l 预防型问题--找诱因定对策 l 追求型问题--找成因定对策 案例学习:老妇人与泰勒 课程练习:5W1H+ECRS,结合DeepSeek工具进行问题分析与改进。 二、质量控制七手法 1. 层别法(分层法) l 定义与特点:层别法的原理,将数据按不同特性分类,找出差异。 l 应用场景:多变量影响分析、产品批次质量对比、服务流程差异性研究。 l 案例分析:发现产品故障率在不同班次间存在差异。 l 互动练习:DeepSeek工具在层别法分析中的应用 2. 查检表 l 定义与特点:查检表的定义,按顺序列出工作或项目,逐一点检记录的工具。 l 应用场景:质量检查流程、设备维护检查、项目进度监控。 l 案例分析:手术前的查检表,提高手术室效率和安全性。 l 互动练习:DeepSeek工具在检查表分析中的应用 3. 柏拉图(排列图) l 定义与特点:柏拉图的原理,识别问题主要原因。 l 应用场景:质量问题的优先级排序、资源分配决策、改进项目的聚焦点确定。 l 案例分析:通过柏拉图识别发动机问题是客户投诉的关键点。 l 互动练习:DeepSeek工具在柏拉图分析中的应用 4. 直方图 l 定义与特点:直方图的定义,展示数据分布形态的图表。 l 应用场景:观察数据的集中趋势、分散程度及分布形态,判断工序是否正常。 l 案例分析:药物剂量数据直方图显示部分批次存在剂量偏差。 l 互动练习:DeepSeek工具在直方图分析中的应用 5. 因果图(鱼骨图) l 定义与特点:因果图的定义,展示结果与影响结果的各种因素之间关系的工具。 l 应用场景:产品缺陷分析、服务流程问题诊断、项目延误原因探究。 l 案例分析:电子产品制造公司通过鱼骨图识别产品返修率高的主要原因。 l 互动练习:DeepSeek工具在鱼骨图分析中的应用 6. 散布图(相关图) l 定义与特点:散布图的定义,展示两个变量之间关系及其相关程度的图表。 l 应用场景:变量间关系分析、过程参数优化、异常值识别。 l 案例分析:化工企业收集反应时间和产品产量的数据,绘制散布图优化生产过程。 l 互动练习:DeepSeek工具在散布图分析中的应用 7. 管制图 l 定义与特点:管制图的定义,监控生产过程是否处于控制状态的工具。 l 应用场景:过程稳定性监控、异常发现与纠正、质量改进。 l 案例分析:质量团队使用管制图监控装填过程,确保产品重量符合标准。 l 互动练习:DeepSeek工具在管制图分析中的应用 三、现场规范化管理 (一) 标准化作业 1. 标准的六大作用 l 能广泛培训 l 能保持现有的方法 l 保证过程和程序稳定 l 简化循环和例行的工作 l 能预防缺陷 l 具备审核或诊断的基础 2. 三大类工作标准 l 工作区标准:组织、职责、区域规划等 l 管理标准:员工手册、上班制度等 l 作业标准:SOP、作业指导书等 案例学习:富士康作业指导书 课程练习:DeepSeek工具在标准化管理中的应用 3. 标准化的四个关键 l 方法--执行规定的作业方法 l 时间--标准时间内完成作业 l 质量--达到规定的质量要求 l 记录--按时检查并记录结果 (二) 现场8S管理 1. 整理 l 物品“要”与“不要”标准表 l 设定非必要物品处理清单 2. 整顿 l 要素一:放置场所 l 要素二:存放方法 l 要素三:物品标识 3. 清扫 l 第一步:准备工作-从我做起 l 第二步:清扫与点检-处理问题 l 第三步:查找脏污改善-责任区域-制定标准 4. 清洁 l 第一步:持续2S(制定检查基准) l 第二步:全员培训 l 第三步:检查评价竞赛(持续改善) 5. 素养 l 阶段一:无意识无习惯行为 l 阶段二:有意识无习惯行为 l 阶段三:有意识有习惯行为 l 阶段四:无意识的习惯行为 6. 安全 7. 节约 8. 服务 课程练习:班组8S标准制定,结合DeepSeek工具进行流程自动化设计。 四、日常管理三段法 (一) 班前准备--未雨绸缪 1. 班前准备五查看 2. 工作交接矩阵法 3. 开好早会七部曲 课程练习:DeepSeek工具在班前准备中的应用 (二) 班中控制--事无巨细 1. 日常巡检--确保标准作业 2. 品质确认--确保质量要求 3. 进度追踪--确保按时交货 4. 变更管控--确保信息共享 课程练习:DeepSeek工具在班中准备中的应用 (三) 班后总结--求真务实 1. 班后5关键 2. 班后5不走 课程练习:DeepSeek工具在班后准备中的应用 课程练习:梳理交接班常见问题及对策,结合DeepSeek工具进行数据记录与共享。 课程答疑与课程回顾
• 程平安:DeepSeek赋能--金牌班组长八大浪费消除与效能突破
课程背景: 在新质生产力追求与精细化管理的推动下,班组作为制造业企业的基础构成单元,其运作效率与团队协作能力对于整个生产流程的精细调控与高效运行起着至关重要的作用。特别是在八大浪费消除的背景下,班组长的角色显得尤为重要。班组长对管理的精细度、专业技能以及对细节的敏锐洞察力,直接关系到生产效率的提升、成本的降低、产品质量的严格把控以及团队士气的维持。 针对这些八大浪费消除过程中的困惑与挑战,本课程结合DeepSeek的智能化工具,旨在助力班组长理清复杂的工作脉络,构建一套以八大浪费消除为核心的精细化管理体系。 1. 智能数据分析与浪费识别:利用DeepSeek的数据分析能力,帮助班组长快速识别生产流程中的浪费现象,提供实时数据支持,减少人为判断的误差。通过DeepSeek的智能算法,分析历史数据,预测潜在的浪费风险,提前采取预防措施。 2. 智能工具支持:DeepSeek提供智能化的IE七手法工具,帮助班组长在实际操作中快速应用所学知识,提升工作效率。通过DeepSeek的智能协作平台,班组长可以与团队成员实时沟通,共同解决生产中的浪费问题。 3. 持续改进与优化:DeepSeek通过持续的数据收集和分析,帮助班组长不断优化生产流程,减少浪费。利用DeepSeek的智能反馈系统,班组长可以及时了解改进效果,调整策略,确保持续改进。 课程收益: 价值1:深化八大浪费识别消除的降本思维 价值2:构建八大浪费消除的日常管理框架 价值3:提升对八大浪费的发现与改善能力 价值4:掌握实战中运用IE七手法消除浪费 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:班组长 课程特点: 1. 课程具有极强的实用性,提升班组长八大浪费消除的能力,30%的理论+50%的方法+20%的实例。 2. 基于班组长八大浪费管理中的常见浪费场景,引导班组长建立基本管理思维,给工具、给方法、给案例,即学即用。 3. 通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点浪费的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练,让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。 课程大纲 第一章:八大浪费基本认知 章节导入:精益生产的来历 一、精益核心思想 1. 踩刹车--消除浪费 2. 踩油门--提高效率 DeepSeek应用:利用DeepSeek的智能数据分析工具,帮助班组长识别生产流程中的浪费现象,并提供实时数据支持。 课程练习:列举工作中浪费现象 二、八大浪费详解 1. 不良修正浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:通过DeepSeek的数据分析,找出不良修正的根本原因,提供改进建议。 案例学习:包装碰划伤不良 课程练习:识别不良修正浪费及原因 2. 制造过多浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:利用DeepSeek的生产计划优化工具,帮助班组长合理安排生产任务,避免制造过多浪费。 案例学习:线外生产过多 课程练习:识别制造过多浪费及原因 3. 加工过剩浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:利用DeepSeek的工艺优化工具,分析加工过程中的冗余步骤,减少加工过剩浪费。 案例学习:蓝膜高度过渡100% 课程练习:识别制造过多浪费及原因 4. 搬运浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:利用DeepSeek的物流优化工具,分析物料搬运路径,减少不必要的搬运浪费。 案例学习:冲压过程中取产品与排放产品占了50%的作业时间 课程练习:识别搬运浪费及原因 5. 库存浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:通过DeepSeek的智能预测系统,优化库存管理,减少库存浪费。 课程练习:识别库存浪费及原因 6. 等待浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:通过DeepSeek的实时监控系统,及时发现生产中的等待浪费,并提供解决方案。 案例学习:硅胶固化等待 课程练习:识别等待浪费及原因 7. 动作浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:利用DeepSeek的动作分析工具,优化员工操作流程,减少不必要的动作浪费。 案例学习:员工转身取物料 课程练习:识别动作浪费及原因 8. 管理浪费 l 影响 l 原因 l 对策 DeepSeek应用:利用DeepSeek的管理优化工具,分析管理流程中的冗余步骤,减少管理浪费。 课程练习:识别管理浪费及原因 第二章:八大浪费实操方法 一、浪费改善三步骤 (一) 树立浪费意识 1. 提升效益从消除浪费开始 l 工作就是许多浪费分析与解决的过程! l 浪费消除能力是衡量组长的关键标准! l 让自己成为推动浪费解决的积极变量! 2. 消除浪费从发现浪费开始 l 类似浪费重复在出现 l 小浪费迟迟没有处理 l 旧的方法一直在沿用 DeepSeek应用:利用DeepSeek的智能数据分析工具,帮助班组长快速发现生产中的浪费现象。 课程讨论:学员提出自己工作中的浪费(2-3个/组) (二) 高效解决浪费 1. 精准定义浪费 l 定义理想状况 l 描述实际状况 l 评估真实差距 DeepSeek应用:通过DeepSeek的智能分析系统,评估实际状况与理想状况的差距。 2. 识别浪费类型 l 异常型--通过改善,恢复应有状态 l 预防型--通过排除,维持应有状态 l 追求型--通过突破,改变现有状态 课堂练习:请学员对提出的浪费进行分类 3. 精准对症下药 l 异常型--找根因定对策 l 预防型--找诱因定对策 l 追求型--找成因定对策 DeepSeek应用:利用DeepSeek的智能分析工具,帮助班组长精准找出浪费的根因、诱因和成因。 案例学习:老妇人与泰勒 二、质量控制七手法 (一) IE七大手法1--防呆法 1、定义2、改善的对象3、基本原则4、应用原理 DeepSeek应用:利用DeepSeek的智能防呆工具,帮助班组长在生产过程中自动识别潜在的错误,减少人为失误。 案例练习:列举本厂的实际案例 (二) IE七大手法2--流程法 1、定义2、应用范围3、程序分析的特点及目的4、程序分析技巧 DeepSeek应用:利用DeepSeek的流程优化工具,帮助班组长分析生产流程,识别并消除冗余步骤。 案例练习:列举本厂的实际案例 (三) IE七大手法3------人机法 1、定义2、目的3、分析手法4、闲余能量分析 DeepSeek应用:利用DeepSeek的人机协作工具,帮助班组长优化人机配合,减少闲余能量浪费。 案例练习:列举本厂的实际案例 (四) IE七大手法4------动改法 1、定义2、动作分析3、细微动作分类4、动素同心圆5、动作能量级别6、动素分析运用7、动作经济原则 DeepSeek应用:利用DeepSeek的动作分析工具,帮助班组长优化员工操作流程,减少不必要的动作浪费。 案例练习:列举本厂的实际案例 (五) IE七大手法5------五五法 1、定义2、目的3、基本观念4、何处做需要5、工作构成6、原则表7、改善之方向 DeepSeek应用:利用DeepSeek的五五法工具,帮助班组长快速识别生产中的浪费现象。 案例练习:列举本厂的实际案例 (六) IE七大手法6------双手法 1、定义2、目的3、应用方位4、分析工具5、分析图画法 DeepSeek应用:利用DeepSeek的双手法工具,帮助班组长优化双手操作流程,减少动作浪费。 案例练习:列举本厂的实际案例 (七) IE七大手法7------抽查法 1、定义2、原理3、用途4、抽查的好处5、实施的步骤 DeepSeek应用:利用DeepSeek的抽查工具,帮助班组长快速识别生产中的浪费现象。 案例练习:列举本厂的实际案例 课程练习:5W1H+ECRS 课程答疑与课程回顾 通过结合DeepSeek的智能化工具,本课程不仅帮助班组长掌握八大浪费消除的核心技能,还通过智能化的数据分析和个性化学习路径,提升班组长的管理效率和团队协作能力,确保生产流程的持续优化和改进。

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