【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。
【课程时间】2天(6小时/天)
【课程背景】
茁壮巨大的中国产业,早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资,造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品,但伴随着原材料与工资的条件上涨,也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素,对各型企业所产生的重大经营冲击。
然而丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳,而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础,被各行各业所认同,并积极推行。但推行成果难以守住,现场反复无常。结果是推行6S好几年,仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复,现员工素养能真正养成。
【课程宗旨】
让制造型企业在转型升级过程中夯实精益基础,获取利益。掌握发展的契机,少走弯路。助力企业夯实精益管理基础,从而实现精益智能制造工厂。
【课程目标】
- 通过案例讲解使你清楚6S与目视化的目的和意义。
- 通过企业现场实际指导让你掌握6S与目视化管理操作步骤。
- 通过实战推行方法介绍,让你掌握最优、最有效的推行方法。
- 建立6S手册、目视化标准、考核办法、检查及6S标准,确保6S长期良善运作。建立具有6S素养的员工与体系。
【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。
【课程时间】2天(6小时/天)
【授课方式】
- 理论指导:由具有丰富实战经验的顾问老师授课,讲授精益生产的思想、理念及其运用;
- 案例分享:剖析改善过程中成功与失败的案例,探讨其成败的原因;
- 现场实战:现场直面问题,老师现场指导解决,实战落地,大“浪(费)”淘“金(精)”;
- 课题解决:为企业实际生产中的问题答疑解惑,教导学员思考与分析问题的方法
【课程大纲】
第一部分 理论授课与案例分析
一、5S 概述
- 何谓5S:起源与未来
- 企业推行精益生产为什么要先实施5S
- 【思考】自检作业
- 【思考】问题:企业管理面临的共同难题
- 【思考】对策:企业全员实施5S
- 5S关联图
二、5S的实施(1)、整理
- 依据使用频率决定物品存在位置
- 整理实施的作用与做法
- 整理的步骤—(1)事前定点摄影
- 整理的步骤—(2)制订要和不要之标准
- 整理的步骤—(3)制订要和不要之处置基准
- 整理的步骤—(4)不要品暂存区设置
- 整理的实施案例
三、5S的实施(2)、整顿
- 整顿的三不、三定、三无
- 整顿的消除三要素
- 整顿工作的重点
- 整顿的推行步骤—1.分析现状
- 整顿的推行步骤—2.物品分类
- 整顿的推行步骤—3.物品摆放区域、位置规划
- 整顿的推行步骤—4.现场划标示线
- 整顿的推行步骤—5.目视化标记标示整顿
- 整顿的推行步骤- 6.人员宣导、作业观察
- 整顿的推行步骤- 7.整顿维持-工程检查
四、5S的实施(3)、清扫
- 清扫的定义
- 清扫的7个步骤
- 清扫作业实例-1、准备工作
- 清扫作业实例-2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
- 清扫作业实例-3、边清扫边改善污染源
- 清扫作业实例-4、修整
- 清扫作业实例-5、制定个人责任区目视化管理
- 清扫作业实例-6、制订区域设备特性的清扫标准
- 如何把清扫工作做好呢?
五、5S的实施(4)、清洁
- 清扫的定义
- 清洁实施的做法与注意事项
- 清洁七大实施步骤
六、5S的实施(5)、素养
- 素养实施的做法与注意事项
- 素养推行的6大步骤
七、安全管理的实施
- 安全的定义
- 安全事故案例及标准介绍
- 危险预知演练(KYT)
八、5S的实施推行步骤
- 5S推行原理图
- 5S推进的阶段
- 5S推进的八大要诀
九、企业如何推行目视化
- 目视化定义、概要、目的
- 目视化管理水准
- 目视化分类及案例
- 实战主题一:5S现场问题点指摘
第二部分 现场指导与成果发表
一、企业现场实地问题指导答疑(★现场问题实战)
- 实战主题二:现场目视化管理
- 实战主题三:现场七大浪费查找
- 实战主题四:现场安全管理
二、改善课题演练与现场发表(★诚邀中高层列席)
- 企业改善课题演练-各组轮流现场发表
- 各组改善方案-老师点评与指导