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陶建科:现代企业全价值链生产运作精细化管理

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 经营管理

课程编号 : 27407

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适用对象

董事长,总经理;企业副总、生产、计划、物资管理人员、车间主任等管理人员,最好有全体主管领导参与

课程介绍

课程背景:

大数据分析发现:当前企业广泛存在客户需求定制化、个性化、要求多等突出问题。陶老师带领团队走过了近500家企业、企事业单位,发现他们有以下共性:制度多,流程少,定性多,定量少,口号多,行动少,开始“差不多”,结果“差很多“,无法高效达成客户之需求。

人机料法环,环环要相连,一环脱了节,生产难上难!生产制造业作为一个系统工作,首先需要信息流与物资流的高效对接,接下来才有工序价值流的启动,如何让全员围绕企业的核心价值来工作,让生产系统与生产的支持系统进行的高效对接,是企业管理的重中之重,也是产生最终业绩的唯一途径。而在现实中,各部门各自为政,自以为是的现象屡见不鲜,使整体运作处於低效状态。如何打造一套优秀的管理模式,高效组织系统资源,驱动生产系统全价值链有效运行,发挥各阶管理人员作用、不容不迫迎合客户需求,才是有效的突破之道。

本课程抓住企业关键价值流,以客户为导向,集聚全员力量,实现企业效益不断提升,在激烈竞争中立於不败之地。本课程使用大量企业现场管理案例,告诉管理者如何有效地实施生产高效管理与系统快速提升。

课程收益:

管理系统化的概念与思维

明确自我职责,提升管理意识,职责流的规范化;

直面管理现状实质问题,并从咨询角度系统给出答案

能帮企业找出最佳生产方式,打造高效的生产信息流

打造企业高效物资流,使我们的计划不再落空;

打造高效的精益工艺流,让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;

能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策;

通过软手段,完善整个订单执行系统的管理,保质保量达成;

通地硬手段,提高生产率,保障交付。

强化企业制度执行力,提取数据流,实现数据化绩效考核; 

长效机制打造与系统化管理,最终实现全价值链规范化管理

授课风格:

适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,神同才能行同

实用性:有工具,有方法,有表单,随拿随用

创新性:对传统管理模型进行深入创新,开发学员智慧与创造力

授课方式:课程讲授65%,案例分析及小组研讨20%,实操练习15%

课程模型:


授课对象:董事长,总经理;企业副总、生产、计划、物资管理人员车间主任等管理人员,最好有全体主管领导参与

课程时间:2天(6H/天)起(按客户需求可设计系统方案)

培训大纲:

第一讲:生产系统思维与流程分析

  1. 管理六大问题
  2. 管理的七要素
  3. 管理三mang问题
  4. 原因分析与解决思路分析
  5. 企业利润的三大来源
  6. 生产管理三大流程价值分析
  7. 制造业运营模型分享(新创)

第二讲:高效分工与职责流打造

  1. 生产组织的概念
  2. 组织设置的原则
  3. 管理的五处约束
  4. 高效组织的职能分工
  5. 九大员职能分析
  6. 九大员流程分析
  7. 指挥系统的概念
  8. 普通生产组织
  9. 高效生产组织

第三讲:高效信息流驱动与生产组织(新创6D工作法)

  1. 计划
  2. 准备
  3. 协调
  4. 攻关
  5. 稽核
  6. 考核

第四讲:生产任务执行与过程控制

  1. 计划下达(计划的制作要领,工艺分解表)
  2. 公开管理
  3. 生产跟进
  4. 异常处理
  5. 班组评比
  6. 过程改进

第五讲:资源全面准备与协调控制

  1. 清单
  2. 核查
  3. 需求
  4. 催料
  5. 备料
  6. 报欠
  7. 存量管理原则
  8. 物料排查与交期确认
  9. 仓库数据准确性提升管理

第六讲:工序过程改善优化(效率提升)

  1. 生产要素的状态分析
  2. 精益生产概念
  3. 精益解读与应用
  4. 真效率与假效率
  5. 个别效率与整体效率
  6. 瓶颈与短板
  7. 5S管理的重要作用与案例分析

第七讲:效率改进方法(精益管理与执行)

  1. IE七手法
  2. PDCA
  3. 工序流优化管理系统资料

第八讲:持续改进和执行落地

  1. 长效机制的打造
  2. 细化与量化
  3. 革除执行的四大顽疾
  4. 课程总结与升华
  5. 跟进或指导
  6. (课纲顺序和内容可根据需要进行微调)

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课程背景:当前时代工业4.0正在不断深化,陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位,很多企业在研究日本的精益生产,也在企业推行了很多年,但结果并没有实质性的进展,当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题,对管理的要求进一步提高,很多企业想进步但没有有效的策略与思路。陶老师研究中国制造20多年,结合12年世界500强企业管理实战经验,研究出适合于当前国情的精益化模式。生产管理作为一个系统工作,我们需要在订单变化时,人机料法环的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进,都需要一系列高效的思维与动作相互配合,从全系统层面打造优秀制造团队,并结合精益管理的方法,固化为企业的执行标准,全力以赴打造适合国情的高效精益制造系统。本课程另一个重点:为企业向工业3.0、4.0实现数字化与智能化转型铺路,扫清执行障碍。课程收益:现代企业运营系统思维(统一全员目标)高效精益信息流管理与打通;(延伸至APS)打造企业精益物流链,确保生产任务有保障;(AGV)打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;(MES)通过软手段,完善整个管理执行系统的管理,保质保量达成客户需求;通地硬手段,提高运作效率,保障交付和业绩。数字化制造的系统讲解与转型成功案例分析长效管理机制建立与执行。授课风格:适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,神同才能行同实用性:有工具,有方法,有表单,随拿随用创新性:对传统管理模型进行深入创新,开发学员智慧与创造力授课方式:课程讲授65%,案例分析及小组研讨20%,实操练习15%课程模型:(以订单驱动现代企业精益化管理)授课对象:总经理、高管团队、生产管理系统(负责人、班组长、主任)、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员(管理团队越齐、级别越高,改变越大,效果越好)课程时间:2~3天(6H/天)培训大纲:第一讲:生产管理系统化思维管理的六大问题现代企业管理七大要素企业利润的三大来源企业管理的六大问题生产管理三大主流程价值分析生产管理运作模型分享(新创)第二讲:精益生产意识与方法精益生产的概念和特点精益生产的核心流程精益生产的五大原则个别效率与整体效率增值与浪费识别八大浪费识别第三讲:管理浪费分析与治理(指挥系统搭建)精益生产与价值流信息流的作用分析精益生产与日本文化九模块责任与职能分析普通模式与优秀模式被动模式与主动模式现场结合客户案例第四讲:JIT准时化生产:六大动作(高效部门协作.APS)计划——全员目标凝聚团队准备——全员准备服务团队协调——全员沟通承诺团队攻关——全员攻关保证目标稽核——全员稽查保证执行考核——全员考核成果兑现第五讲:生产任务全员透明化控制(MES)计划下达公开管理生产跟进异常处理评优评先过程改进第六讲:生产及质量问题有效分析管理(生产过程问题分析解决)异常快速处理模式问题分析工具5WHY真对策与假对策第七讲:资源全面准备与协调控制清单核查需求催料备料报欠第八讲:物资管理与仓储优化 物料计划七步法交期不良分析基准交期表交期进度跟进步骤交期管理八大方法缩短交期六大法宝采购四备模型物资分析与存量控制仓储管理三步法仓储四备模型AGV的使用条件第九讲:生产过程精益优化管理(降低生产成本)生产要素的状态分析打通工艺瓶颈的六大方法过程改善四步骤IE应用七手法第十讲:精益走向数字化制造数字化工厂:信息流APS数字化工厂:设备管理数字化工厂:生产过程管理MES数字化工厂:质量管理(QC)数字化工厂:客户管理数字化工厂:成本管理某数字化工厂案例分享第十一讲:课程总结与升华细化与量化管理革除四大顽疾课程总结:跟进或指导:(课纲顺序和内容可根据需要进行微调)
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课程背景:当前时代工业4.0正在不断深化,企业也存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出现寮管理难题,对管理的要求进一步提高。陶老师带领团队走过了近500多家中外制造业及企事业单位,很多企业在研究日本的精益生产,也在企业推行了很多年,但结果并没有实质性的进展,当前社会很多企业想进步提升,但没有有效的策略与思路。陶老师研究中国制造20多年,结合12年世界500强企业管理实战经验,研究出适合于当前国情可落地的精益化模式。生产管理作为一个系统工作,我们需要在订单变化时,人机料法环等要素的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进,都需要一系列高效的思维与动作相互配合,从全系统层面打造优秀制造团队,并结合精益管理的方法,最终保证准时化生产。本课程另一个重点,结合数字化技术,向学员讲解企业信息流与资源的数字化驱动,并形成高效生产物流,同步进行质量、产量、能耗、成本、绩效等一系统同步管理工作,最终助力企业向工业3.0、4.0实现数字化与智能化转型铺路,扫清执行障碍。课程收益:现代企业运营系统思维(统一全员目标)高效精益信息流管理与打通;(延伸至APS)打造企业精益物流链,确保生产任务有保障;(AGV)打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;(MES)通过软手段,完善整个管理执行系统的管理,保质保量达成客户需求;通地硬手段,提高运作效率,保障交付和业绩。数字化制造的系统讲解与转型成功案例分析长效管理机制建立与执行。授课风格:适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,神同才能行同实用性:有工具,有方法,有表单,随拿随用创新性:对传统管理模型进行深入创新,开发学员智慧与创造力授课方式:课程讲授65%,案例分析及小组研讨20%,实操练习15%课程模型:(以订单驱动现代企业精益化管理) 授课对象:总经理、高管团队、生产管理系统(负责人、班组长、主任)、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员(管理团队越齐、级别越高,改变越大,效果越好)课程时间:2天(6H/天)培训大纲:第一讲:生产管理系统化思维管理的六大问题现代企业管理七大要素企业利润的三大来源企业管理的六大问题生产管理三大主流程价值分析生产管理运作模型分享(新创)第二讲:精益生产意识与方法精益生产的概念和特点精益生产的核心流程精益生产的五大原则个别效率与整体效率增值与浪费识别八大浪费识别第三讲:管理浪费分析与治理(指挥系统搭建)精益生产与价值流信息流的作用分析精益生产与日本文化九模块责任与职能分析普通模式与优秀模式被动模式与主动模式现场结合客户案例第四讲:JIT准时化生产:六大动作(高效部门协作.APS)计划——全员目标凝聚团队准备——全员准备服务团队协调——全员沟通承诺团队攻关——全员攻关保证目标稽核——全员稽查保证执行考核——全员考核成果兑现第五讲:生产任务全员透明化控制(MES)计划下达公开管理生产跟进异常处理评优评先过程改进第六讲:生产及质量问题有效分析管理(生产过程问题分析解决)异常快速处理模式问题分析工具5WHY真对策与假对策第七讲:资源全面准备与协调控制清单核查需求催料备料报欠第八讲:物资管理与仓储优化 物料计划七步法交期不良分析基准交期表交期进度跟进步骤交期管理八大方法缩短交期六大法宝采购四备模型物资分析与存量控制仓储管理三步法仓储四备模型AGV的使用条件第九讲:生产过程精益优化管理(降低生产成本)生产要素的状态分析打通工艺瓶颈的六大方法过程改善四步骤IE应用七手法第十讲:精益走向数字化制造数字化工厂:信息流APS数字化工厂:设备管理数字化工厂:生产过程管理MES数字化工厂:质量管理(QC)某数字化工厂案例分享第十一讲:课程总结与升华细化与量化管理革除四大顽疾课程总结:跟进或指导:(课纲顺序和内容可根据需要进行微调)
• 陶建科:全员系统化质量管理TQM
课程背景:常言道“产量是用手做出来的,质量是用心做出来的”,在这个竞争不断加剧的时代,客户及消费者对品质的要求不再是“将就”,而是在追求“讲究”,而我们身边多数人缺少质量系统思维及过程自控能力,只有通过高效利用品质工具,做好品质过程管理,方能达到品质的受控与被控。产品的质量是全环节控制出来的,质量水平最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力。如何从前期做好质量管理思维的统一,过程中做好人、机、料、法、环、质、测等诸多要素的有效管控,及总结与借鉴同行业历史数据,在新产品研发及工艺中导入预防性质量管理,并持续进产品质量,都将是本课程的重点内容,欢迎真正想做好质量管理的团队全员参与学习,一起提高才能达成良好的结查。本课程特点:聚集全员思维,实现密切协作,达成全员联动,并提供了一系列重要而且具有实操特色的方法和工具及实施步骤,通过细化和深入和改善,帮助企业打造高效“优质“运作管理模式。课程收益:管理系统化的概念与思维掌握企业运作模型,明确质量的核心作用,引导学员掌握问题意识明确质量与各部门的关系如何从设计、采购、生产过程等各环节控制品质掌握品质统计及分析工具全员改善组织QC小组的运作管理核心交流:如何落地执行,让全员对品质负责长效机制打造与系统化管理。授课风格:适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,神同才能行同实用性:有工具,有方法,有表单,随拿随用创新性:对传统管理模型进行深入创新,开发学员智慧与创造力授课方式:课程讲授65%,案例分析及小组研讨20%,实操练习15%课程模型::(从系统高度谈全员质量) 授课对象:企业质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、品质组长、品管员、现场管理者等、级别越高的领导参与,效果越好课程时间:2天(6H/天)培训大纲第一讲:生产制造系统思维与质量管理管理的七大要素管理的六大问题生产管理三大流程分析制造业运营模型分享(新创)工艺技术与质量的关系生产系统与质量管理的关系第二讲:质量管理与质量成本计划什么是质量?TQM与现场品质管理质量管理的时代变迁质量管理的观念变化质量成本定义质量成本的计算公式第三讲:生产质量改善:过程控制管理品质的基本要素人员3道关物料5道关设备3级管方法6要点环境5S中间品控制不良品的三大行动检验4项活动第四讲:生产质量改善:过程管理6动作任务下达公开管理过程跟进异常处理P K评比制程改善第五讲:生产质量改善:现场异常处理质量与看板管理异常快速处理石川图与5Why真对策与假对策PDCA八步法解决问题质量分析七工具简介第六讲:生产质量改善:数据分析七工具制程品质分析品质控制的工具应用查检表看现象直方图看分布柏拉图示重点散布图看相关层别法作解析特性要因图分析因果管制图控现场第七讲:质量风险预防:FMEAFMEA的来源与典型案例DFMEA&PFMEAFMEA的判断标准的量化SOD标准值RPN风险值分析FMEA基本操作流程FMEA的案例分析第八讲:质量风险预防:防错技术消除失误替代法简化 检测 减少防错技术20个原理第九讲:质量风险预防:高质量工作组织计划:锁定任务准备:工作准备协调:信息确认攻关:异常解决稽核:检查跟进考核:评级评优第十讲:QCC活动质量持续改善质量问题收集 问题分类 问题量化柏拉图折线图饼图 改进型:四阶段十步创新型:四阶段七步QCC小组改善案例 第十一讲:课程总结与升华量化与细化管理革除管理四大顽疾课程总结:跟进或指导:(课纲顺序和内容可根据需要进行微调)

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